铸造工艺基础详解
铸造的基本工艺
铸造的基本工艺一、铸造的定义与分类铸造是一种将液态金属或合金倒入铸型中，经过冷却凝固后得到所需形状的工艺。
根据铸造材料的不同，可以将铸造分为铸铁、铸钢、有色金属铸造等几类。
铸造的基本工艺包括模具制备、熔炼、浇注、凝固和清理等步骤。
2.1 模具制备模具是铸造过程中用于制造铸件形状的工具。
根据铸件的形状和尺寸，模具可以分为砂型、金属型、陶瓷型等多种类型。
制备模具的过程包括模具设计、模具材料选择、模具制造和模具调试等环节。
2.2 熔炼熔炼是将金属或合金加热至液态状态的过程。
通常采用电炉、火炉等设备将金属原料加热至一定温度，使其融化成液态金属。
在熔炼过程中，还需要根据需要添加合金元素，以调整金属的性能。
2.3 浇注浇注是将熔融金属倒入模具中的过程。
在浇注前，需要对模具进行预热，以避免温度差引起的热应力。
倒入模具的熔融金属称为铸液，通过浇口、浇注系统进入模腔，填充整个模腔。
2.4 凝固凝固是指铸液在模腔中冷却凝固成固态金属的过程。
铸液在凝固过程中会释放热量，导致温度逐渐下降，直至达到凝固温度。
凝固的过程中，还会发生多种凝固方式，如均匀凝固、壳层凝固等。
2.5 清理清理是指在凝固后将铸件从模具中取出，并对其进行修整，以获得最终的铸件。
清理过程中可能需要进行切割、研磨、抛光等工艺，以去除铸件表面的砂质、气孔等缺陷，使其达到要求的尺寸和表面质量。
三、铸造的应用领域铸造作为一种传统的制造工艺，广泛应用于航空航天、汽车、机械、建筑等行业。
在航空航天领域，铸造被用于制造发动机叶片、航空航天设备等关键部件。
在汽车领域，铸造用于生产汽车发动机缸体、曲轴、悬挂部件等。
在机械领域，铸造被用于制造各种机床、机械零部件等。
在建筑领域，铸造用于制造建筑构件、雕塑等。
总结起来，铸造是一种重要的制造工艺，通过模具制备、熔炼、浇注、凝固和清理等基本工艺步骤，可以将熔融的金属或合金倒入模具中，最终得到所需形状的铸件。
铸造广泛应用于航空航天、汽车、机械、建筑等领域，为各行各业的发展提供了重要的支持。
铸造工艺基础知识及理论
铸造工艺基础知识及理论目录一、基础概念 (2)1.1 铸造的定义与意义 (3)1.2 铸造工艺的种类与应用 (4)二、铸造材料 (6)三、铸造设备 (7)3.1 熔炼设备 (9)3.2 锻造设备 (10)3.3 后处理设备 (11)四、铸造工艺过程 (12)五、铸造工艺设计 (13)5.1 工艺方案的确定 (15)5.2 工艺参数的选择 (16)5.3 工艺文件的编制 (18)六、铸造质量与控制 (20)6.1 铸造缺陷的产生原因及防止措施 (22)6.2 铸造质量检测方法与标准 (23)七、铸造生产与环境 (24)7.1 铸造生产的环保要求 (26)7.2 环保设备的应用与管理 (27)八、现代铸造技术的发展趋势 (28)8.1 快速凝固与近净形铸造技术 (30)8.2 数字化与智能化铸造技术 (31)8.3 生物铸造与绿色铸造技术 (33)一、基础概念铸造工艺是指将熔炼好的液态金属浇入铸型，待其凝固后获得所需形状和性能的金属制品的过程。
它是制造业中非常重要的工艺之一，广泛应用于汽车、航空、建筑、电子等领域。
铸造工艺的基础知识主要包括液态金属的性质、铸型（即模具）的设计与制造、浇注系统、凝固过程以及后处理等。
这些知识是理解和掌握铸造工艺的基本前提。
液态金属的性质：液态金属在铸造过程中的流动性、填充能力、冷却速度等对其最终的产品质量有着决定性的影响。
了解液态金属的成分、温度、粘度等基本性质对于铸造工艺的设计和实践都是非常重要的。
铸型的设计与制造：铸型是形成金属制品形状和内部结构的重要工具。
铸型的设计需要考虑到金属液的流动性和凝固特性，以及制品的精度和表面质量要求。
铸型的制造也需要选用合适的材料，并经过精密加工才能达到设计要求。
浇注系统：浇注系统是连接铸型和液态金属的通道，包括浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道等部分。
合理的浇注系统设计可以确保金属液均匀地注入铸型，并有利于热量和气体的排出，从而提高制品的质量和生产效率。
铸造工艺基础详解
3—φ260
15
温度
液相线
测 温 仪
工件 中心
固相线
