化学选矿
常用的几种选矿方法,选矿过程的一些作业组成
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟常用的几种选矿方法，选矿过程的一些作业组成选矿是根据矿石中各种矿物的物理性质和物理化学性质的不同而采用不同的方法将它们彼此分开。
例如根据矿物的粒度、形状、顔色、光泽、比重、摩擦系数、导磁性、导电性、矿物表面的润湿性等这些不同的性质，选择不同的选矿方法，以达到有用矿物和脉石矿物分离的目的。
常用的选矿方法有：重选法、磁选法、浮选法、电选法和化学选矿法等。
重力选矿法（重选法）是一种古老的选矿工艺，它是根据矿物密度（或粒度）的差异来分选矿物的。
密度（或粒度）不同的矿物粒子在运动的介质（水、空气与重液）中受到流体动力和各种机械力的作用，造成适当的松散分层和条件，从而使不同密度（或粒度）的矿粒彼此分开。
重选法广泛用来选别钨、锡、金和其它金属（铁、锰）矿石；有色金属、稀有金属和非金属矿石的分选也常采用重选法。
磁选法是根据矿物磁性的不同来进行分选的方法。
它主要用于选别黑色金属（铁、锰、铬）矿石；也用于有色金属和稀有金属矿石的选别。
浮选法是根据矿物表面物理化学性质的差异对矿物进行分选的方法。
浮选法应用极为普遍，可以用来处理绝大多数矿石。
如有色金属铜、铅、锌、钼等矿石主要用这种方法处理；黑色金属、稀有金属和非金属矿石也常用浮选方法选别。
绝大多数脉金矿山都采用浮选法回收黄金。
电选法是根据矿物导电率的差异对矿石进行分选的方法。
矿石通过电选机中的高压电场时，因矿物的导电率不同，作用于矿物上的静电力也就不同，因而使矿物得到分离。
电选法主要用于稀有金属、有色金属和非金属矿石的选别。
化学选矿法是利用化学的、化工的、冶金的原理与工艺使矿石中的有用成分得到富集和回收的过程。
这种方法主要用来处理那些用物理和机械的方法不能经济有效利用的贫矿、难选矿和多金属复杂矿。
在回收黄金的过程中，化学选矿占据了相当重要的位置。
除上述选矿方法外，。
矿物加工过程与矿物加工学---化学选矿
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化 学 选 矿 与 物 理 选 矿 、 冶 炼 的 关 系
矿物的生物与化学处理
第一章 矿物化学18处理
2 化学选矿的一般过程
1）原料准备：矿物原料的破、磨、配料；预先富集。 2）焙烧：使目的组分矿物转变为易浸的或易于物理分选的形态，部分
杂质分解挥发或转变为难浸的形态，且可改变原料的结构构造。 3）浸出：使有用组分或杂质组分选择性地溶于浸出液中，从而使两种组分
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8
-SX-EW
提紫 铜金 矿山 山铜
矿 万 吨 级 生 物 堆 浸
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矿石破碎
萃取
堆浸 电积
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西藏玉龙铜矿（生物）湿法提铜技术
➢ 概况
我国超大型铜矿床之一，累计探明的铜金属储量650万吨 矿床分为三个矿体，分为氧化矿带、次生矿带和原生矿带 海拔4560-5120m，外部环境条件差
