工艺可行性SE分析手册
减震器总成SE分析标准
减震器分析标准1.工具可达性1.1电池或气动工具操作空间是否满足（气动工具、电池工具与周围零部件间隙至少7mm；套筒与周围零部件间隙至少2mm）；1.2 针对共线生产，工具是否可通用；2.装配工艺可行性2.1 后减震器装配顺序确认：单独装配，分装后整体举升装配；2.2 后减震器安装标准件高度≤1900mm（整体举升装配方式)；2.3前减震器不随悬架整体合装时，前减震器通过机械手辅助装配。
重点确认机械臂是否与车身发生磕碰,后减震器与车身装配时输出人机校核2.4 整体举升时，后减震器定位结构能否进行通用；2.5 确认后减震器安装过程中的伸缩量调节；2.6 装配基准合理；2.7后减振器总成螺母拧紧后，螺纹需留下2~3个牙2.8变形车型减震器弹簧性能不一样，可通过标签颜色、字体、零部件编号防错如：120：黄色标签，银色字体R;壳体刻印：2905200XKZ1DA170: 绿色标签，银色字体R;壳体刻印：2905200XSY02A3.前减震器分析合理性3.1定位孔/定位结构设计合理；减震器有左/右、厂家等防错标识；3.2前减震器与车身通过三点连接：M10螺柱，车身开直径12mm的孔；3.3问题：对接操作时，左前减振器架上板的孔（Φ11) 太小， 左前支柱总成的焊接螺栓插入操作困难 （如下图）对策：变更左前减振器架上板的孔大小(Φ11 → Φ12 )3.4减震器总成固定螺柱无增加导向结构，增加装配难度, 建议增加导向结构3.5前减震器螺柱增加导向要求：前减震器螺柱数量≥3时，螺柱需增加导向结构，导向面与轴线的角度要求20°~30°。
前减振器架上板Φ11Φ11 左前支柱总成Φ1120°~30°3.6由于减震器在内饰线装配，使用电动工具进行打紧，如通风盖板安装板在内饰线打紧会造成底二前围作业空间小问题，故通风盖板安装板必须在底二进行紧固，而此螺栓力矩较大，底二无电动工具，造成装配困难。
SE分析
什么是工艺同步工程？英文就是Process Simultaneous Engineering，有人也翻译成工艺并行工程。
汽车制造主要包括冲压、焊装、涂装和总装四大工艺。
在汽车设计的同时，如果同时将汽车制造的四大工艺也设计出来，就是所谓的工艺同步工程了。
也就是说，除了设计汽车，还要设计生产汽车的汽车生产线。
这样，汽车的设计才有可能真正走下墙壁，变成真正的汽车。
一个好的设计公司的终极目标当然不是让汽车贴在墙上，而且要把它们在生产线上造出来，而且是造得质量很高成本较低。
这就是工艺同步工程的目标和意义。
简言之，我们设计汽车时，最终在电脑里会有数字样车（DMU-Digital Mock Up），跟实际的汽车一模一样，只是存在于虚拟世界里；而工艺同步工程的极致，就是在电脑里还有一个“数字化工厂”，虽然实际工厂还没有，但是汽车如何在数字化工厂里生产出来，也是跟实际工厂一模一样。
然而，在实际工作中，根据实际应用和不同公司的风格，工艺同步工程的定义也有所不同。
也就是说，在“一无所有”和“数字化工厂”之间，有着非常多的选项，而主流的思想是选择足够而不过分多余的技术要求，这时就产生了一个名词叫“工艺可行性分析”。
这样，既达到了汽车设计的工艺要求，又不至于有人力物力和时间的过分浪费。
而这个可行性分析的内涵，不同的公司也有不同的定义。
在国内，基本上可分为韩国模式和欧洲模式。
由于韩国人更了解中国国情，目前韩国模式较为流行。
但其理念与欧洲模式还有较大不同。
那么，如果没有同步工程会是怎么样呢？这种假设恰恰是我们以前的情形。
那么，从造型开始我们就遇到了麻烦。
如果车门或者侧围的造型存在着巨大的模具拉延成形风险，在没有工艺同步工程的情况下，我们是很难发现的，只有进行到模具招标时，我们才有可能发现。
而这时，设计工作可能已经进行了有10个月左右。
这时，我们的选择就变得左右为难，是推倒重来呢还是带病前行，现实的情况是我们有时不得不带病前行。
