机械设备的危险有害因素和事故原因分析
机械设备危险因素与防护措施
机械设备危险因素与防护措施
机械设备危险因素与防护措施
机械设备在生产中扮演着重要的角色，如不注意安全措施，就
会带来巨大的危险。
本文介绍机械设备的危险因素及防护措施。
一、机械设备的危险因素
1.机械卡死
机械卡死是指物体在运动过程中突然受到外力或因摩擦力而制动，从而导致机械不能正常工作的一种现象。
例如电动机无法启动、输送带卡死等。
2.机械碰撞
机械碰撞是指在机械运行过程中，由于各种原因（如操作不当、设备故障等）造成两个物体之间的不正常接触，常常因此引发事故。
3.机械震荡
机械震荡是指机械启动和停止时的震动和冲击等现象，如设备
运转过程中的振动、冲击和噪音等。
4.机械破碎
机械破碎是指机械设备在运行中受到外界冲击力，导致机械设
备部件破裂、断裂，影响设备正常运转，严重时可能造成人员伤害。
5.机器上有电
1。
机械安全事故原因分析
机械安全事故原因分析安全隐患可存在于机械的设计、制造、运输、安装、使用、报废、拆卸即处理等全寿命的各个环节和各种状态。
机械事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，用安全系统的认识观点，可以从物的不安全状态，人的不安全行为和安全管理上的缺陷找到原因。
一、物的不安全状态（技术原因）物的不安全状态构成生产中的客观安全隐患和危险，是引发安全事故的直接原因。
广义的物包括机械设备、工具，原材料、中间与最终产品、排出物的肥料，作业环境和场地等。
物的不安全状态可能来自机械设备寿命周期的各个阶段。
1、设计阶段。
接卸结构设计不合理、未达到安全人机工程学的要求、计算错误、安全系数不够，对使用条件估计不足等导致的先天安全缺陷。
2、制造阶段。
零件加工超差、粗制滥造，原材料以次充好、偷工减料，安全中的暴力作业等，使机械及其零部件受到损伤而埋下隐患。
3、使用阶段。
购买无生产许可的、有严重安全隐患或问题的机械设备；设备缺乏必要的安全防护装置，报废零部件未能及时进行更换带病运转，润滑保养不良；拼设备，超机械的额定负荷，额定寿命运转，不良作业环境造成零部件腐蚀性破坏、机械系统功能降低甚至失效等。
二、人的不安全行为在机械使用过程当中，人的不安全行为是引发安全事故的另一个重要的直接原因。
人的行为受到生理、心理等多种因素的影响，表现是多种多样的。
缺乏安全意识和安全技能差，即安全素质低下是认为引发安全事故的主要原因，例如不了解使用机械存在的危险、不按安全规范操作、缺乏自我保护和处理意外情况的能力等。
指挥失误（违规违章指挥）、操作失误（操作差错、在意外情况时的反射行为或违规违章作业）、监护失误等十人的不安全行为常见的表现。
在日常性工作中，人的不安全行为常常表现在不安全的工作习惯上，例如工具或量具随手乱放、测量工件不停机、站在工作台上装夹工件、越过运转刀具取送物料、攀越大型设备不走安全通道等。
三、安全管理缺陷安全管理是一个系统工程，包括领导者的安全意识水平，健全的安全管理组织机构和明确的安全生产责任制，对设备（尤其是对危险设备和特种设备）的监督，对员工的安全教育和培训，安全规章管理制度的建立，制定事故应急救援预案，建立“以人为本”的职业安全卫生管理体系等。
机械生产安全事故
机械生产安全事故机械生产安全事故是指在机械加工、生产过程中发生的意外事件，造成人身伤亡、财产损失甚至环境污染的事故。
机械生产安全事故对企业、员工和社会都造成了严重的影响，因此，加强机械生产安全事故的防范和管理至关重要。
一、机械生产安全事故的原因1.人为原因：人员疏忽大意、操作不当、缺乏安全意识等是机械生产安全事故的主要原因。
比如没有经过正规培训的操作人员，或是操作人员疲劳、酒精、药物等的影响导致事故发生。
2.设备原因：机械设备的质量问题、维护保养不到位、设备老化等，都可能引发机械生产安全事故。