绪论（矿物加工过程与矿物加工学）
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Байду номын сангаас
矿物加工过程
矿物加工方法： 粉体加工 分离加工 改性加工 成型加工
矿物加工目的： 矿物原料 矿物材料 环境保护
选矿过程： 粉体 分选 脱水
典型的矿物加工过程 典型的过程工艺
（单元操作）
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矿物的生物与化学处理
2
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第一章 矿物化学处理
一、矿物的化学处理 二、煤炭的化学脱灰
产品形态：矿物精矿 化学精矿
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矿物的生物与化学处理
第一章 矿物化学处理
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化学选矿与冶炼 ：
相似之处：利用化学、物理化学、化工的基本原理解决 矿物加工中的有关工艺问题。
化学选矿
浅述化学选矿摘要：化学选矿作为一门新兴选矿工艺，推动了矿物加工的发展，为处理贫细杂难选矿石提供了技术上可行、经济上合理的选择方案。
关键词：化学选矿，焙烧，浸出，吸附，电解，氰化浸出概论化学选矿，顾名思义就是根据化学性质的差异，采用化学的方法对目的矿物进行分离富集提纯，生产合格产品的加工方法。
成分复杂嵌布粒度微细且有价成分含量较低的矿石、冶金或化工的中间产品、工业生产的废料以及城市生活废弃物的处理，综合回收利用，传统的选矿方法显得成效甚微，而化学选矿的发展为上述资源提供了有效合理的途径。
化学选矿主要包括对矿石或其他原料的焙烧处理和湿法化学处理两大部分。
我国化学选矿在工业上应用虽然起步较晚，但发展很快，广泛地用于处理各种难选的黑色金属、有色金属、特别是贵金属和非金属矿产资源的开发。
一、基本化学选矿作业1、焙烧焙烧是物料在熔点以下加热的一种过程，他的目的在于改变物料的化学组成和物理性质，以便于下一步处理。
根据焙烧在化学选矿过程中的作用和其主要化学反应性质可分为：还原焙烧、氧化焙烧、氯化焙烧、氯化离析、加盐焙烧、煅烧。
焙烧是在焙烧炉中进行的[1]。
焙烧在选矿中的应用很广泛，不过由于焙烧过程一般都是能耗很高、不易控制、劳动条件差、对环境有污染、投资经费很高的作业，所以应该经过技术经济论证后才可采用。
焙烧作业往往和其他选别作业一起组成联合工艺流程，如焙烧—磁选、焙烧—浮选、煅烧—浸出等。
2、浸出浸出是溶剂选择性溶解物料中某目的组分的工艺过程。
物料浸出的任务是选择适当药剂使物料中的目的组分选择性溶解，使该组分进入溶液中，达到有用组分与杂质组分（或脉石）分离的目的。
浸出作业所处理的物料一般为难于用物理选矿法处理的原矿、中矿、粗精矿、混合精矿、尾矿、贫矿、表外矿及冶金、化工中间产品等，依据物料特性，物料经碎磨后或直接进行浸出，或经预先焙烧后浸出。
化学选矿过程中，浸出是最常用的作业。
浸出的方法较多，依据浸出药剂的种类可分为水溶剂浸出（酸浸、碱浸、盐浸等）和非水溶剂浸出（有机溶剂作浸出剂）。
低品位难选氧化铜矿化学选矿流程
