表面粗糙度研究
金属材料的表面粗糙度研究
金属材料的表面粗糙度研究金属材料是工业生产中应用最广泛的材料之一，而表面粗糙度则是一个重要的表征性能指标。
一般来说，在生产加工过程中所需要的精度越高，表面粗糙度指标也就越严格。
表面粗糙度对金属材料的影响表面粗糙度是指物体表面的微观不平整程度。
粗糙表面通常会产生摩擦力，在材料力学性能方面也会产生不利影响。
例如，在某些高速旋转设备或运动表面，过高的表面粗糙度可能会导致机件异常磨损，并进一步降低机械效率或耗能。
表面粗糙度的测量方法表面粗糙度测量是一个量化表征表面粗糙度程度的过程。
目前，市场上已经普及的测量仪器主要有表面平整度仪、形状轮廓测量仪、表面形貌测量仪等。
测量结果提供了一种表明表面质量的指标，工程师们可以依据测量结果制定精准的金属表面处理方案。
金属材料表面处理方法一般来说，金属材料表面处理的方法包括机械加工、电化学抛光和化学处理等模式。
在一些特殊领域，如半导体产业或是航天工业，还有一些新兴的表面处理技术，例如离子束刻蚀技术或是分子束外延技术等。
机械加工表面处理方法通常是最为基础和直接的一种，我们可以使用表面砂轮和抛光工具进行细致的研磨，以技术手段依靠对表面进行物理工艺优化。
但是由于这种模式可能会导致粗糙表面，因此我们需要使用微尺度的工具和技术支持。
电化学抛光是一种更加特殊的手段，这种方法通过电化学处理以优化表面的质量。
通过特别制定工艺流程和物料配比来控制抛光剂的反应和腐蚀过程。
同时通过精确控制溶液成分和温度，来精细调节表面粗糙度。
化学处理则是一种更加直接而高效的处理方式。
通常我们会使用酸碱等化学处理剂，在表面涂刷敷料，并在适宜时间较长的持续反应过程种，使用物化反馈机制对表面进行表征，以实现表面粗糙度的精细化控制。
金属材料表面处理技术的应用金属材料表面处理技术在实际应用方面有着广泛的应用，众多领域都需要优秀的表面处理技术。
例如，对于航天器来说，必须具备先进的材料精度，才能够承受外界极端环境所产生的巨大压力；对于制造汽车的工厂来说，必须拥有创新技术和特殊的加工模式，才能够完成高精度和高温压下面的压力变形；对于制造电子芯片的工厂来说，需要依靠特殊的设备和技术支持，以降低材料缺陷和不良率。
表面粗糙度对材料性能的影响研究
表面粗糙度对材料性能的影响研究引言材料的表面粗糙度是指材料表面的几何形态和表面特征的数量描述。
表面粗糙度是一个重要的表征材料质量和性能的指标，它对材料的功能性能和工作寿命有着重要的影响。
因此，研究表面粗糙度对材料性能的影响，对于材料科学和工程应用有着重要的意义。
第一部分：表面粗糙度与摩擦磨损性能材料的表面粗糙度对其摩擦磨损性能有着直接的影响。
在两个材料表面接触的摩擦过程中，粗糙表面之间的接触面积更大，摩擦力也更大。
同时，表面的凹坑和微观形貌也会增加摩擦阻力，造成更大的磨损。
因此，表面粗糙度较大的材料在摩擦磨损过程中更容易受到磨损，降低了材料的工作寿命。
然而，适当的表面粗糙度对于材料的摩擦磨损性能也有积极的影响。
一定范围内的表面粗糙度可以形成一层稳定的润滑膜，减小摩擦力和磨损。
例如，在机械零部件的配对摩擦中，适当的表面粗糙度可提高润滑膜的形成，并减小摩擦磨损。
第二部分：表面粗糙度与光学性能材料的表面粗糙度也对其光学性能有着重要的影响。
粗糙表面会导致光的散射和反射，减弱光的传播和透过性。
这种散射和反射会削弱材料的透明度和光学质量，影响材料的光学应用。
因此，在光学材料的制备过程中，控制表面粗糙度至关重要。
通过精细的加工技术和表面处理方法，可以改善材料的表面质量，减少表面缺陷和粗糙度，提高材料的透明度和光学性能。