例如机械设备长时间运转未经维护，导致故障发生；设备零部件损坏导致安全隐患等。
3.环境因素：机械生产过程中的环境因素，如温度、湿度、可燃与爆炸性气体等，也可能引发事故发生。
如果机械生产场地没有对环境进行充分的评估和管理，可能会造成危险的情况。
二、机械生产安全事故的危害1.人身伤亡：机械生产安全事故对人体的伤害是很大的，不仅会导致员工的生命和健康受到威胁，还会给员工和其家庭带来巨大的精神和经济压力。
2.财产损失：机械生产安全事故可能会造成设备的损坏，甚至导致整个生产线的停工。
这不仅会给企业带来经济损失，还会降低企业的声誉和竞争力。
3.环境污染：部分机械生产安全事故还可能导致环境的污染，比如化学品的泄漏、废水、废气的排放等。
这对周边的生态环境和居民的健康造成威胁。
三、加强机械生产安全事故的防范和管理1.加强培训和教育：企业应对员工进行全面的培训，提高他们的技术和操作能力，增强他们的安全意识。
可以定期进行安全教育，加强员工的安全知识和应对应急情况的技巧。
2.完善安全管理制度：企业应建立健全的安全管理制度，明确责任并落实各项安全措施。
实行分类管理、分层负责，各级管理人员要加强对员工的安全监督和指导，并及时解决安全隐患。
3.加强设备维护：企业应对机械设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行。
定期对设备进行技术评估和检测，消除潜在的安全隐患。
机械的危害因素及预防措施
机械的危害因素及预防措施机械在现代工业生产中发挥着重要的作用，但同时也带来了许多危害因素。
机械操作不慎、设备故障、工作环境不安全等问题都可能导致工人受伤甚至丧生。
因此，加强对机械的安全控制是十分重要的。
本文将探讨机械的危害因素以及相应的预防措施，以期提高工人的安全意识与生产效率。
一、机械的危害因素1. 机械运转带来的伤害：机械设备在工作时会产生旋转、输送、磨损和挤压等运动，如果操作不慎，工人可能会被卷入、夹挤或切割，导致手指、手臂甚至生命受到威胁。
2. 高温和高压的危害：某些机械设备在运转时会产生高温和高压环境，如果没有有效的防护措施，工人可能会被烫伤或被喷出的高温气体烫伤。
3. 噪声对身体的损害：噪声是机械设备运转产生的一个重要的伤害因素。
长时间暴露在高噪声环境中，工人可能会受到耳膜损伤、听力下降等问题。
4. 振动的危害：某些机械设备在工作时会产生较大的振动，长期在振动环境下工作会对工人的神经系统、肌肉和内脏等部位造成伤害。
5. 聚集的危险：机械设备通常聚集在工作区域，如果不加以限制，工人容易受到设备碰撞、倒塌等意外伤害。
二、机械的预防措施1. 合理的设备维护与保养：定期检查机械设备的工作状况，确保其正常运转和安全性能。
保持设备清洁，并及时更换磨损严重的部件，以减少故障和意外事故的发生。
2. 提供个人防护装备：根据机械设备的特点，为工人提供合适的个人防护装备，如手套、护目镜、防护鞋等，以保护工人的身体免受伤害。
3. 设备封闭与隔离：对危险的机械设备进行封闭与隔离，以防止人员误入作业区域。
在设备旁设置警示标识，并建立安全区域，确保工人的安全。
4. 提供培训与警示教育：为工人提供相关的操作培训，使其熟悉安全操作规程，并能够正确使用和维护机械设备。
定期组织警示教育活动，提醒工人注意安全，增强他们的安全意识。
5. 控制噪声与振动：采用隔离设备、吸音材料或降噪方法来控制噪声。
减少机械设备的振动，如安装减振装置等，以减少振动对工人的危害。
机械厂生产过程中的主要危险、有害因素分析
机械厂生产过程中的主要危险、有害因素分析机械厂使用量大的是起重设备、金属加工机械设备、焊接设备、探伤设备及叉车和水平运输机械等，涉及的物料大都为金属物料，机械工厂使用的危险化学品数量一般都很少，这就意味着机械工厂易发生的主要危险有害因素是起重伤害、机械伤害、触电、电离辐射、车辆伤害、粉尘危害、噪声危害、射线辐射危害等。
