机械毕业设计971金属粉末成型液压机PLC设计说明书
液压机PLC综合实验指导书之一2
.材料成形过程综合实验指导书之一PLC软件编程液压机PLC控制程序编制与调试编写人：朱春东2012年5月１．实验１：OMROM(PLC)软件编程与调试 (1)1.1 PLC简介 (1)1.1.1 PIC的定义 (1)1.1.2 PLC的分类 (1)1.1.3 PLC的特点 (2)1.1.4 欧姆龙PLC的简介 (3)1.2 PLC控制与继电器控制比较 (3)1.2.1 继电器正转控制线路 (3)1.2.2 PLC正转控制线路 (4)1.3 PLC的工作原理 (5)1.3.1 PLC的工作方式 (5)1.3.2 PLC执行用户程序的过程 (5)1.4 编程语言 (6)1.5 CX-Programmer编程软件的使用 (7)1.5.1软件的安装与启动 (7)1.5.２新工程的建立与保存 (7)1.5.3 程序的编写 (8)1.5.4 程序的编译 (10)1.5.5 程序的传送 (11)1.5.6 程序的在线监视 (12)1.6 PLC应用系统开发全过程 (12)1.7 基本指令及应用 (15)1.7.1 编程规则与技巧 (15)1.7.2 累积定时器TTIM (17)1.7.3 计数器CNT指令 (18)1.7.4 喷泉控制 (19)1.8 练习及作业题 (22)1.8.1 交通信号灯控制 (22)1.8.2 多级传送带控制 (22)1.8.3 车库自动门控制 (23)2. 实验2：液压机成形过程PLC控制程序编制与调试 (24)2.1 注意事项 (25)2.2 差动回路 (25)2.2.1 实验目的 (25)2.2.2 实验设备及工具 (25)2.2.3 实验原理与步骤 (26)2.3 多级调压回路 (27)2.3.1 实验目的 (27)2.3.2 实验设备及工具 (27)2.3.3 实验原理与步骤 (27)2.4 多缸顺序控制回路 (29)2.4.1 实验目的 (29)2.4.2 实验设备及工具 (29)2.4.3 实验原理与步骤 (29)2.4.4 思考 (30)１．实验１：OMROM(PLC)软件编程与调试1.1 PLC简介1.1.1 PIC的定义PLC是英文Programmable Logic Controller的缩写，意为可编程序逻辑控制器。
金属粉末成型液压机PLC设计_毕业设计说明书
毕业设计说明书题目：金属粉末成型液压机PLC设计金属粉末成型液压机的PLC设计金属粉末成型液压机由主机及控制机构两大部分组成。
液压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。
动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。
本文讨论如何用PLC控制动力机构，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
关键词：主缸、顶出缸、PLC、泵、油缸、液压阀。
目录第一章引言 (4)第二章总体规划 (5)第三章设计参数 (7)第四章输入设备的选择 (8)第五章电气柜的选择 (9)第六章PLC的设计 (10)6.1 PLC的选择 (10)6.2现场器件与PLC内部等效继电器地址编号对照表 (10)6.3 工作流程与动作顺序表 (11)6.4 PLC程序的设计 (12)6.5 指令程序 (16)第七章PLC通信 (18)⒎1通信协议 (18)⒎2利用VB的MSComm控件编程实现PC与PLC 通信 (19)第八章结论………………………………………………………22参考文献 (23)第一章引言金属粉末成型液压机，主要适用以结构件为主的粉末冶金，机械零件的生产，此液压机有独立的液压和电器系统，具有浮动压制，使制品成型密度得到有效控制，保护性脱模和一般性脱模两种脱模方式可供选择，电气控制采用PLC可编程控制器，液压系统采用先进的插装集成阀，保证液压机连续，频繁的稳定工作。
配有油液冷却装置。
采用按钮集中控制，同时装有机械限位装置，从而保证制品的一致性。
由于继电器接触器控制是采用固定接线的硬件实现逻辑。
如果生产任务或生产工艺发生变化，就必须重新设计，改变硬件结构，这样造成时间和资金的浪费。
另外，大型控制系统用继电器接触控制，使用继电器数量多，控制系统体积大，耗电多，且继电器触点为机械触点，工作频率低，在频繁动作情况下寿命较短，造成系统故障，系统的可靠性差。
而PLC控制能改善继电器控制器上述的不足, PLC是以微处理器为基础，综合了计算机技术、半导体技术、自动控制技术、数字技术和网络通信技术.PLC以其可靠性高、灵活性强、使用方便的优势，迅速占领了工业控制领域。
弯管机PLC+液压毕业设计说明书
运动分析图3-2
Figure 3-2 Motion Analysis
快进 (3-1)
工进
3.
3.