第三部分：表面粗糙度与涂层附着力在许多材料应用领域，如汽车、航空航天和建筑等，涂层的附着力是关键性能之一。
表面粗糙度可以显著影响涂层的附着力。
较大的表面粗糙度可以增加涂层与基材之间的机械锚定，加强涂层的附着力。
通过增加粗糙度，涂层材料可以更好地进入凹陷和微观间隙，形成更牢固的粘附，提高涂层的耐久性和性能。
然而，过大的表面粗糙度也会导致涂层的附着力下降。
过大的粗糙度会阻碍涂层材料的扩散和渗透，降低涂层与基材之间的接触面积，减弱涂层的附着力。
因此，在涂层工艺中，需要根据具体应用的要求，对表面粗糙度进行适当的调控。
单板表面粗糙度特征的研究
艺 的选 择 、 木段 的软 化 程度 以及 干燥 温 度 和方 式 等 都 是 影 响木 材 表 面粗 糙 度 的 主要 因素 阻。
木 材 表 面粗 糙度 对 木 材 表 面 的胶 合 质量 、 饰 装
质量 、 胶料及涂料 的消耗量等有着重要的影响 。 木
Ｉｙ 一轮廓最大高度 ： Ｒ 在取样长度内轮廓峰顶 与轮廓谷底线之间的距 离。 ｙ 系到覆面材料在 Ｒ关 基材上胶粘贴后产生的凹陷程度和胶合强度 。 Ⅱ ｚ Ｒ 一微观不平度 １ 点高度 ： ０ 在取样长度 内， 五个最大 的轮廓峰高的平均值 和五个最大轮廓谷 深的平均值之和 。Ｒ 适用于表面不平度较小 ， ｚ 粗
３ 进 行科 学 管理确 保永 续利 用 ． ４ 要 把 小型 水 利 工程 管 理 作为 一 门科 学来 对 待 ，
不同树种之间 、 速生木与天然木之间的组织构
使 新 老 水 利 工程 都进 入 良性运 行 轨道 。
４ 结 语
水 利 工程 质 量 包 括“ 全 、 用 、 济 、 观” 安 适 经 美 四
的粗糙度 ， 分析 了不同树种单板表 面粗糙度的差异 。结果表 明， 究的 ５ 研 个树种 的单板 ， 柚木单板表 面 粗糙度值最小； 红橡 和红檀单板 的表 面平整度也较好 ， 面粗糙度值较 小； 表 色木单板 的表 面粗糙度值较 大； 意杨单板表 面十分粗糙 ， 其表 面粗糙度值 明显 高于其 它木材 。 工方式的不同对单板 背面粗糙度 的 加 影响 不一样： 切使 意杨单板 背面粗糙度 变大， 旋 而刨切对木材单板 背面粗 糙度 的影响 因树种 而异 。
粗糙度 的影响不容忽视 ， 单板松紧面的粗糙度特性 也会存在差异。这些研究可以帮助我们更好地了
国内外表面粗糙度研究概况及趋向
国内外表面粗糙度研究概况及趋向今天，表面粗糙度在国内外都受到了越来越多的关注，作为一种制造技术的重要支柱之一，表面粗糙度研究一直是行业界的热点话题。
本文将从国内外表面粗糙度研究概况、发展趋势以及表面粗糙度测量技术等方面进行简单讨论，以期为表面粗糙度研究发展提供一定的参考。
一、国内外表面粗糙度研究概况表面粗糙度研究的历史可以追溯到十九世纪，当时科学家们就开始研究表面粗糙度。
从那时起，表面粗糙度的研究一直在不断发展，受到不断加强的关注。
表面粗糙度研究也受到了国际社会的普遍关注。
例如，欧洲工程师协会（EEI）认为，表面质量对于机械零件、工具和模具的性能有着重要影响，甚至可能影响人类的安全和健康。
因此，EEI在其《机械零件表面粗糙度要求和测量技术》（1984）和《机械零件表面粗糙度的评估和测量技术》（1999）中，将表面质量与表面粗糙度结合起来，以评估表面质量和选择合适的表面抛光工艺。
国内外表面粗糙度研究也受到了广泛关注。
在国内，表面粗糙度研究一直受到政府和行业界的高度关注，并在国家重大科技计划“高温国际联合实验室”“中国材料分析和检测中心”和“国家高技术研究发展计划”等重大项目中进行了数次探索和实验。
在行业界，表面粗糙度的研究也得到了非常多的关注。