低品位难选氧化铜矿化学选矿流程引言低品位难选氧化铜矿是一种资源富集程度低、选矿难度较大的铜矿石。
为了充分利用这些矿石资源，科学家们通过研究和实践，深入探索了氧化铜矿的化学选矿流程。
本文将介绍一种适用于低品位难选氧化铜矿的化学选矿流程，并详细分析各个步骤的原理和操作方法。
1.矿石预处理矿石预处理是化学选矿流程的第一步，旨在提高矿石的可选性和选矿效果。
这一步骤通常包括矿石破碎、磨矿和浮选等处理过程。
矿石预处理的重点是将矿石细化到一定的粒度，并去除其中的杂质，以便后续步骤的进行。
2.微细氧化铜矿的浸出微细氧化铜矿的浸出是低品位难选氧化铜矿化学选矿流程的核心步骤之一。
在这一步骤中，我们通常采用酸浸或氨浸的方法，将氧化铜矿中的铜离子溶解出来。
具体的操作方法包括矿石浸出试验、浸出液的准备和浸出反应等。
3.铜离子的还原与沉淀在微细氧化铜矿的浸出过程中，我们得到的是铜的溶液，接下来需要将铜离子还原为固态物质进行沉淀。
这一步骤通常包括还原剂的选择、反应条件的控制和沉淀物的分离等操作。
通过优化还原与沉淀的条件，可以提高铜的回收率和产品质量。
4.沉淀物的浸出与溶解沉淀物的浸出与溶解是将沉淀物中的铜溶解出来的步骤，这一步骤旨在将沉淀物中的有价金属进行回收利用。
通常可使用酸浸、氯化浸或硫酸浸等方法进行。
在这个过程中，需要注意控制酸浸或氯化剂的浓度、温度和反应时间等因素，以获得较高的浸出率和较好的经济效益。
5.铜的电积铜的电积是最后一步，通过此步骤可以得到高纯度的金属铜。
这一步骤通常采用电积槽进行，其中包括阳极和阴极两个电极。
通过控制电流密度、电积时间等参数，可以获得纯度较高的金属铜产品。
结论低品位难选氧化铜矿化学选矿流程是一项难度较大的工作，但通过科学的实践和研究，人们已取得了一定的成果。
本文简要介绍了低品位难选氧化铜矿化学选矿流程的各个步骤和操作方法。
然而，随着科学技术的不断进步，仍然存在着一些问题和挑战。
因此，我们需要进一步深入研究和探索，以优化该选矿流程，并提高矿石资源的综合利用率。
常用的铁矿石选矿方法
常用的铁矿石选矿方法
铁矿石是一种重要的金属矿石，广泛应用于钢铁、建筑材料和机械制
造等领域。
常用的铁矿石选矿方法主要包括物理选矿和化学选矿两种方式。
一、物理选矿方法：
1.颚破碎：将块状的铁矿石经过颚式破碎机进行初步破碎，使矿石的
颗粒尺寸达到可处理范围。
2.精细磨矿：经过颚破碎的矿石进入磨矿机，通过磨矿作用使矿石颗
粒细化，提高选矿效果。
3.重介分离：利用铁矿石和其他矿石在密度上的差异进行分离，主要
通过重介介质，例如重介缸和螺旋分级机等设备进行。
4.磁选：利用铁矿石的磁性差异进行分离，一般采用强磁场磁选机，
将磁性较强的铁矿石吸附在磁极上，从而实现磁选效果。
5.浮选：利用铁矿石和其他矿石在表面性质上的差异进行分离，通过
给予矿石适当的浮力或疏水性，使之上浮或沉降，从而将有用矿物与其他
矿石分离开来。
二、化学选矿方法：
1.脱硅：利用化学方法将铁矿石中的硅、铝等杂质与铁分离，常用的
脱硅方法有石灰石制碱法、酸洗法等。
2.脱磷：将铁矿石中的磷与铁分离，常用的脱磷方法有矿浆分级法、
干法磷酸钠分离法等。
3.脱硫：将铁矿石中的硫与铁分离，常用的脱硫方法有加热脱硫法、
碱法脱硫法等。
4.浸出法：将铁矿石中的有用金属通过溶液浸出，再经过沉淀、过滤
等步骤得到纯金属。
这种方法适用于低品位、难选的铁矿石。