工艺类可行性分析报告
工艺类可行性分析报告一、引言工艺类可行性分析报告旨在评估工艺方案的可行性，为决策者提供决策依据。
本文将对某个具体工艺方案进行全面分析，包括技术需求、市场前景、经济效益以及环境影响等方面的考虑。
二、背景介绍（在此对要进行可行性分析的工艺方案进行简要介绍，包括其产业背景、技术特点等）三、技术需求分析1. 技术概述（在此简要描述工艺方案的技术原理、工艺流程、关键设备等）2. 技术可行性分析（在此分析所涉及的关键技术是否具备成熟度、可靠性以及对技术创新的需求等）四、市场前景分析1. 市场需求预测（在此分析市场对该工艺方案的需求量和增长趋势等，可以结合相关统计数据和市场调查）2. 竞争情况分析（在此评估市场上已有的竞争者及其技术水平和市场份额等）3. 市场定位和发展策略（在此根据市场前景和竞争情况，提出该工艺方案的市场定位和发展策略，包括产品定位、市场营销策略等）五、经济效益分析1. 投资规模与成本分析（在此对工艺方案的投资规模、设备费用、劳动力成本等进行评估）2. 收益预测与回报期分析（在此根据市场前景和成本分析，预测项目的收益，计算回报期）3. 敏感性分析（在此分析关键因素变动对经济效益的影响，例如原材料价格波动、关税政策等）六、环境影响评价1. 环境评估指标（在此确定适用于该工艺方案的环境评估指标，例如废水排放、废气排放、固体废弃物等）2. 环境影响评估方法（在此选择适合该工艺方案的环境影响评估方法，例如生态足迹分析、生命周期评估等）3. 环境风险分析（在此评估该工艺方案可能对环境带来的风险和影响，并提出相应的预警和风险管理措施）七、结论与建议（在此对工艺方案的可行性进行总结，给出是否推荐实施的具体建议，并提出可能的优化方案）八、参考文献（在此列出本报告中所引用的相关文献，以供参考和进一步研究）以上是对工艺类可行性分析报告的一种可能的书写方式，具体格式和章节划分可以根据实际情况进行调整。
建议在每个小节内采用段落分隔，以确保文章整体的整洁美观及流畅性。
工艺品可行性分析报告
工艺品可行性分析报告工艺品可行性分析报告1.引言本报告旨在对工艺品的可行性进行综合分析和评估。
具体包括市场分析、竞争分析、技术评估、财务预测等方面的内容，为相关决策提供依据。
2.市场分析2.1 市场概述在这一部分，我们将对工艺品市场进行综合分析，包括市场规模、增长趋势、市场细分等方面的内容。
2.2 目标客户群体在这一部分，我们将确定适合工艺品的目标客户群体，包括年龄、收入、兴趣爱好等方面的特征。
2.3 竞争环境分析在这一部分，我们将评估工艺品市场的竞争环境，包括竞争对手的数量、产品特点、价格优势等方面的内容。
3.技术评估3.1 工艺品制作流程在这一部分，我们将详细介绍工艺品的制作流程，包括原材料准备、加工工艺、细节处理等方面的内容。
3.2 技术可行性评估在这一部分，我们将评估工艺品制作所需的技术要求，包括生产设备、技术人员等方面的内容。
4.财务预测4.1 开支预估在这一部分，我们将估计工艺品制作的相关开支，包括原材料成本、设备购置费用、人力资源费用等方面的内容。
4.2 收入预测在这一部分，我们将预测工艺品销售的相关收入，包括销售量、销售价格等方面的内容。
4.3 财务指标分析在这一部分，我们将分析工艺品制作的财务指标，包括投资回报率、利润率等方面的内容。
5.风险评估在这一部分，我们将评估工艺品制作所面临的风险，包括市场风险、技术风险等方面的内容。
6.结论根据以上分析，我们得出以下结论：工艺品制作在目标市场具有较大的潜力，但同时也面临一定的风险和挑战。
附件：1.市场调研报告2.技术要求清单3.财务预测表格法律名词及注释：1.市场规模：指特定市场中的产品销售总额或销售量。
2.增长趋势：指产品市场在一段时间内的销售增长情况。
3.市场细分：指根据不同的特征将市场群体划分为不同的细分市场。
4.目标客户群体：指产品或服务的最终使用者或购买者。