二、表面粗糙度研究的发展趋势表面粗糙度研究的发展趋势可以归纳为三点：（1）表面粗糙度与表面结构的关系更加微妙。
科学家们发现表面粗糙度不仅与表面特征有关，还与表面结构有关，而表面结构可以由各种表面分析技术进行测定。
（2）表面粗糙度的应用范围不断扩大。
表面粗糙度技术不仅是表面工艺的基础，而且在机械加工、柔性模具、消费产品表面处理、超精密加工等行业中都有广泛应用。
（3）表面粗糙度测量技术不断发展和完善。
随着科学技术的进步，表面粗糙度测量技术也发生了显著变化，表面粗糙度测量仪不断发展，各种新型表面粗糙度测量设备不断出现，使表面粗糙度测量技术变得更加精确、高效。
三、表面粗糙度测量技术表面粗糙度测量技术是表面特征测量技术的一个重要组成部分，包括多种表面粗糙度测量技术，如光学表面粗糙度测量、激光表面粗糙度测量和电子表面粗糙度测量等。
制造过程中的表面粗糙度控制研究
制造过程中的表面粗糙度控制研究导言表面粗糙度控制是制造工艺中非常重要的一环。
无论是电子产品、机械设备还是汽车零部件，表面粗糙度的控制都直接关系到产品的质量和性能。
本文将深入探讨制造过程中的表面粗糙度控制研究。
一、表面粗糙度的定义和影响因素表面粗糙度是指在制造过程中形成的表面微观形貌中的几何尺寸和形状不规则程度。
表面粗糙度的大小和形状会对产品的摩擦、密封、光学特性等方面产生直接影响。
1.1 表面粗糙度的定义表面粗糙度通常由平均粗糙度(Ra)和最大峰值高度(Rz)来描述。
平均粗糙度指的是表面所有峰值与谷底高度的平均值，而最大峰值高度则是指表面上最高的峰值高度。
1.2 影响因素表面粗糙度的大小和形状受多种因素的影响。
其中，材料特性、加工过程以及机械参数等是主要的影响因素。
例如，材料的硬度和塑性等性能决定了加工时的切削力和变形程度，从而影响了表面粗糙度。
加工过程中的切削速度、进给量以及切削液的使用情况等也会直接影响表面粗糙度的大小。
二、表面粗糙度控制方法为了满足不同产品的要求，制造过程中需要采取一定的方法来控制表面粗糙度。
常见的表面粗糙度控制方法包括机械加工、化学处理以及喷涂等。
2.1 机械加工机械加工是最经典的表面粗糙度控制方法之一。
通过刀具对材料进行切削、研磨或抛光等操作，可以有效地改变表面粗糙度。
不同的切削工艺和切削参数会对表面粗糙度产生不同的影响。
2.2 化学处理化学处理是一种常用的表面粗糙度控制方法，通过在材料表面进行腐蚀、溶解或沉积等化学反应，可以改变表面的形貌和粗糙度。
例如，金属表面经过阳极氧化处理可以形成致密的氧化膜，从而提高表面的耐磨性和耐腐蚀性。
2.3 喷涂喷涂是一种广泛使用的表面粗糙度控制方法。
通过将涂料喷涂在材料表面，可以覆盖原有的粗糙结构，从而实现表面的平整和光滑。
喷涂技术在汽车制造和建筑行业中得到广泛应用。
三、表面粗糙度检测与评估表面粗糙度的控制需要依靠精确的检测和评估方法。
物质表面粗糙度对光学特性的影响研究
物质表面粗糙度对光学特性的影响研究在物质表面的微观层面上，我们经常会遇到一些微小的起伏和不平坦的结构。
这些微观结构不仅存在于天然物质中，比如石头和纹理木材，还存在于许多人工材料中，比如玻璃和金属。
这种微观结构往往会导致物质表面的粗糙程度，进而对光学特性产生影响。
物质表面的粗糙度可以通过光学技术进行测量和表征。
其中一种常见的表征方法是利用原子力显微镜(AFM)来观察物质表面的形貌。
通过AFM可以得到物质表面的高度分布图，从而对粗糙度进行定量描述。
粗糙度的定义是指物质表面的起伏程度，通常用根均方根(RMS)来表示。
物质表面的粗糙度与其光学特性之间存在密切的关联。
以反射为例，当光线照射到物质表面时，会发生反射和透射两种现象。
粗糙度会影响反射光线的散射过程，导致光线在不同方向上的强度分布产生变化。