以上是常见的铁矿石选矿方法，根据矿石的不同特点和要求，可以选
择不同的方法进行选矿。
选矿方法的选择应综合考虑选矿成本、工艺流程、环保要求和市场需求等因素，以达到最佳的选矿效果。
选矿专业面试题目(3篇)
一、基础知识部分1. 请简述选矿的基本原理及其在矿业生产中的作用。
解析：选矿是利用物理、化学、生物等方法，从矿石中分离出有用矿物和副产品的过程。
其基本原理包括物理选矿、化学选矿和生物选矿等。
选矿在矿业生产中具有重要作用，可以提高矿石的品位，降低生产成本，提高资源利用率，保护环境。
2. 请列举几种常见的物理选矿方法，并简要说明其原理。
解析：常见的物理选矿方法包括重力选矿、磁选、电选、浮选等。
- 重力选矿：利用矿物密度差异，通过重力作用将有用矿物与脉石分离。
- 磁选：利用矿物磁性差异，通过磁场作用将磁性矿物与脉石分离。
- 电选：利用矿物电性差异，通过电场作用将矿物分离。
- 浮选：利用矿物表面性质差异，通过添加浮选剂使有用矿物浮起，与脉石分离。
3. 请简述化学选矿的基本流程及其主要步骤。
解析：化学选矿的基本流程包括：矿石破碎、磨矿、浸出、沉淀、过滤、干燥等步骤。
- 矿石破碎：将矿石破碎至一定粒度，以便于后续处理。
- 磨矿：将矿石磨细，提高矿物与溶剂的接触面积。
- 浸出：将磨细的矿石与溶剂混合，使有用矿物溶解。
- 沉淀：通过添加沉淀剂，使有用矿物从溶液中沉淀出来。
- 过滤：将沉淀物与溶液分离。
- 干燥：将沉淀物干燥，得到最终产品。
4. 请解释什么是选矿厂的生产能力，并说明如何提高选矿厂的生产能力。
选矿厂的生产能力是指选矿厂在单位时间内所能处理的最大矿石量。
提高选矿厂的生产能力可以通过以下途径实现：- 优化工艺流程：改进选矿工艺，提高选矿效率。
- 增加设备规模：扩大选矿设备规模，提高处理能力。
- 提高设备运行效率：提高设备利用率，降低故障率。
- 优化操作管理：加强生产管理，提高生产效率。
5. 请简述选矿过程中可能产生的主要污染及其防治措施。
解析：选矿过程中可能产生的主要污染包括水污染、大气污染、固体废弃物污染等。
- 水污染：主要来源于选矿过程中产生的废水。
防治措施包括：废水处理、回用，减少排放。
- 大气污染：主要来源于选矿过程中产生的粉尘、废气等。
化学矿的矿石选矿与选别技术
06 化学矿的矿石选矿应用
在采矿工业中的应用
化学矿的矿石选矿技术在采矿工业中的应用 化学矿的矿石选矿技术在选矿过程中的应用 化学矿的矿石选矿技术在选别过程中的应用 化学矿的矿石选矿技术在采矿工业中的经济效益分析
在冶金工业中的应用
选矿技术在冶金工业中的应用 选矿技术在冶金工业中的发展 选矿技术在冶金工业中的创新 选矿技术在冶金工业中的挑战和机遇
化学选矿则是通过化学反应， 将矿石中的有用矿物与无用 矿物分离。
化学选矿的基本原理包括酸 碱反应、氧化还原反应、络 合反应等。
化学选矿的基本原理还包括 离子交换、吸附、沉淀等。
03 化学矿的矿石选矿技术
物理选矿法
浮选法：利用矿石表面性质 差异进行分选
磁选法：利用矿石磁性差异 进行分选
重力选矿法：利用矿石密度 差异进行分选
矿石的采集与运输
矿石采集：采用爆破、挖掘等方式获取矿石 矿石运输：通过卡车、火车、轮船等方式将矿石运输到选矿厂 矿石储存：在选矿厂内储存矿石，等待选矿处理 矿石预处理：对矿石进行破碎、筛分等预处理，提高选矿效率