5.竞争环境：指在特定市场中，竞争对手的数量和竞争力度。
6.技术要求：指产品制造或服务提供过程中所需的技术要求和条件。
1汽车焊接SE分析流程及内容
第二部分
汽车焊接SE流程
第三部分
3.1、焊接SE用到的基础知识
车身结构 车身制造工艺
生产线建设
尺寸工程
检测统计 技术
焊接技术
工装设计 工艺设计
第三部分
3.1、车身结构
车身是指各种汽车底盘上构成的乘坐空间及有关的技术装备，它是汽车的基本骨架，也是汽车 四大总成（车身、发动机、底盘、电器系统）之一。它决定了汽车的基本形状、大小和用途。
2、新开发车型与竞争对手车型在焊 接工艺技术方面的差异，从成本质量 方向选择是否采用焊接新技术、新工 艺，如：激光焊接、镀锌钢板、高强 度钢板、不等厚钢板、机器人焊接的 应用
1、根据规划要求以及公 司现状提出新车型的生产 场地建议； 2、对建议生产场地进行 近期及远期生产可行性分 析； 3、确定生产线初步建设
中小冲压件 供应商承担
汽车焊接 领域
内饰件、发 动机等
钢板
冲压件 冲压
大型冲压件 整车厂自制
冲压件 中小总 成焊接 分总成
焊接白
涂装车身
车身总 车身 涂装
总装
成焊接
检测 路试
成品 车入
库
整车厂负责
整车厂负责 整车厂负责
汽车焊接就是以工装夹具为载体，以焊接工艺设备为途径，完成白车身的焊接总成装配任务。 汽车焊接的宗旨是制造出尺寸精度高、整车强度高的白车身。
生产节拍：
JPH有效=X×10000/(250×2×8)=XXX台/时
JPH设计= XXX×1.13(或1.2)=XXX台/时
第三部分
3.6、工装设计
技术协议书
工艺流程 总布置图 焊件结构分解图 焊件明细 焊接设备和方法 焊点布置图
夹具 方案
工艺项目可行性分析报告
工艺项目可行性分析报告一、项目背景随着经济的快速发展和人们生活水平的提高，工艺品市场呈现出蓬勃发展的态势。
工艺品作为装饰品具有很高的附加值和艺术性，深受消费者的喜爱。
因此，开展工艺品生产项目具有广阔的市场前景和良好的经济效益。
二、项目概况本项目计划在地区建立一个工艺品加工生产基地，主要生产陶瓷工艺品、木工工艺品和漆艺工艺品。
通过引进先进的设备和技术，提高工艺品的品质和生产效率，满足市场需求。
三、市场分析1.市场需求：近年来，人们对于工艺品的需求不断增加，尤其是对于具有文化内涵和艺术价值的工艺品更加追捧。
随着中国传统文化的复兴和国内外游客的增加，工艺品市场呈现出快速扩张的趋势。
2.市场竞争：工艺品市场竞争激烈，存在一定的市场风险。
但通过提高产品质量、注重设计创新和开展有效的市场推广，可以在市场中占据一定的份额。
四、技术分析1.设备要求：本项目所需的生产设备包括陶瓷制作设备、木工制作设备、漆艺制作设备等。
这些设备需要具备稳定的性能和高效的生产能力，以确保产品质量和产量的要求。
2.技术要求：本项目需要具备陶瓷工艺品制作技术、木工工艺品制作技术、漆艺工艺品制作技术等。
需要拥有一支熟练的工艺师傅团队，并通过不断的技术创新和培训，提高生产工艺的水平。
五、经济效益分析1.投资规模：本项目的总投资为X万元，其中建设投资为X万元，设备购置投资为X万元，流动资金为X万元。
2.预期收益：根据市场需求和产品定价，预计每年可销售工艺品价值X万元，预计年净利润为X万元。
3.投资回收期：根据上述预期收益和投资规模，计算得出投资回收期为X年。
六、风险分析1.市场风险：市场需求变化、竞争加剧、外部环境不稳定等因素可能对项目的运营带来一定的不确定性。
2.技术风险：生产技术是否稳定、人员技能水平是否达标等因素可能对产品质量和生产效率产生影响。
3.经营风险：资金运作是否得当、管理体系是否健全等因素可能对项目的经营产生影响。
七、建议与措施1.市场营销：积极开展市场调研，了解消费者需求，针对性地进行产品定位和品牌推广；与旅游景区、礼品店等合作，扩大销售渠道。
车身车架合装SE分析标准
车身车架合装分析标准