这种散射现象称为表面散射。
在大多数情况下，表面散射会使得从物质表面反射的光线变得非常模糊和不均匀，因而表面看起来是暗的。
当物质表面的粗糙度接近或超过光的波长（一般是几百纳米到几微米），表面散射现象会变得显著。
粗糙度对透射光线的影响也是值得关注的。
当光线透过粗糙表面时，光线会与表面微观结构相互作用，从而导致传播方向的改变和能量的损失。
这种现象被称为散射。
粗糙度越大，散射现象就越强烈。
这对于一些需要透过物质表面进行传输的光学系统来说，相当关键。
典型的例子是光纤通信系统，其中光信号需要在纤维表面反复折射和散射才能有效传输。
在实际应用中，粗糙度对光学特性的影响通常需要通过理论模型和数值模拟进行研究。
一种常用的模型是麦克斯韦方程的表面边界条件(SBC)方法。
该方法假设物质表面是均匀且各向同性的，利用电磁场的连续性和边界条件，推导出适用于粗糙表面的电磁波传播方程。
通过求解这些方程，可以得到粗糙表面上的场分布和光学参数。
基于SBC方法的数值模拟对物质表面粗糙度的影响进行了深入研究。
通过调整粗糙度参数，比如起伏高度和表面密度，可以模拟不同粗糙度下的光学行为。
表面粗糙度计算的误差分析与改进方法研究
表面粗糙度计算的误差分析与改进方法研究表面粗糙度是表面几何形态的一个重要指标，它在制造领域以及质量控制等方面有着广泛的应用。
表面粗糙度的计算是基于表面上小范围内的形态变化量，并且通过不同的计算方法来描述不同尺度下的表面粗糙度。
这篇文章将对表面粗糙度计算的误差分析和改进方法进行探讨。
1. 误差源分析1.1 仪器误差表面粗糙度计算的误差源包括仪器误差和环境噪声干扰。
仪器误差是指表面粗糙度测试设备在测量时所带来的误差。
由于实验仪器精度不同，从而导致表面粗糙度数据的误差大小也不同。
因此，在表面粗糙度测试中，应根据需要选择适当的测量精度和测量设备。
同时，根据实际应用的粗糙度要求，适当控制精度不必要的提高，这样可以有效降低测试成本。
1.2 环境噪声干扰环境噪声干扰是指在表面粗糙度测试过程中，由环境噪声污染信号引起的测量误差。
由于现实环境中存在各种各样的干扰源，例如电磁辐射、机械振动等，从而导致表面粗糙度测试结果的误差。
解决这个问题需要采取一系列措施，如在测试过程中有效隔离干扰源、防止干扰源的信号波形入侵等。
2. 计算方法的误差分析2.1 平均高度Ra的误差分析平均高度Ra是表面粗糙度计算中最常用的指标之一。
计算公式为：Ra=1/n∑|yi-y|其中，yi是预先选择的一条长度为l的参考线，n是样本点数。
平均高度Ra的误差来源于采样点不足或过多。
当采样点过少时，计算得到的结果可能与真实值相差较大，因为样本点不能充分反映表面的实际形态。
相反，当采样点过多时，计算出来的平均值会趋近于真实值，但是计算时间会变长，且样本误差还是存在的。
因此，正确选择采样点数极为重要。
2.2 峰值Rp和谷值Rv的误差分析峰值Rp和谷值Rv是表面粗糙度描述不规则凸凹形态的重要指标。
计算公式为：Rp=max(yi)-yiRv=yi-min(yi)其中，yi是预先选择的一条长度为l的参考线。
峰值Rp和谷值Rv的误差来源于设置计算区域的不同，以及区域内样本点的选择。
磨削加工中的表面粗糙度研究
磨削加工中的表面粗糙度研究磨削加工是一种常见的工艺，在制造业中广泛应用于金属材料的加工和加工。
而表面粗糙度是磨削加工中一个重要的质量指标，它直接影响着工件的摩擦、磨损、密封等性能。
本文将研究磨削加工中的表面粗糙度，讨论不同因素对表面粗糙度的影响。
磨削加工是通过磨料与工件表面之间的相对运动，将工件表面的一层材料切削掉，以达到提高精度和表面质量的目的。