时间 时间顺序记录各点温度。
热电 偶
如图：沿铸件边缘向中心布置测温点，按
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图示 ：铸件的凝固动态曲线。X/R--铸件表面向中心的距离比。
0
时间
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三种含碳量的铸 铁的凝固方式
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结论： 合金在凝固过程中，一般存在三个区域，即 固相区、凝固区、液相区。 按凝固区的宽窄，划分为： 1. 逐层凝固---凝固区不明显。 2 .糊状凝固---凝固区很宽。 3 . 中间凝固---凝固区介于1、2之间。大多数合 金的凝固方式属于这种凝固方式。
5
6
铸铁的流动性
铸 钢 的 流 动 性
7
由以上图表可见：
合金的充型能力是由合金的流动性决定，同 时又受外界条件的影响。如铸型、浇注条件、 铸件结构........ 结论：合金流动性越强，充型能力越高。 设计零件时，尤其是结构复杂、壁厚薄的铸件， 一定要选流动性好的合金。
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合金流动性的决定因素-------
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形状类缺陷
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形状类缺陷
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孔洞类缺陷
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夹杂类缺陷
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裂纹、冷隔类缺陷
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表面缺陷
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铸造工序繁多，影响铸件质量的因素复杂， 铸件缺陷几乎难以完全避免，因此废品率较 其它金属加工方法高！
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20
对于凝固区宽的合金，结晶是在液--固两
相区进行的，从晶粒的形成---晶枝的长 大过程中，晶体连成骨架，存在于骨架 内的金属形成互相分隔的小“溶池”， 继续结晶后，收缩的体积得不到补缩， 形成微小的孔洞-----缩松。
第一章铸造工艺基础
1-3铸造内应力、变形和裂纹
• 铸造内应力：铸件的固态收缩受到阻碍而引起的内应力。 • 残余内应力：一直保持到室温的铸造内应力 • 临时内应力：在冷却过程中暂存的铸造内应力 • 铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因 • 按内应力产生原因不同分为热应力和机械应力 一、铸造内应力的形成 • 介绍热应力和机械应力的产生 1.热应力： • 1）定义：由于铸件的壁厚不均，各部分冷却速度不同，各部分收缩 不一致引起的内应力。 • 2）金属应力状态改变：（金属自高温至室温） • 金属在再结晶温度以上处于塑性状态，在再结晶温度以下处于弹性状 态，再结晶温度是分界点 • 塑性状态降温 弹性状态 • 弹性状态升温 塑性状态
流动性
二、浇注条件 • 1.浇注温度: “决定性”影响 浇温升高充型能力越强 • 实践中可利用此规律对薄壁铸件或流动性较差的合金可适当提高浇温, 提高充型能力 • 浇温也不宜过高,否则易产生缩孔、缩松等缺陷 • 2.充型压力 • 合金受压越大充型能力越强 三、铸型填充条件 • 1.铸型材料: • 铸型导热系数和比热容升高,合金充型能力下降 • 2.铸型温度: • 铸型温度升高减缓冷却速度,充型能力升高 • 3.铸型中气体: • 铸型中气体阻碍液体合金的充型,应减少之.