1工具可达性
1.1 车身车架合装后，车身悬置、制动管路、转向传动轴装配空间是否满足工具操作空间要求（预紧工具、电池工具、电动工具与周围零部件间隙至少7mm；定扭力扳手、套筒与周围零部件间隙至少2mm，定扭力扳手旋转角度至少60°）；
1.2 针对共线生产，工具是否可通用。
2设备通用性
2.1.车身车架合装过程中车身吊具支撑块是否与车架、车身悬置、侧踏支架等周围零部件干涉；
2.2.考虑车身吊具定位孔、车架定位孔尺寸大小及孔间相对尺寸是否满足设备通用性要求。
3.装配工艺可行性
3.1 考虑车身车架合装时悬置螺栓定位导向，悬置螺栓先后安装与周围零部件无干涉；
3.2 悬置螺栓装配过程中，是否与车身存在干涉；
3.3 换挡拉索、车身与车架连接端线束是否过长，影响车身车架合装；
3.4 考虑悬置胶套需预安装，胶套与车架是否为过盈配合。
4.产品结构合理性
4.1 车身应设计悬置防转结构，便于员工装配与拆卸；
4.2 车身车架合装后，制动管路、离合管路、空调管路、燃油管路、车架线束连接位置是否便于员工操作；
4.3 各连接管路是否具有防错结构。
5.间隙合理性
5.1 车身车架合装过程中，车身与发动机动力总成、前端模块、车架、转向油管、制动油管、空调硬管等周围零部件最小15mm间隙以上。
6.定位方式
6.1前副车架总成与车身装配时，车身上定位销短，合装时看不到定位销的位置，不便于员工装配
对策:加长前副车架前安装螺母的长度
6.2 副车架与工装有两个定位孔，圆孔16mm，长圆孔16X20mm；两端距离车架安装点附近有两个定位销，与车身进行定位。
工艺方案可行性分析
工艺方案可行性分析CATALOGUE 目录•引言•工艺方案概述•技术可行性分析•经济可行性分析•社会可行性分析•环境可行性分析•结论与建议01引言目的和背景明确工艺方案的目标阐述所提议工艺方案的核心目标，如提高生产效率、降低成本、改进产品质量等。
描述现有工艺的问题概述当前工艺中存在的挑战或不足，以及这些问题对企业或项目的影响。
强调新工艺的优势突出新工艺方案相较于现有工艺的预期优势，如更高的效率、更低的成本、更好的产品性能等。
工艺方案的详细描述预期效益分析风险评估与应对措施实施计划和时间表汇报范围识别新工艺方案实施过程中可能遇到的风险和挑战，并提出相应的应对策略和措施。
阐述新工艺方案的实施计划，包括关键的时间节点、负责人和所需的资源支持。
02工艺方案概述详细描述从原料到成品的整个生产过程，包括各工序的操作步骤、设备需求、工艺参数等。
工艺流程设计设备选型与配置原料与辅料选择根据工艺流程要求，选择合适的生产设备，并进行合理的配置，确保生产线的顺畅运行。
根据产品质量要求和工艺特点，选用合适的原料和辅料，确保产品质量和生产效率。
030201创新性实用性经济性提高生产效率从而降低生产成本。
降低生产成本提升产品质量方案优势03技术可行性分析评估当前技术水平和已有技术储备是否支持新工艺方案的实施。
现有技术基础分析相关技术的发展动态和趋势，预测新工艺方案在未来技术环境下的适应性。
技术发展趋势评估新工艺方案所需技术的转移和转化难度，以及现有技术条件对方案实施的支持程度。
技术转移与转化关键技术研发能力关键技术实验验证关键技术供应链技术风险及应对措施技术风险识别风险等级评估风险应对措施04经济可行性分析投资成本估算产值预测根据市场需求和产品定价，预测项目达产后的年产值利润预测根据产值预测和成本估算，预测项目达产后的年利润投资回收期预测根据投资总额和年利润，预测项目的投资回收期敏感性分析分析项目经济效益对关键因素的敏感性，如原材料价格波动、市场需求变化等经济效益预测经济风险及应对措施05社会可行性分析社会效益评估创造就业机会提高生活质量促进经济发展社会风险及应对措施03符合土地利用规划01符合国家产业政策02符合行业准入标准才等方面的实力。