而表面粗糙度是指工件表面的微小凹凸、起伏及不规则度。
表面粗糙度的量化是通过Ra值来表示的，Ra值越小，表明表面越光滑。
磨削加工中的表面粗糙度受到许多因素的影响，下面将分别进行研究。
首先是磨削参数的影响。
磨削参数包括磨削压力、磨削速度、进给量等。
磨削压力是一种非常重要的参数，它直接影响着磨料与工件表面的接触压力。
当磨削压力增大时，磨料对工件表面的切削能力增强，表面粗糙度相应减小。
磨削速度和进给量也会对表面粗糙度产生影响，一般来说，磨削速度和进给量增大，会导致表面粗糙度增大。
这是由于磨料与工件表面摩擦热量增加，加工过程中的切削能力减小所致。
其次是磨料的选择。
磨削加工中采用不同的磨料对表面粗糙度也会产生影响。
常见的磨料有砂轮、氧化铝、硅碳化等。
砂轮是一种切削效果较好的磨料，可以得到较为光滑的表面，但容易造成热变形。
氧化铝的硬度较高，磨削效果好，但易出现研磨热裂纹。
硅碳化的磨料尺寸稳定，适用于高速磨削，能得到较小的表面粗糙度。
因此，在磨削加工中选择适合的磨料对于控制表面粗糙度具有重要意义。
第三是磨料粒度的影响。
磨料粒度是指磨料颗粒的大小和分布。
粒度越小，磨料与工件表面间的切削效果越好，表面粗糙度也相应减小。
但是，磨料粒度过小容易造成工件表面的磨损和划伤，降低表面质量。
因此，在磨削加工中需要根据工件材料的硬度和切削要求选择适当的磨料粒度。
最后是冷却润滑液的影响。
冷却润滑液在磨削加工中起到了冷却、润滑和清洗的作用。
适当的冷却润滑液能够有效降低磨削加工过程中的摩擦和热量，减少工件表面的磨损和毛刺，提高表面粗糙度。
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微细车铣铝合金的表面粗糙度实验研究
微细轴类零件的加工一般采用微细车削工艺进行，而车铣加工工艺复合了铣削和车削两种工艺方法，与车削相比，具有切削速度大、切削效率高、加工表面粗糙度和精度好、径向切削力小、切削振动小等优点。
它从根本上解决了微细轴类零件车削加工时切削线速度低的问题，可以实现工件低速旋转状态下的高速切削加工，被证明是一种优于车削工艺的微细轴类加工方法。
精加工后的表面粗糙度值对零件各项性能，如装配精度、耐磨蚀性、接触刚度影响大，尤其对于自身几何尺寸微小的轴类零件，表面粗糙度更是不容忽视。
研究微细车铣加工工艺下各工艺参数对微小型轴类零件表面粗糙度的影响，有较重要的现实意义和实用意义。
本课题对钛合金进行微细正交车铣的表面粗糙度实验研究。
钛合金因具有密度小，比强度高、热强度高、抗蚀性好等优良性能，在航空航天医疗化工等领域得到广泛的应用。
但钛合金的化学活性大、导热系数低、弹性模量小的这些特性，又使其加工性能较差，表现为加工刚性差、弹性变形大，刀具与工件易发生亲和作用而导致磨损加剧。
单位面积切削力大，从而引起崩刀，切削热不易散发，加工冷硬现象严重，因此钛合金因其优异的综合性能而越来越多地被用于制作微小型零件，从而使得对钛合金进行微细切削加工的技术研究越来越迫切。
微细正交车铣的理论表面粗糙度
微细切削加工时正交车铣的主运动的旋转运动，进给运动为工件的旋转运动和铣刀的轴向进给。
正交车铣零件的表面则是由铣刀和工件组成的复合运动包络形成的，其截面理论残留高度如下图所示
正交车铣外圆面的理论残留高度的计算模型如图所示。
有图可得到车铣外圆的截面理论残留高度
式中，Rz是工件的已加工表面沿圆周方向相邻两齿切削后的截面理论残留高度。
式即为正交车铣工件截面理论残留高度的计算公式。
从式可以看出，工件的截面理论残留高度随着z的增大而减小。
截面理论残留高度仅是车铣理论粗糙度的一个组成部分，不能代表理论粗糙度的全部，除此之外车铣理论粗糙度还包括每齿切削的微小平面度、轴线方向侧母线的微观和宏观平面度等。