矿石的预处理
矿石破碎：将 大块矿石破碎 成小块，便于 后续处理
0 1
矿石筛分：将 破碎后的矿石 按粒度大小进 行筛分，得到 不同粒度的矿 石
筛分设备
筛分设备的种类：振 动筛、滚筒筛、螺旋
筛等
筛分设备的应用：在 矿石选矿过程中，用 于矿石颗粒的粗选和
精选
筛分设备的工作原理： 利用筛网的孔径大小， 将矿石颗粒进行分级
筛分设备的特点：结 构简单、操作方便、
效率高、能耗低
分级设备
离心分级机：用于矿石的细 粒度分级
水力旋流器：用于矿石的粗、 中粒度分级
化学选矿复习题
化学选矿》复习资料、名词解释：浸出率：在浸出条件下，转入浸出液中的量与在其被浸原料中的总量之比的百分数。
氯化焙烧：在一定温度和气氛条件下，用氯化剂使矿物原料中的目的组分转为气相或凝聚相的氯化物，以使目的组分分离富集的工艺过程。
絮凝：固体颗粒在活性物质或高分子聚合物作用下，通过吸附、架桥等作用凝聚成大颗粒絮团的现象吸附净化法：从稀溶液中提取、分离和富集有用组分或者有害组分的常用方法之一。
分配系数：萃取平衡时被萃取物在不相混溶的两相中的总浓度之比。
分步水解法：分步水解法是分离浸出液中各种金属离子的常用方法之一，当用碱中和或用水稀释酸性浸出液时，其中的金属阳离子将呈氢氧化物的形态沉淀出来。
离子浮选：是利用捕收剂与溶液中的金属离子形成可溶性络合物或不溶性沉淀物，使金属离子附着于气泡上浮为泡沫产品的工艺流程。
浸出选择性：各组分的浸出率之比，此值越接近于1，则浸出选择性越差。
还原焙烧：在低于炉料熔点和还原气氛条件下，使矿石中的金属氧化物转变为相应低价金属氧化物或金属的过程。
凝聚：胶体颗粒在电解质作用下失去稳定性而互相凝聚树脂中毒：离子交换树脂在长期循环使用过程中其交换容量不断下降的现象。
析出电位：通常将金属、氢气（氧或氯气）等以明显速度在阴极析出的实际电极电位。
分配常数：当溶质以相同形态在互不相溶的两相中分配时，其在两相中的平衡浓度之比为常数。
络合水解法：采用碱性络合剂使某些金属阳离子组分呈可溶性络合物的形态留在溶液中，而溶液中的其他金属阳离子则水解沉淀析出，从而达到浸出和分离的目的。
全容量：指单位体积（或重量）树脂所具有的交换基团的总数目（或可交换离子的总数）。
硫酸化焙烧：硫化矿物在氧化气氛条件下加热，将部分硫脱除转变为相应硫酸盐的过程。
协同萃取：两种或两种以上的萃取剂混合物，萃取某些被萃物的分配系数大于其在相同条件下单独使用时的分配系数之和的现象称为协同效应。
萃余率：萃余液中被萃物的剩余质量分数称为萃余率。
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化学选矿目录第一节化学选矿基本原理 (3)1.什么是化学选矿？ (3)2.化学分选过程一般包括哪些步骤？ (4)3.常见的焙烧有几种类型？ (4)4.常用的焙烧设备有哪些？ (5)5.什么是化学浸出? (6)6.常见的化学浸出方法有哪些？ (6)7.怎样保证浸出作业有高的浸出率? (8)第二节氰化浸出 (10)8.氰化浸出前矿浆需进行哪些方面的准备工作? (10)9.如何用氰化物将金从矿石中浸出? (12)10.怎样提高金的溶解速度? (14)11.含金矿石氰化浸出效果差的原因和解决办法？ (15)12.含铜高的金矿石应怎样处理? (16)第三节固液分离 (17)13.