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工艺可行性分析手册1. 焊接工艺可行性分析在焊接工艺方法上，优先选择点焊。
当点焊无法实现时，考虑选择弧焊或铜钎焊等。
1.1 点焊1)实现点焊的空间要求：焊接面尽可能是平面；有足够的焊钳进出零件的空间；能够实现点焊面与焊钳极臂垂直；有电极焊接时的运动空间；有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。
2)板厚的要求在产品设计过程中，多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求如下：≥440MPa 高强度钢板以双面镀锌钢板计，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊或弧焊连接实现。
3) 三层板点焊搭接顺序要求：考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。
当镀锌刚板或高强刚板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
4)搭接料厚一致性建议：在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。
5)搭接宽度要求：搭接边大小应大于 12mm；料厚大于等于 3mm 情况下，搭接边宽度应达到 16mm；料厚大于等于5mm 情况下，搭接边宽度应达到 20mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。
6)焊点间距要求：长、直焊缝焊点间距要求一般在 50～80mm 之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至 100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
7)焊点排布要求：相同位置第一道焊点与第二道叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免在同一位置、或距离较近位置第一道、第二道焊点叠加，影响焊接强度。
弧焊亦如此。
尽可能避免在同道工序内，点焊、弧焊等各种焊接方式反复交叉，尽可能实现弧焊工序、螺柱焊工序的集中，减少焊接弧光的干扰，并利于生产线的编排和生产组织。
8)焊点数量要求：焊点数量以满足强度要求为准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本，同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。
同时与标杆车型的对比是一个重要的参考指标，过多的焊点反映出的不足是车身结构性差和焊点布置不合理。
9）焊点位置要求：焊点位置是工艺和产品设计协调的结果，部分重要焊点位置需以 CAE 分析的要求来设定。
1.2、弧焊1）不允许在外表面件上弧焊；2）车身A级、B级面弧焊尽量采用MIG焊，尽量减少零件变形；3）弧焊尽量采用塞焊的连接形式，不能采用长距离（大于20mm）或不间段的弧焊，以防止焊接后翘曲变形；由于 CO2 焊焊接产生的变形较大，所以在焊接时：①不建议采用连续长距离弧焊，首先推荐采用点装塞焊，在板件上开Φ6～Φ9 的圆孔或椭圆孔，弧焊填充；其次推荐采用缝焊，每段距离长度为 10～30mm 之间，厚度超过 3mm 板料可采用连续弧焊。
②不建议焊接料厚等于或低于 0. 8mm 的钢板，避免熔穿现象发生。
4）弧焊不能靠近定位点，5）弧焊位置和角度必须得到保证，以满足弧焊的操作空间要求。
弧焊角度α要求在 30。
～75。
范围内，如下图1.3、标准件焊接1）凸焊分类：①螺母凸焊：螺母凸焊面必须为平面。