所以实际车铣形成的表面粗糙度不仅受铣车转速比和齿数z的影响，还充分考虑其他工艺参数，如工件主轴转速、轴向进给速度、切削深度以及刀具磨损、工艺系统振动对表面粗糙度的影响，必须通过试验的方法对影响表面粗糙度的工艺参数进行结果分析和研究。
基于二次响应曲面法的微细正交车铣表面粗糙度试验
工件材料为直径4mm的钛合金TC4棒料。
钛合金易与含碳的刀具材料亲和形成TiC,造成刀具切削性能下降，因此不宜选用含碳的YT类硬质合金刀片，而选用YG6X硬质合金作为微细车铣用立铣刀材料，刀具直径为2mm。
表面粗糙度的测量采用表面粗糙度仪（时代TR240）进行。
根据预先试验方案，确定零水平下车削主轴转速n=100r/min，铣车转速比=60，轴向进给量为f=15um/r，切削深度ap=30um,，铣刀齿数z=3，根据以上参数可进行切削速度和进给量的计算。
对上述四个变量，即车削主轴转速（X1）、铣车转速比（X2）、轴向进给量（X3）、切削深度（X4）分别进行标准化编码后得到因素水平编码表。
通过实验可得结论如下：
（1）铣车转速比从图中可以看出，铣车转速比对微细车铣表面粗糙度的影响较大，且表面粗糙度值随铣车转速比的增大而增大，这与前述正交车铣表面粗糙
度值理论不一致。
综合分析实验过程发现，这主要是受微细切削条件及钛合金
材料特性影响。
如要在钛合金切削加工中保持较低的切削速度，而增大铣车转
速比，就意味着要提高铣刀转速，即增大切削速度。
微细切削条件下，刀屑接
触区域比常规接触区域更为狭小，单位面积上的切削应力急剧增加，热量就更
加集中，加上钛合金导热系数小，热量不易散发，那么较大的切削速度会使局
部温度过高，刀具参与切削部分的材料在高温下切削性能降低，而且钛合金在
高温下极易与氧、氢、氟发生作用，在表面产生加工硬化层，从而使得整个切
削过程更加不利，是刀具切入切出时的挤压磨损加剧，直接导致表面粗糙度值
的增加。
（2）主轴转速试验范围内主轴转速。
实验结果表明：表面粗糙度值随主轴转速的增加而增加。
车削主轴转速即工件转速相当于铣刀在工件圆周方向的每齿进
给量。
随着主轴转速的提高，表面粗糙度值急剧增加；在相同铣车转速比下，主轴转
速的增加意味着铣削速度的增加，根据铣削速度的分析可知铣削速度的提高同
样会导致表面粗糙度值随主轴转速增加而增加的结果
（3）轴向进给量试验范围内，较小的轴向进给量反而会使表面粗糙度值略有增加，这是因为对于车铣加工，在车铣主轴转速一定的情况下，轴向进给量较小
就意味着铣刀在工件表面停留时间较长，而导致刀具在附近点反复切削、刮擦、
使表面粗糙度值增加。
有关文献也认为，轴向进给量应与适当的切削转速配合
才能达到满意的效果。
综合比较铣车转速比主轴转速的影响，可以认为轴向进
给量对表面粗糙度的影响不大。
（4）切削深度总体来说，切削深度对表面粗糙度的影响不大，但较大的切削深度会得到较好表面粗糙度值，如图所示。
这是因为较大的切削深度有利于避开钛
合金高温下产生的加工硬化层，使切削条件略有改善。
基于二次响应曲面法进行了微细车铣钛合金表面粗糙度实验研究，并得出了各工艺参数影响表面粗糙度的拟合方程。
显著性检验表明该模型在实验条件内有较高置信度和实用性，预测精度高，拟合结果与实际结果重合度较高，但必须注明该模型的适用范围。
实验条件下的综合比较可知，微细车铣钛合金试验中对表面粗糙度影响从大到小依次为铣刀转速比、车削主轴转速、轴向进给量、切削深度。
即试验条件下，较小的铣刀转速比和主轴转速可以得到较好的表面粗糙度，轴向进给量和切削深度对表面粗糙度值的影响较小，这是由微细切削的条件和钛合金材料的特性决定的。