三、铸件的裂纹与防止 • 铸造内应力超过材料强度极限时产生裂纹 1.热裂 • （1）定义：在高温下形成的裂纹 • （2）形状特征：缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色 • （3）形成原因：合金完全凝固前固态收缩已开始，晶粒间存在液体， 强度、塑性低 • （4）分布：一般分布在应力集中部位 • （5）主要影响因素：合金性质、铸型阻力 • （6）防止方法①使铸件结构合理②改善铸型和型芯的退让性③减少 浇、冒口对铸件收缩的机械阻碍④内浇口设置符合同时凝固原则⑤减 少合金中有害杂质含量。 2.冷裂 • （1）含义:在低温下形成的裂纹 • （2）形状特征：裂纹细小，呈连续直线状，缝内呈轻微氧化色 • （3）分布：常出现在形状复杂工件的受拉伸部分
铸造基础知识
铸造基础知识铸造是一种古老而重要的金属加工工艺，它通过将液态金属注入模具中，待其冷却凝固后获得具有特定形状和性能的铸件。
铸造技术在工业生产中有着广泛的应用，从汽车零部件到航空航天部件，从机械制造到艺术雕塑，都离不开铸造工艺。
一、铸造的分类铸造的方法多种多样，常见的有砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造等。
砂型铸造是最传统也是应用最广泛的铸造方法。
它以砂为主要造型材料，制作铸型。
砂型铸造成本低，适应性强，可生产各种形状和尺寸的铸件，但铸件的精度和表面质量相对较低。
熔模铸造则适用于生产形状复杂、精度要求高的小型铸件。
它首先用易熔材料制成模样，然后在模样上涂挂耐火材料，经过硬化和干燥后，将模样熔去，形成铸型。
熔模铸造的铸件尺寸精度高，表面光洁，但工艺复杂，成本较高。
金属型铸造采用金属模具进行铸造，模具可以反复使用，生产效率高，铸件的组织致密，力学性能好。
但金属型铸造的模具成本高，且不适合生产形状复杂的铸件。
压力铸造是在高压下将液态金属快速压入模具中成型。
这种方法生产效率极高，铸件精度高，表面质量好，但设备投资大，主要用于生产薄壁、形状复杂的有色金属铸件。
二、铸造工艺流程无论采用哪种铸造方法，其基本工艺流程都包括模具制造、熔炼金属、浇注、凝固冷却和铸件清理等环节。
模具制造是铸造的关键步骤之一。
模具的质量和精度直接影响到铸件的质量和尺寸精度。
在制造模具时，需要根据铸件的形状和尺寸要求，选择合适的造型材料和制造工艺。
熔炼金属是将原材料（如金属锭、废钢等）加热至液态，并调整其化学成分和温度，使其符合铸造要求。
熔炼过程中需要严格控制温度、化学成分和杂质含量，以保证金属液的质量。
浇注是将熔炼好的金属液倒入模具中。
浇注的速度、温度和方式都对铸件的质量有着重要影响。
过快或过慢的浇注速度可能导致铸件出现缺陷，如气孔、夹渣等。
在浇注完成后，金属液在模具中逐渐凝固冷却。
凝固过程中的冷却速度会影响铸件的组织和性能。
合理控制冷却速度可以获得理想的组织和性能。
铸造工艺基础(1)
铸造工艺基础一、概述铸造是一种古老而重要的金属加工技术，它是将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件的过程。
铸造工艺广泛应用于机械、航空、汽车、船舶、电力等工业领域，是制造各种零部件和产品的关键技术之一。
二、铸造工艺流程1.模具设计：根据产品图纸或样品，设计出模具的结构和尺寸。
2.模具制造：按照设计图纸，制造出精确的模具。
3.熔炼金属：将所需的金属材料加热至熔融状态。
4.浇注：将熔融的金属液体倒入模具中。
5.冷却凝固：使金属液体在模具中冷却凝固。
6.脱模：从模具中取出铸件。
7.清理和加工：对铸件进行清理、加工和检验，以满足产品要求。
三、铸造方法1.砂型铸造：利用砂型进行铸造的方法，适用于生产各种形状和尺寸的铸件。
2.金属型铸造：利用金属模具进行铸造的方法，适用于生产中小型、形状简单的铸件。
3.压力铸造：在高压下将熔融的金属注入模具，实现快速凝固和成型的方法，适用于生产小型、高精度、高强度铸件。
4.离心铸造：利用旋转的模具，将熔融的金属注入其中，实现离心浇注的方法，适用于生产管状、套筒状等旋转体铸件。
5.消失模铸造：利用可溶性泡沫塑料制造铸型，将熔融的金属注入其中，待冷却后泡沫塑料溶解，形成铸件的方法。
四、铸造材料铸造常用的材料有铸铁、铸钢、铝合金、铜合金等。
不同的材料具有不同的物理和化学性能，需要根据产品要求选择合适的材料。
五、铸造缺陷及预防措施1.气孔：铸件内部存在气体形成的孔洞，可采用控制熔炼温度和浇注速度、提高模具排气能力等措施预防。
2.缩孔：铸件冷却过程中，由于体积收缩引起的孔洞，可通过控制金属液的补缩量来预防。
3.夹渣和夹砂：铸件表面或内部的渣子和砂粒，可通过控制熔炼温度和时间、保持模具清洁等措施预防。
4.裂纹：铸件冷却过程中产生的裂纹，可通过优化模具设计和制造工艺、控制铸件壁厚等措施预防。
5.组织疏松：铸件内部组织不紧密，可通过控制熔炼温度和浇注温度等措施预防。
第1.2讲-铸造工艺基础分解