如何实现矿浆的固液分离和洗涤? (17)14.怎样操作多层浓密机? (19)15.置换用板框压滤机应如何操作? (20)16.怎样选择贵液净化、脱氧设备? (21)17.如何处理多层浓密机泥封槽常见的故障? (23)第四节离子交换吸附净化法 (24)18.如何测定活性炭的活性? (24)19.怎样测定活性炭的强度? (25)20.炭吸附提金过程中常有哪些故障? (26)21.炭浆法提金厂怎样提高已溶银的回收率? (28)22.工业上有哪些可供选择的载金炭解吸方法? (28)23.提高载金炭解吸率的途径有哪些? (30)24.如何实现解吸液循环泵一机多用? (31)25.解吸炭酸洗时应注意什么? (32)26.如何实现活性炭的热再生? (33)27.金电解沉积过程的技术操作有何要求? (34)28.含铜较高的置换金泥熔炼前应怎样处理? (35)29.阴极金泥如何进行冶炼前的预处理? (36)第五节堆浸和混汞提金 (37)30.提高堆浸过程浸出速度的途径有哪些? (37)31.进行粉矿制粒堆浸意义是什么? (39)32.怎样进行多段筑堆和分层筑堆? (41)33.如何实现较粗金粒的回收? (41)34.怎样安装混汞板? (43)35.在混汞板操作中应注意哪些问题? (44)36.如何处理汞板使用过程中常见的问题? (45)37.汞膏如何处理? (46)38.如何实现金的火法冶炼? (48)39.碱氯法处理含氰废水时应注意什么? (50)40.如何用硫酸法回收氰化物? (51)第六节铜矿物的化学选矿 (53)41.含硫化铜矿物的铜矿石焙烧时应注意什么? (53)42.稀硫酸搅拌浸出氧化铜矿时应掌握哪些操作? (54)43.怎样用离子沉淀法从硫酸铜溶液中除铁? (55)44.如何提高硫酸铜的萃取率? (55)45.怎样从净化后的硫酸铜溶液中制取硫酸铜? (57)第一节化学选矿基本原理1.什么是化学选矿？化学选矿是基于物料组分的化学性质的差异，利用化学方法改变物料性质组成，然后用其他的方法使目的组分富集的资源加工工艺，它包括化学浸出与化学分离两个主要过程。
化学浸出主要是依据物料在化学性质上的差异，利用酸、碱、盐等浸出剂选择性地溶解分离有用组分与废弃组分。
化学分离则主要是依据化学浸出液中的物料在化学性质上的差异，利用物质在两相之间的转移来实现物料分离的方法，如沉淀和共沉淀、溶剂萃取、离子交换、色谱法、电泳、膜分离、电化学分离、泡沫浮选、选择性溶解等。
2.化学分选过程一般包括哪些步骤？(1)准备作业；(2)焙烧作业；(3)浸出作业；(4)固液分离作业；(5)净化与富集作业；(6)制取化合物或金属作业。
3.常见的焙烧有几种类型？焙烧过程的一般原理是在适宜的气氛和低于原料熔点的温度条件下，使原料目的组分矿物发生物理和化学变化，转变为易浸或易于物理分选的形态。
焙烧的种类主要有以下几类：⑴氧化焙烧与硫酸化焙烧：在氧化气氛中加热硫化矿，将矿石中的全部(或部分)硫化物转变为相应的金属氧化物(或硫酸盐)的过程，称为氧化焙烧(或硫酸化焙烧)。
⑵还原焙烧：还原焙烧是在低于炉料熔点和还原气氛条件下，使矿石中的金属氧化物转变为相应低价金属氧化物或金属的过程。
⑶氯化焙烧：氯化焙烧是一定的温度气氛条件下，用氯化剂使矿物原料中的目的组分转变为气相或凝聚相的氯化物，以使目的组分分离富集的工艺过程。