1 危险因素分析(1)起重伤害机械工厂在生产运行中大多使用起重机械。
起重、吊装作业频繁，所接触的物体大部分是重量达数吨以上，大而重的钢板、钢管、零部件等物件，同时起重设备的运动方向具有矢量性，即有垂直升降运动、水平搬动运动和由大、小车同时以不同运动速度构成的合成运动。
因起重负荷大，在有限立体空间范围内运动。
如操作不慎、指挥不当、起重设备机械、安全保护装置失灵或者电气系统故障等因素，都易造成作业人员的起重伤害。
起重伤害事故比较频繁。
据统计，我国每年起重伤害事故的死亡人数，占整个工业企业因工死亡总人数的12%左右。
(2)物体打击本项目主要涉及笨重的钢板、钢管等物体，在生产过程中如发生意外、失误等容易造成比较严重的物体打击伤害。
在检修过程中业有可能发生物体意外坠落造成物体打击的可能。
水压机水压试验时，由于试验压力较大，达15MPa，若试验过程中发生意外，导致高压水冲出，可能会引发人员伤亡及设备的损坏事故。
(3)机械伤害本项目在生产运行中使用JCOE成型机、铣边机、预弯机、扩径机、倒棱机等运动设备。
若旋转部分防护不好或者作业人员思想不集中、配合不当，在操作过程中极易造成绞、碾、刺、割、压、戳等机械伤害。
作业后产生的废料若未及时清除，有可能引起操作人员刺伤、割伤等机械伤害事故。
项目生产过程中还存在车辆伤害、高处坠落、触电、成品钢管坍塌伤人事故及使用乙炔、汽油、煤油、柴油易燃气体液体引起的火灾爆炸事故，另外二氧化碳气体、氩气气瓶、空气储罐等可能发生物理爆炸事故。
2 有害因素分析(1)粉尘在为工件除锈时有铁锈粉尘产生;焊接工序有焊剂粉末及电焊烟尘释放到空气中，人体吸入后，对肺部有损害，可能产生焊工尘肺。
造成机械伤害事故的原因分析
造成机械伤害事故的原因分析
从安全系统工程学的角度来看，造成机械伤害的原因可以从人、机、环境三个方面进行分析。
人、机、环境三个方面中的任何一个出现缺陷，都有可能引起机械伤害事故的发生。
一、人的不安全行为
1.误触开关或违章开机。
操作者操作时注意力不集中或思想过紧张而发生误操作或误动作或操作者业务技术素质低，操作不熟练，缺乏正规的专业培训以及监督检查不够。
2.违章作业，操作者不按规程进行操作。
违章作业一般都是因作业人员缺乏安全知识，心存侥幸造成的认为一次违章不一定会造成事故。
检修、检查机械时，忽视安全措施。
在线检修时，未采取必要的预防措施，如未断电作业、电源处未悬挂警示牌等。
不小心进入机械危险部位或是未与操作人员联系，盲目接触机械危险部位。
3.安全生产意识淡薄，安全管理机制不健全
二、物的不安全因素
1.设计不当致机械不符合安全要求，机械故障，防护及安全装置失灵等。
2.安全防护设施不健全或形同虚设。
主要有以下几种情况：一是无安全防护设施；二是机械设备安全防护设施损坏；三是解除了机械
设备安全防护设施；四是作业人员未按要求使用安全防护设施。
三、环境的不安全因素
噪声干扰、照明光线不良、无通风、温湿度不当、场地狭窄、布局不合理等。
机械安全事故案例分析
机械安全事故案例分析机械安全事故是生产过程中经常发生的问题，对企业和员工的安全带来极大的威胁。
本篇文章通过对一些典型的机械安全事故案例进行分析，以提高大家对机械安全问题的认识，并找出防止类似事故发生的措施。
案例一：机械伤害某工厂的一名工人在操作一台冲压机时，不慎将手卷入机器中，造成严重伤害。
经过调查分析，事故发生的原因有以下几点：1.工人未按照操作规程操作，伸手进入危险区域。
2.冲压机缺少必要的防护装置，如防护栏、警示标志等。
3.工厂对员工的安全培训不足，导致员工对安全风险认识不足。
案例二：物体打击在某建筑工地上，一名工人在操作塔吊时，吊装的货物突然脱落，将地面上的一名工人击中，导致重伤。
事故原因分析如下：1.工人操作塔吊时，未对货物进行稳固，导致货物脱落。
2.塔吊的监控系统不完备，无法实时监控货物状态。
3.现场安全管理不到位，缺乏对作业现场的安全监督。