流动性（cm）
Pb 20
40
60
80
Sb
合金流动性主要取决于合金化学成分所决定的结晶特点
温度（℃） 300 200 100 0 流动性（cm） 80 60 40 20 0
a）在恒温下凝固
b）在一定温度范围内凝固
40 60 80
Pb 20 b）
Sb
a）
铸铁的流动性
铸 钢 的 流 动 性
结论：合金流动性越强，充型能力越高 设计零件时，尤其是结构复杂、壁厚薄的 铸件，一定要选流动性好的合金
第二讲 铸造工艺基础
2.1 液态合金的充型 2.2 铸件的凝固与收缩 2.3 铸造内应力、变形和裂纹
1
2.1
充 型
液态合金的充型
液态合金填充铸型的过程
充型能力 液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力 影响充型能力的因素 1、合金的流动性 流动性 合金的主要铸 造性能之一
液态合金本身的流动能力
2、浇注条件 1）浇注温度 浇注温 度越高 合金的粘 度下降 合金在铸 型中流动 时间长
充型能力强
浇注温度过高
铸件产生缩孔、缩松、气孔、粗 晶等缺陷
薄壁件或流动性差的合金可适当提高浇注温度 2）充型压力 压力越大 充型能力愈好
压力铸造、低压铸造和离心铸造的充型能力比砂型铸造强
3、铸型填充条件 1）铸型材料 导热系数越大
华铸缩孔模拟结果演示
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均使铸件力 学性能下降
2、防止缩孔和缩松的措施 1） 选择合适的合金成分 2） 工艺措施 选用近共晶成分或结晶 温度范围较窄的合金
顺序凝固原则
获得没有缩孔的致密铸件
定向凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安 放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然 后靠近冒口部位凝固，最后冒口本身凝固
铸造知识(全)汇总
第一章铸造工艺基础§1 液态合金的充型充型: 液态合金填充铸型的过程.充型能力: 液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生: 浇不足: 不能得到完整的零件.冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降.一合金的流动性液态金属本身的流动性----合金流动性1 流动性对铸件质量影响1) 流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件.2) 流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除.3) 流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩.2 测定流动性的方法:以螺旋形试件的长度来测定: 如灰口铁:浇铸温度1300℃试件长1800mm.铸钢: 1600℃100mm3 影响流动性的因素主要是化学成分:1) 纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小2) 共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大.3) 非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生数枝状晶阻碍液流二浇注条件1 浇注温度: t↑合金粘度下降,过热度高. 合金在铸件中保持流动的时间长,∴t↑提高充型能力. 但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不宜过高2 充型压力: 液态合金在流动方向上所受的压力↑充型能力↑如砂形铸造---直浇道,静压力. 压力铸造,离心铸造等充型压力高.三铸型条件1 铸型结构: 若不合理,如壁厚小, 直浇口低, 浇口小等充↓2 铸型导热能力: 导热↑金属降温快,充↓如金属型3 铸型温度: t↑充↑如金属型预热4 铸型中气体: 排气能力↑充↑减少气体来源,提高透气性, 少量气体在铸型与金属液之间形成一层气膜,减少流动阻力,有利于充型.§2 铸件的凝固和收缩铸件的凝固过程如果没有合理的控制,铸件易产生缩孔,缩松一铸件的凝固1 凝固方式:铸件凝固过程中,其断面上一般分为三个区: 1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄,依此划分凝固方式.1) 逐层凝固:纯金属,共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区,断面液,固两相由一条界限清楚分开,随温度下降,固相层不断增加,液相层不断减少,直达中心.2) 糊状凝固合金结晶温度范围很宽,在凝固某段时间内,铸件表面不存在固体层,凝固区贯穿整个断面,先糊状,后固化.3) 中间凝固大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.2 影响铸件凝固方式的因素1) 合金的结晶温度范围范围小: 凝固区窄,愈倾向于逐层凝固如: 砂型铸造, 低碳钢逐层凝固, 高碳钢糊状凝固2) 铸件的温度梯度合金结晶温度范围一定时,凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度.