⑷钠盐烧结焙烧：钠盐烧结焙烧是在矿物原料焙烧中加入钠盐，如碳酸钠、食盐、硫酸钠等，在一定的温度和气氛条件下，使矿物原料中的难溶的目的组分转变为可溶性的相应钠盐。
所得焙砂(烧结块)可用水、稀酸或稀碱进行浸出，目的组分转变为溶液，从而使目的组分达到分离富集的目的。
⑸煅烧：煅烧是天然化合物或人造化合物的热离解或晶形转变过程，此时化合物受热离解为一种组分更简单的化合物或发生晶形转变。
4.常用的焙烧设备有哪些？1)竖炉：主要处理块矿，粒度为100mm~15mm，处理鞍山赤铁矿时，生产率为250~300t/d。
存在的问题有：(1)还原过程缓慢；(2)还原程度不均匀，这些问题导致产品技术指标不高，生产成本较高。
2)沸腾炉：入炉粒度为-5mm。
沸腾炉以流化床为基础，固体颗粒在气流作用下，形成流态化床层似沸腾状态，对某地赤铁矿进行半工业沸腾炉试验结果如表3所示。
目前，此种炉型尚未得到工业化应用。
3)回转窑：入窑矿石粒度为-25mm，德国鲁尔公司生产的回转窑，生产率为900~1600t/d。
相对竖炉来讲，其焙烧矿质量及分选指标均较好，如表2所示。
但存在一次性投资比较大不足。
5.什么是化学浸出?凡是由于矿石中有用组分含量很低，或是矿石组成复杂，或是有用矿物呈极细粒嵌布，用常规的物理选矿方法难以获得合格的精矿产品，或不能取得满意的技术经济指标的矿石均为难选矿石。
难选矿石采用化学选矿法处理，往往可获得较好的效果。
化学选矿的核心是矿物原料的浸出。
浸出法就是借助于一种或多种溶剂，将矿石中目的组分溶解并转入溶液(浸出液)，然后再用各种方法加以回收。
6.常见的化学浸出方法有哪些？浸出的方法较多，分类方法也较多，按浸出试剂不同，可分为水溶剂浸出和非水溶剂浸出，前者是水和各种无机化学试剂的水溶液，后者是以有机溶剂做浸出试剂，详见表38。
按浸出过程温度和压力条件，可将其分为高温高压浸出和常温常压浸出。
目前多用常压浸出，但高压浸出可加速浸出过程，提高浸出率，故是一种很有前途的浸出方法。
按浸出时物料运动方式不同，有渗滤浸出和搅拌浸出两种。
渗滤浸出是浸出试剂在重力作用下自上而下，或在压力作用下自下而上地通过固定物料床层的浸出过程。
渗滤浸出又可分为就地浸出、堆浸和槽(池)浸。
搅拌浸出是将磨细后的矿浆与浸出试剂在强烈搅拌条件下完成的浸出过程。
搅拌浸出是常用的浸出方式，而在某些特殊情况下(如待浸物料为废弃的矿柱、围岩，尾矿以及品位很低的矿石等)才使用渗滤浸出。
表38 浸出方法及常用试剂7. 怎样保证浸出作业有高的浸出率?浸出过程的回收率用浸出率表示，即在浸出条件下，目的组分转入溶液中的量与该组分在原物料中总量之比，通常用百分数表示。
生产中可用下式计算：%100q m q ⨯-=αδαη浸 式中η浸——浸出率，%；q ——原料干重，t ；a ——原料中某组分品位，%；m——浸出渣干重，t；δ——浸出渣中某组分品位，%。
由于进入浸出作业的矿物原料组成都比较复杂，有用组分通常呈硫化物、氧化物或各种盐类矿物以及自然元素等形态存在；脉石矿物一般呈硅酸盐、碳酸盐、铝酸盐等，有时还含有碳质及有机物质。
此外，矿物原料的结构构造也相当复杂，各组分除呈单体矿物外，有时还呈微粒、胶体、结合体或染色体等形态存在。
随矿石性质不同，浸出的难易程度亦不同。
为了达到高的浸出率，在浸出前需将矿石破、磨至一定细度，使有用矿物充分暴露，以便浸出过程中，有用矿物与浸出剂有足够的接触(扩散)面积。