案例三：触电事故一家电器生产厂家的员工在维修一台电动机时，未切断电源，直接进行维修，导致触电事故发生。
事故原因分析如下：1.员工在进行设备维修时，未按照操作规程切断电源。
2.企业对设备维修的安全管理不严格，未对员工进行充分的安全教育。
3.设备本身存在缺陷，如缺乏漏电保护装置等。
通过对以上三个案例的分析，我们可以总结出一些防止机械安全事故发生的措施：1.加强员工的安全培训，提高员工的安全意识，使员工熟练掌握安全操作规程。
2.企业应完善设备的安全防护设施，如防护栏、警示标志、漏电保护装置等。
3.企业应建立健全的安全管理制度，加强对作业现场的安全监督，确保各项安全措施得到有效执行。
4.加强设备的日常维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。
以上是本文对机械安全事故案例的分析，希望对大家有所启示。
在今后的生产过程中，我们要时刻警惕机械安全风险，确保企业和员工的安全。
案例四：火灾爆炸在某化工厂，由于操作人员未严格遵守操作规程，在搬运易燃物品时引发了火灾，火势蔓延导致爆炸事故。
机械伤害事故产生原因分析
机械伤害事故产生原因分析机械伤害的原因主要有：人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷及环境因素。
(一)人的不安全行为主要表现为违章指挥、违章操作和违反劳动纪律。
从事故总体统计情况来看，人的不安全行为是占事故90%以上。
其具体原因为：L违章指挥主要是指安排或指挥员工，违反国家有关安全生产法规标准，违反企业的安全生产规章制度和操作规程,进行生产和维修等作业的行为。
主要包括：(1)不按规定对新入厂职工、复工职工、换岗职工、从事特种作业的人员进行安全教育培训或培训未合格直接安排上岗；对特种作业人员持证情况不查验，默许特种作业人员无证上岗或持假证上岗。
(2)对存在安全隐患停止使用的设施设备，在未消除隐患的前提下擅自安排使用；对已发现的安全隐患，不认真及时整改，仍强行安排生产任务。
(3)多工种、多层次同时交叉作业，不认真执行联系和确认措施、现场无人指挥和监护，不制定安全防范措施。
(4)指派职业禁忌、身体状况不适应本工种及未签订劳务合同的人员上岗。
(5)擅自变更生产工艺和操作程序；指令员工不按操作规程作业；在建设项目、检维修作业时，未落实安全防护措施，指挥工人冒险作业。
(6)安排生产任务的同时，没有提出安全要求；安排无资质人员从事相关作业。
(7)对存在较大危险的作业，未制定安全技术措施擅自批准作业。
(8)在不具备安全生产条件情况下强令从业人员冒险作业。
(9)在没有动火指令或动火现场不符合动火作业条件的情况下允许或指派工人进行动火作业。
(10)没有按照“方案、资金、人员、责任、时限”五落实原则及时整改事故隐患。
(H)新建、改建、扩建建设项目，不履行“三同时”审批手续；不按有关规定要求设计、施工和监理，乱改乱建；不经竣工验收擅自决定投入使用。
(12)其他违章指挥的现象。
2.违章作业主要是指现场作业人员违反生产作业岗位的安全生产规章制度、操作规程和安全生产通知、决定等进行作业的行为。
主要包括：(1)违反国家、地方和行业安全生产有关法律法规和标准的操作行为；违反岗位操作规程、作业指导书的操作行为。
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机械设备的危险有害因素和事故原因分析
机械设备广泛应用于各行各业，对社会经济的发展起到了极其重要的作用。
但在机械设备的使用过程中，很容易发生各种各样的事故造成人身伤亡和经济损失。
所以机械设备的安全使用非常重要，必须引起人们高度重视。
本文就机械设备本身存在或潜在危险和有害因素以及可能引发事故的原因作了综合分析。
1 机械设备潜在的危险和有害因素
危险因素和有害因素是不同的概念——危险因素是指能对人造