温度梯度愈小,凝固区愈宽.(内外温差大,冷却快,凝固区窄)二合金的收缩液态合金从浇注温度至凝固冷却到室温的过程中,体积和尺寸减少的现象---.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松,裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.1 收缩的几个阶段1) 液态收缩: 从金属液浇入铸型到开始凝固之前. 液态收缩减少的体积与浇注温度质开始凝固的温度的温差成正比.2) 凝固收缩: 从凝固开始到凝固完毕. 同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如: 35钢,体积收缩率3.0%, 45钢 4.3%3) 固态收缩: 凝固以后到常温. 固态收缩影响铸件尺寸,故用线收缩表示.2 影响收缩的因素1) 化学成分: 铸铁中促进石墨形成的元素增加,收缩减少. 如: 灰口铁C, Si↑,收↓,S↑收↑.因石墨比容大,体积膨胀,抵销部分凝固收缩.2) 浇注温度: 温度↑液态收缩↑3) 铸件结构与铸型条件铸件在铸型中收缩会受铸型和型芯的阻碍.实际收缩小于自由收缩.∴铸型要有好的退让性.3 缩孔形成在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,集中—缩孔. 纯金属,共晶成分易产生缩孔*产生缩孔的基本原因: 铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固受缩之和远远大于固态收缩.4 影响缩孔容积的因素(补充)1) 液态收缩,凝固收缩↑缩孔容积↑2) 凝固期间,固态收缩↑,缩孔容积↓3) 浇注速度↓缩孔容积↓4) 浇注速度↑液态收缩↑易产生缩孔5 缩松的形成由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足,或者,因合金呈糊状凝固,被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至.1) 宏观缩松肉眼可见,往往出现在缩孔附近,或铸件截面的中心.非共晶成分,结晶范围愈宽,愈易形成缩松.2) 微观缩松凝固过程中,晶粒之间形成微小孔洞---凝固区,先形成的枝晶把金属液分割成许多微小孤立部分,冷凝时收缩,形成晶间微小孔洞. 凝固区愈宽,愈易形成微观缩松,对铸件危害不大,故不列为缺陷,但对气密性,机械性能等要求较高的铸件,则必须设法减少.(先凝固的收缩比后凝固的小,因后凝固的有液,凝,固三个收缩,先凝固的有凝,固二个收缩区----这也是形成微观缩松的基本原因.与缩孔形成基本原因类似)6 缩孔,缩松的防止办法基本原则: 制定合理工艺—补缩, 缩松转化成缩孔.顺序凝固: 冒口—补缩同时凝固: 冷铁—厚处. 减小热应力,但心部缩松,故用于收缩小的合金.l 安置冒口,实行顺序凝固,可有效的防止缩孔,但冒口浪费金属,浪费工时,是铸件成本增加.而且,铸件内应力加大,易于产生变形和裂纹.∴主要用于凝固收缩大,结晶间隔小的合金.l 非共晶成分合金,先结晶树枝晶,阻碍金属流动,冒口作用甚小.l 对于结晶温度范围甚宽的合金,由于倾向于糊状凝固,结晶开始之后,发达的树枝状骨状布满整个截面,使冒口补缩道路受阻,因而难避免显微缩松的产生.显然,选用近共晶成分和结晶范围较窄的合金生产铸件是适宜的.§3 铸造内应力,变形和裂纹凝固之后的继续冷却过程中,其固态收缩若受到阻碍,铸件内部就发生内应力,内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因.(有时相变膨胀受阻,负收缩)一内应力形成1 热应力: 铸件厚度不均,冷速不同,收缩不一致产生.塑性状态: 金属在高于再结晶温度以上的固态冷却阶段,受力变形,产生加工硬化,同时发生的再结晶降硬化抵消,内应力自行消失.(简单说,处于屈服状态,受力—变形无应力)弹性状态: 低于再结晶温度,外力作用下,金属发生弹性变形,变形后应力继续存在.举例: a) 凝固开始,粗细处都为塑性状态,无内应力∵两杆冷速不同,细杆快,收缩大,∵受粗杆限制,不能自由收缩,相对被拉长,粗杆相对被压缩,结果两杆等量收缩.b) 细杆冷速大,先进如弹性阶段,而粗杆仍为塑性阶段,随细杆收缩发生塑性收缩,无应力.c) 细杆收缩先停止,粗杆继续收缩,压迫细杆,而细杆又阻止粗杆的收缩,至室温, 粗杆受拉应力(+),(-) 由此可见,各部分的温差越大,热应力也越大,冷却较慢的部分形成拉应力,冷却较快的部分形成压应力.预防方法: 1 壁厚均匀2 同时凝固—薄处设浇口,厚处放冷铁优点: 省冒口,省工,省料缺点: 心部易出现缩孔或缩松,应用于灰铁锡青铜,因灰铁缩孔、缩松倾向小，锡青铜糊状凝固，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松。