螺母凸焊下电极直径大小有Φ32、Φ35、Φ38、Φ42，常用为Φ32；上电极直径有Φ16、Φ20、Φ27，M5常用为Φ16，M6、M8常用为Φ20。
所以普通螺母的下电极至少要预留Φ32 的圆平面。
保险带安装螺母上电极与下电极直径相同，有Φ38、Φ42 两种。
所以对于安全带螺母上下电极需要至少预留Φ38 的圆平面。
凸焊定位底孔：为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺母底孔统一定为(M+1)mm,其中M为焊接螺母的公称直径（螺纹大径）。
英制螺母螺纹大径加1后取整。
如：7/16螺母（QR366716），螺纹大径约Φ11.1125mm，其螺母底孔直径为Φ12mm。
②螺栓凸焊凸焊电极需要的空间：螺栓凸焊面必须为平面。
螺栓凸焊下电极直径大小有Φ25、Φ32，上电极大小有Φ16、Φ20； M5、M6下电极常用深度为30mm，M8下电极常用深度为38mm。
焊接面必须为平面,不允许在曲面上进行凸焊。
为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺栓底孔统一定为(M+0.5)mm,其中M为焊接螺栓的公称直径（螺纹大径）。
英制螺母公称直径（螺纹大径）加0.5后取整。
2）其它要求：①螺母沿轴向旋转不会与钣件 R 角或翻边干涉；②最大尺寸超过 1.5m 以上、刚性较差的零件不建议采用凸焊；③外表面件不建议采用凸焊；④钣件重量超过 10kg，不建议采用凸焊；3）对凸焊钣件料厚的要求：按照焊接质量要求，凸焊螺母螺栓的凸点大小应随着零件板厚不同而相应变化，才能达到最佳焊接质量，但凸焊螺母螺栓属于标准件，按直径大小的不同，凸点大小相对固定。
因此为保证焊接质量的稳定，对凸焊螺母螺栓与零件板厚的对应关__________系要求下表：4）标准件的种类要求目前奇瑞公司的标准件种类比较繁杂，为了节省设备的投资，一般情况下从如下标准件种类中选择，如果和下述表格中的不符合，必须经过工艺部门的确认方可使用。
1.4、螺柱焊1.4.1、螺柱焊定义在螺柱的端面与另一板状工件之间利用电弧热使之熔化并施加压力完成连接的焊接方法称螺柱焊。
它兼具熔焊和压焊特征，是一种加压熔焊①。
与凸焊的区别在于：凸焊属于电阻焊范畴，而螺柱焊有弧焊和压力焊双重属性；1.4.2、螺柱焊技术要求螺柱焊枪有自动送钉和人工装钉（见上图）两种。
自动送钉螺柱焊枪可以人工操作和安装在机械手臂上使用。
目前奇瑞公司采用较多的是人工装钉的螺柱焊方式，要求如下：1.4.2.1 、焊接面必须为平面，且表面清洁无锈。
螺柱焊凸台尺寸应大于螺柱焊枪枪嘴（见下图）最小尺寸（Φ25mm）；1.4.2.2 必须留有螺柱焊枪的操作空间，并且要求焊枪必须垂直焊接面；1.4.2.3 在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱直径、样式尽可能统一，在不能统一样式的情况下，尽可能统一直径；1.4.2.4 小零件（零件最大尺寸小于1m）上不建议采用螺柱焊；1.4.2.5 螺柱焊板材厚度应大于1/8d（d 为螺柱焊螺钉直径），但最小厚度不能小于0.6mm，避免熔穿板材（见下表）；1.4.3、附件：螺柱焊枪外形图1.4.3.1、手动焊枪外形图1.4.3.2、自动焊枪的外形图1.4、搭扣要求1.4.1、搭扣的作用部分车型采用的是侧围预装的形式，预装侧围上一般设计的采用搭扣的形式，为了保证车型的搭扣能起到在运输过程中保证侧围的稳定性，一般对搭扣有一定的要求。
1.4.2、搭扣的形式具体的搭扣形式见下图：图2.1 a 为侧围搭舌的样式和尺寸，要求折弯位置高于内板板止边至少1mm；图2.2 为顶横梁搭舌的样式和尺寸；图2.3 为搭口的样式和尺寸；图2.4顶横梁上的搭舌要与搭口配合使用。
搭口的尺寸不是唯一固定的，根据搭舌的形状和尺寸可有稍许的变动，长度方向要比搭舌的底部宽度单边大1.5mm，宽度方向一般为7mm，由于特殊需要可以以装配过程中不与搭舌干涉为准，但开口不易过大，如开口过大可与工艺人员商量后确定。