成伤亡或对物造成破坏作用的因素;有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损坏作用的因素。
1.1 危险因素
1.1.1 直线运动的危险，机械进行单向或往复直线运动时，当人或物处在直线运动的前方而未及时躲避，就会受到运动机械的撞击或挤压。
例如行驶中的汽车、火车、车间中的刨床或天车等。
1.1.2 旋转运动的危险。
指人体或衣物卷进机械的旋转部位而引起的伤害。
例如啮合的齿轮、皮带或链条传动、砂轮、木工机械中的园锯片或木工刨等，都极容易对人造成伤害。
1.1.3飞出物击伤人体的危险。
机床上未夹紧的刀片或工件、破裂的砂轮碎块、机械加工过程中生产的金属切屑等，容易高速飞出，击伤人体。
1.1.4 非机械性的危险因素。
很多机械是以电能为动力的，所以电击伤也是一个危险因素;有的机械工作中会产生高温，会对人体造
成烫、灼伤。
1.2 机械设备的有害因素
1.2.1 噪声的危害。
很多机械工作时都会产生噪声，这对设备操作人员及在设备附近的人都会造成危害，影响身体健康。
1.2.2 化学物质的伤害。
有些设备工作中会产生有害或有毒物质，这些物质对人或物会造成伤害。
例如内燃机的废气、发电厂排烟以及电镀过程的废液等。
1.2.3 放射线的伤害。
有些设备工作时会产生具有穿透能力的射线如X射线、γ射线等。
还有的设备会产生强烈的可见光线、红外线、紫外线以及激光等，这些也能对人造成伤害。
1.2.4 粉尘危害。
在钻探、爆破、治炼、铸造以及焊接等过程中都会产生粉尘，如防护不当，所产生的粉尘就会对人体健康带来危害。
上述各种危险及有害因素有些是客观存在，不可避免的，只要设备工作就必然会给人或环境带来不利影响。
也有些是潜在的，当设备正常工作时并不对人及环境带来不利影响，但当设备发生事故时就会造成不利后果。
2 引发机械事故的原因
2.1 直接原因
2.1.1 机械本身处于安全状态。
当设备本身有缺陷如：设备本身结构不合理、设计强度不够或设备上应有的防护、保险、信号等装置
缺乏或有缺陷，都可以引发事故。
例如起重机上的起重力矩限制器、行走极限位置限制器;汽车上的刹车系统、喇叭、尾灯等。
2.1.2生产场地环境不良。
当设备作业场地光照不足或有烟尘而造成视物不清，作业场地狭窄、杂乱、地面泥泞等因素都可能引发事故，例如水电施工中隧洞挖掘、发电机厂房建设、混凝土浇筑仓面等施工现场都存在上述问题。
2.1.3 作业工序安排不合理，交叉、重叠作业都容易酿成事故。
2.1.4 操作者的不正确行为，比如操作错误、违反操作规程、忽视必要的个人防护、攀坐不安全位置、无意或为排除故障而接近危险部位等都可能引发事故。
2.2 发生事故的间接原因
2.2.1 机械设计、制造方面。
由于机械设计者经验不足或考虑不周而使所设计的机械结构不合理、构件强度或刚度不够、材料选用不当、某些重要部位应设置而未设置安全装置等;机械制造及组装时零件连接不够牢固、加工质量不合要求、某些配合关系不正确，旋转零件不平衡、地脚栓未拧紧、设备内有异物等情况，这些都可能成为设备发生事故的原因。
2.2.2 设备维护保养方面。
设备运行一段时间以后，对某些零件应及时修理或更换，某些配合关系应定时进行调整，定时加注或更换润滑油。
不允许设备超负荷运行或带病运行。
如以上工作不能按规范作好，机械就可能在运行中发生事故而造成损失。
2.2.3 运行维护人员的教育培训方面。
有些设备操作和维修人员未经必要的培训而上岗，他们对设备的构造和工作原理不清楚，业务素质低，缺乏安全意识和自我保护能力。
有些人员敬业精神不强，工作态度不够认真，操作时注意力不集中或情绪不稳定等。
这些都可能造成设备事故。
2.2.4 管理方面。
安全生产的规章制度不健全，或有规章但不严格执行。
对设备的技术状况心中无数。
只重生产，忽视安全等，这些情况势必会使生产过程增加不安全因素，容易导致事故的发生。