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对于凝固区宽的合金，结晶是在液--固两
相区进行的，从晶粒的形成---晶枝的长 大过程中，晶体连成骨架，存在于骨架 内的金属形成互相分隔的小“溶池”， 继续结晶后，收缩的体积得不到补缩， 形成微小的孔洞-----缩松。
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缩孔形成过程
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结论如下：
1）逐层凝固和窄凝固范围的合金，在凝固过 程中的体积收缩能得到补缩，倾向于最后形 成大的孔洞---缩孔。 合金的致密性好“热 裂”倾向小。 这类合金包括：共晶合金、纯 金属。 2）凝固范围越宽，形成缩松及热裂的倾向越 大。 这类金属包括：远离共晶点成分的合金。
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铸铁的流动性
铸 钢 的 流 动 性
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由以上图表可见：
合金的充型能力是由合金的流动性决定，同 时又受外界条件的影响。如铸型、浇注条件、 铸件结构........ 结论：合金流动性越强，充型能力越高。 设计零件时，尤其是结构复杂、壁厚薄的铸件， 一定要选流动性好的合金。
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合金流动性的决定因素-------
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§2铸件的凝固与收缩
凝固—金属从液态转变为固态的过程。这个转变期 称为凝固期。 一 .铸件的凝固方式 实验：做几个直径相同 的球铸型，一次同时浇注 经过不同时间，先后拔掉 泥芯。倒出液态金属， 测量硬壳厚度，画出 凝固厚度—时间曲线。
泥 芯
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厚度 3 2 1
时间
1--φ75 2—φ125
T熔
浇注温度
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流动性与浇注温度的关系
2）平均流速V-----它与液态金属的流体性质有关 如：粘度、表面张力等有关。还与流体压力H、 以及流动阻力（浇注系统、型腔截面积）有关。
流动阻力V l
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从浇注条件及填充条件来看，影响充 型能力的主要因素有： 1. 浇注温度 （T） T l 2.充型压力（H—V）H V l 蓄热 散热 l 3. 铸型的蓄热能力 4.铸型温度（热交换—延长T） 5 . 铸型中气体（阻力—V）
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防止缩孔和缩松的措施
1. 选择合适的合金成分。 2 . 工艺措施； 顺序凝固原则-----合理设置冒口。 同时凝固原则-----合理设置冷铁。
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通过控制凝固顺序，使缩孔产生在冒口中！
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§3铸造内应力、变形和裂纹 一 . 内应力的形成 铸造内应力---铸件在凝固收缩时，受到阻碍内部形成的 应力。 内应力发生在铸件凝固以后的继续冷却过程中， 一般认为由下列三种情形产生： 1）二次结晶时，新相与旧相体积不同，膨胀与收缩将 产生----相变应力。 2）温度分布不同，各处收缩量不同时，内部互相制约， 产生---热应力。 3）收缩时受到铸型、型芯的阻碍，产生----收缩应力。
V---在液态金属的静压头H（直浇道的高度）平 均流速。 因此可以认为：影响液态合金充型能力的外部 条件是通过两个途径发生作用的： 1）流动时间T----T=T浇 - T凝 ，即液态金属在铸型 中的热交换条件决定流动时间T。
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浇注温度对流Байду номын сангаас性的影响
流动性
合金温度高，液态 时间长、粘度低....