浸出终了时，保持一定的浸出试剂剩余质量分数，是在有限时间内提高浸出率的重要因素之一。
由于矿粒表面上的试剂质量分数很小，浸出速度主要取决于试剂的初始质量分数，初始质量分数越高，浸出速度越大。
随着浸出过程的进行，药剂被逐渐消耗，质量分数越来越低，浸出速度也随之降低。
为保证浸出过程后期也能有较高浸出速度，则必须保持一定的试剂剩余质量分数。
适宜的矿浆液固比(质量分数)也是保证获得高浸出率的重要因素。
提高矿浆液固比，可降低矿浆黏度，不仅在相同条件下可获得较高的浸出率，而且还有利于矿浆搅拌、输送及固液分离，但当试剂剩余质量分数相同时，会增加浸出剂用量，且浸出液中被浸出的目的组分含量低，后续作业量大。
若矿浆质量分数过高，会因扩散阻力太大而降低浸出速度和浸出率，而且还对后续作业操作不利。
此外适宜的浸出温度和搅拌强度，以及足够的浸出时间均是获得高浸出率的必要条件。
有时为了达到稳定的指标还需在浸出前进行配料。
对于难浸的矿石往往还需采用各种方法预处理。
如用浮选或预浸方法除去有害杂质，或采用焙烧法，使矿物原料中某些难溶矿物转变成易于浸出(或挥发)的化合物，或使某些杂质矿物转变成难于浸出的形态，或是改善矿物原料的结构以利浸出，等等。
总之，针对不同的矿石性质，在试验的基础上选择合理的处理方法和流程以及设备。
确定最佳的工艺条件，是获得高浸出率的重要保证。
第二节氰化浸出8.氰化浸出前矿浆需进行哪些方面的准备工作?为保证金的有效浸出，矿浆在浸出前必须做好如下准备工作：(1)矿石细度和矿浆质量分数。
经碎矿、磨矿后的矿浆，首先要保证氰化浸出所要求的矿石细度及矿浆质量分数，它取决于矿石性质及工艺过程，如全泥氰化，矿石细度通常在-200目85%～95%，而浮选精矿氰化往往需要再磨，通常达到325目或350目以至更细。
当然最适宜的磨矿细度通过试验来确定。
氰化浸出的矿浆质量分数一般在25%～33%内波动，精矿浸出时质量分数偏低，全泥氰化时质量分数偏高，若氰化后用炭吸附(或离子交换树脂吸附)法提金，为保证吸附剂在矿浆中的悬浮，必须使矿浆质量分数保持在40%～50%。
(2)矿浆除屑。
从采场来的矿石中往往带有大量木屑、砂砾、导火索、塑料药袋、橡胶轮胎碎片等杂物，这些物质在矿浆中悬浮很易造成矿浆流经设备及管道的堵塞、影响氰化顺利进行。
有些物质，如木屑还会吸附溶解金，造成金的损失，尤其在炭浆工艺过程中，木屑随载金炭进入解吸作业，在高碱度、高温度的溶液中，木屑易被腐蚀、浆化使溶液黏度增加，木屑还会黏附在炭粒表面，影响解吸一电解工艺的技术指标及流程畅通。
此外，木屑在和脱金炭进入再生窑活化过程中，会进一步转化成炭，其性脆，在返回浸出后碎裂成细炭并吸附金流失于尾矿中。
所以，氰化浸出前矿浆隔渣、除屑是很重要的。
目前用于除屑的设备有固定筛、圆筒筛和直线振动筛。
卧式圆筒筛比平面固定筛筛分效率高、筛网磨损小；而直线振动筛由于是在振动条件下工作，所以效率更高，这两种筛在炭浆厂广泛被使用。
此外，为了强化除屑过程，在炭浆厂往往设置多段除屑，如首先在分级机溢流处，用较粗的筛孔(2～3mm)筛除大量的粗粒木屑及杂物，然后在水力旋流器给矿前用平面筛或圆筒筛(筛孔一般取24目)，最后在浓缩前采用更细的(如28～35目)圆筒筛或直线振动筛，将剩余的细木屑等杂物筛除，有的甚至在氰化前再设一段除屑筛，以使矿浆中木屑降到最低量。