搭舌和搭口配合时搭舌要处于竖直状态，且设立在搭口的中间位置，以保证搭舌敲平后不和搭口的钣金干涉且可以少量的调节。
孔销配合预装方式在许多车型上也多见，丰田佳美前后顶横梁均采用凸焊螺柱做预装。
销孔配合尺寸可按照结构设定，如果销的轴向方向与预装孔轴线方向一致，则孔径比销直径大2mm即可，如果销方向与预装孔方向不一致，则根据结构相应增加预装孔孔径。
1.4.3、搭扣的设定位置整车搭扣一般设定在如下图所示位置，根据车型不同搭扣设定位置有所不同。
根据下图用下表对搭扣做详细说明。
根据主线生产方式，有时后围总成、前风挡横梁、前后保等也需要预装，设计时就要考虑预装方式和位置，例如B12 车型，后围总成，前风挡横梁、包裹架等均需预装。
搭扣对组件只起粗定位，为方便夹具准确定位，建议预装件的定位孔要大，侧围、后围定位孔径大于20mm，顶横梁大于10mm。
以下图例中仅举例说明搭扣的位置和数据状态，具体搭扣式样按照下图进行：1.5、定位选择1.5.1、定位时采用孔/销定位方式，尽量避免采用型面定位方式和边缘定位方式，不允许采用凸点定位和翻边孔定位等自定位的方式；1.5.2、尽量避免采用台阶销定位；1.5.3、定位孔尽量采用圆孔，不允许采用方孔、不规则孔等；1.5.4、定位点尽量不要位于外表面上以及其反面，以免对钣件造成损伤；1.5.5、定位孔所在平面必须与车身坐标系中的某一主平面平行，不允许曲面定位；1.5.6、定位点的数量和位置1）定位自由度的考虑定位点的数量必须能保证可以控制零件各个方向。
原则上不允许过定位，不过对于一些大的刚性弱的零件可以考虑基准面过定位；2）定位孔之间的距离应该大于三分之二的工件在此平面上的最大距离；3）定位点要求避开焊点或焊缝。
1.5.7、定位孔的孔径要求定位孔的孔径与所定位零件重量相匹配。
一般对大的总成件的定位孔的孔径要求在20mm以上，如地板总成、侧围总成等。
考虑到标准销的选择，定位孔尽量选择以下尺寸：Φ30、Φ20、Φ16、Φ12、Φ10、Φ8、Φ6对于一些很重的总成件，需要考虑定位孔处的钣金强度，或使用翻边孔。
如侧围后部的定位孔。
1.5.8、装配定位时要考虑定位销运动方向上有8mm以上的定位销运动空间，随销直径的增大，运动空间相应增大；1.5.9、定位孔选择的一致性与延续性考虑到误差累积，定位孔的选择要求一致和延续。
1.5.10、尽量不考虑螺母孔定位，当不得不选用的时候，最多只能选取一个螺母孔作为定位孔。
1.6、涂胶的可行性分析1.6.1、要求产品提供涂胶位置图，在3D数据中也要求注明涂胶信息；1.6.2、涂胶要求工艺性好，一般隔震胶涂胶处需要增加涂胶槽；1.6.3、外表面件内结构支撑件与外表面件之间涂胶间隙要求为3～5mm，最大不得超过6mm；1.6.4、不允许出现零件将要接触（3mm以内）或已经接触，而无任何连接措施（点焊或涂胶等）；1.6.5、涂胶工位要求分布合理，尽量避免涂胶后的零件长距离运输。
1.7、包边的可行性分析无特殊说明，除了常见的四门两盖的周边外，其他地方不允许出现包边形式（如四门窗框、天窗顶盖等）。
根据车型的节拍，投资成本及生产线占地面积，考虑包边的方式。
1.7.1、四门两盖内板定位孔可在Φ20、Φ16两种孔径中选择，优先选择Φ16，对于最大对角长度大于1.8m零件，建议选择Φ20定位孔；1.7.2、因门盖内板钣金厚度较薄，通常厚度在1.0mm及其以下，建议定位孔均使用圆孔，以防止定位精度下降；1.7.3、定位孔采用翻边孔，以保证包边时的强度及对模具定位销的导向作用，翻边孔直边长度大于2mm；1.7.4、对于采用模具包边类的门盖，内板定位孔中心线方向需与内板的冲压方向相一致（如下图），此要求集中体现在机罩和尾箱盖上，四门包边定位孔中心线要求与Y向一致；1.7.5、对于采用滚边压合方式，内板定位孔中心线要求与主轴线相一致。