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结论： 1）铸件的各部分截面积差越大，产生的应力 差越大。 2）当厚大部分进入弹性状态时，厚薄部分温差 越大，产生的热应力越大。 3）冷却慢的部分，残余应力为拉应力；冷却快 的部分，残余热应力为压应力。
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铸件凝固方式对铸件质量的影响：
凝固过程实质是金属的结晶过程，它从两方
面影响铸件的性能： 1）形成的金相组织-----晶粒的大小、形状及晶 粒的内部缺陷等影响合金的机械性能； 2）金属的致密度-----液态金属结晶为固态，引 起的体积收缩所形成的孔洞，若得不到液态 金属的补缩，将产生铸造缺陷，影响合金的 致密性及强度。
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温度
液相线
测 温 仪
工件 中心
固相线
时间 时间顺序记录各点温度。
热电 偶
如图：沿铸件边缘向中心布置测温点，按
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图示 ：铸件的凝固动态曲线。X/R--铸件表面向中心的距离比。
1 X/R
液相线
固相线
0
时间
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三种含碳量的铸 铁的凝固方式
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结论： 合金在凝固过程中，一般存在三个区域，即 固相区、凝固区、液相区。 按凝固区的宽窄，划分为： 1. 逐层凝固---凝固区不明显。 2 .糊状凝固---凝固区很宽。 3 . 中间凝固---凝固区介于1、2之间。大多数合 金的凝固方式属于这种凝固方式。
机器制造过程
矿石生铁 铸锭 毛坯 零件 机器 型材
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第二节 铸造
第一 铸造工艺基础 铸造----将液态合金浇注到与零件形 状、尺寸相适应的铸型空腔中，待 其冷却凝固，以获得毛坯或零件的 生产方法称为铸造。 影响铸件质量的因素很多，其中合 金的铸造工艺性就是主要因素之一。
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铸 造 生 产 过 程
具有共晶成分的 合金、纯金属流动性好。 铸铁类-----含碳量在4.3%C 附近的铁合金、 多数QT的（不含铬）流动性较好。 有色金属类-----硅黄铜、硅铝明（铝—硅系 铸造铝合金）的流动性好一般。 铸钢----流动性很差。
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二 .浇注条件 在“铸造工艺学”中，引用了热力学和流体力 学的理论来研究液态金属的充型能力。 设：液态合金进入水平浇道后，经过时间T停 止流动，其流程L为： L V T
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§1 液态合金的充型 充型----液态合金填充铸型的过程。 充型能力-----液态合金充满铸型型腔，获得 形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 影响充型能力的主要因素有： 一 .合金的流动性 流动性----液态合金本身的流动能力。
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在相同的浇注 工艺条件下， 将金属液浇入 铸型中，测出 其实际螺旋线 长度。浇出的 试样愈长，合 金的流动性愈 好！
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应力状态------拉应力和压应力、剪应力。 应力性质-----分为临时应力和残余应力。
1 .热应力----由于铸件的壁厚不均匀、各部分的 冷却速度不同，使得在同一时期内铸件各部 分收缩不一致而引起的应力。
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再结晶温度以上时，金 属处于塑性状态，不产 生应力。 再结晶温度以下时 ，金属处于弹性状 态，将产生弹性变 形从而形成应力。