（1）工作负载：
（2）摩擦阻力：
静摩擦阻力 (3-2)
动摩擦阻力
（3）惯性阻力动力滑台起动加速，反向起动加速和快退减速制动的加速度的绝对值相等，即△v=0.1m/s，△t=0.2m/s，故惯性阻力为：
1.5 论文结构
本文通过五部分对中频加热弯管机电气控制系统设计进行了叙述：1 绪论，介绍了课题背景、研究意义、国内外相关领域的研究现状和研究内容；2、通过对其原理系统进行分析，选择合适的方案；3、系统方案的确定，对CPU的选择及其他器件的选择做一个简绍；4、 系统硬件设计，说明了系统硬件电路的具体设计方法；5、总结本课题。
引言
管材的弯曲加工，在金属结构、农牧机械、工程机械、动力机械、以及锅炉、石油化工、电力、轻工、管道工程、航天机械等工业部门，有着十分广泛的应用。随着经济建设的迅速发展，对各种弯曲成型管件的数量、规格及用材的要求都在不断地增加，花样不断翻新，同时对弯管精度和表面质量提出了更高的要求。这一特点在某些行业如电力系统中尤为突出。目前600MW的火力发电机组的主蒸汽管路的直径已达663mm，壁厚可达103mm，其管材为12CrlMov高温合金钢。采用最新的控制手段设计了适用于大口径、厚壁管线的弯管机, 采用了控制系统, 用于弯管工艺的自动控制和弯管质量控制。
1.3 国内外研究现状及发展方向
可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller简称PLC)是一种采用微机技术的通用控制器，专为工业环境下的应用而设计。可编程逻辑控制器采用可编程存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术操作等面向用户的指令，并通过数字式或模拟式输入输出方式控制各种类型的机器或生产过程。可编程逻辑控制器的出现彻底改变了工厂自动控制的面貌，使传统的继电器接触式控制方式受到了巨大的挑战。随着微电子技术的迅猛发展，可编程逻辑控制器也开始采用通用的微处理器，它的功能就不再局限于当初的逻辑运算，同样也具备诸如算术运算、数据的输入输出、网络通信等等功能。因此，人们更确切地称之为可编程控制器(Programmable ControIler)，简称为PC，但是个人计算机(Personal Computer)习惯上也简称为Pc机，为避免混淆，人们通常仍旧沿用可编程控制器的传统简称一PLC。多年来，微机化的可编程控制器得到了惊人的发展，在概念、设计、性能价格比以及应用等方面都有了新的突破，不仅控制功能增强，编程和故障检测也更为灵活方便，而且远程I／O和通信网络、数据处理以及图像显示的发展，使可编程控制器向连续生产过程控制方向发展。特别值得一提的是，可编程控制器替代传统的继电器接触控制方式，取得了相当好的收效。弯管机的发展与计算机技术的发展息息相关，早在20世纪70年代时，美国 EATONLEONARD公司就已经研制生产了计算机数控弯管设备，首创计算机编程数控弯管之先河，大大提高了当时的数控弯管水平。 20世纪 80年代，日本千代田工业株式会社在美国 EATONLEONARD公司的研究成果上，成功研制了 M-1型管型测量机和 EC、TC两种系列十多种型号的数控弯管机，功能非常强大，很快便以崭新的技术面貌挤入了国际市场。
液压机的PLC控制—应用于模具成型
综合上面所阐述，液压机的迅速发展促进了生产力的发展。随着电气控制技术与液压传动技术的不断发展进步，液压机本身的自动化程度还有加工精度都将进一步得到提高，进而实现智能化控制。
1.3
液压传动的基本原理：液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件(液压缸或马达)把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。
YB32—200液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。在本设计中，通过查阅大量文献资料，介绍了液压缸的原理，拟订了液压原理图。介绍了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。主缸的速度换接与安全行程限制通过行程开关来控制；为了保证零件的成型质量，液压系统中设置保压回路，通过保压使工件稳定成型；为了防止产生液压冲击，系统中设有泄压回路，确保设备安全稳定的工作。本设计对液压机进行了PLC改造，以对液压机进行醒PLC控制，进一步实现对液压机半自动控制。
自动成型车床液压系统及PLC设计说明书
目录摘要 (2)ABSTRACT (3)第一章绪论 (4)1.1液压传动的发展························································1.2液压系统总体方案的确定················································1.3自动成型机床液压及控制系统设计技术参数及设计任务···················第二章端面切削部分液压系统设计·············································2.1分析系统工况····························································2.2液压系统图的拟定·······················································2.3液压缸主要参数的确定···················································第三章外圆切削部分液压统设计················································3.1分析工况································································3.2液压传动的优缺点······················································3.3液压缸主要参数的确定···················································第四章液压回路的制定·························································第五章液压组件的选择···························································5.1液压泵···································································5.2阀类组件及辅助组件·····················································5.3油管·····································································5.4油箱······································································第六章液压系统的性能验算·····················································6.1验算系统压力损失·························································6.2验算油液温升·····························································第七章液压集成块结构与设计···················································第八章电气控制部分的设计·····················································参考文献·········································································设计总结及致谢····································································摘要金属切削机床是应用液压技术较早较广的领域之一。
PLC金属压铸机课程设计_
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汇报人：
定义：PLC金属压铸机是一种采用PLC控制技术的金属压铸设备，用于生产各种金属制品。 特点：自动化程度高，生产效率高，产品质量稳定。 应用领域：广泛应用于汽车、电子、机械、航空航天等行业。 主要用途：用于生产各种金属制品，如汽车零部件、电子元器件、机械零件等。
工作原理
压铸机主要由压铸模、压铸机和控制系统组成 压铸模用于过程 压铸过程包括熔化、压铸、冷却和脱模等步骤 PLC金属压铸机通过PLC控制系统实现自动化生产，提高生产效率和质量
检验方法：目测 、测量、试验等
检验结果记录与 分析：记录检验 结果，分析原因 ，提出改进措施
05
PLC金属压铸机安全保护系统设计
安全保护系统的基本要求
安全保护系统 应具备紧急停 止功能，确保 设备在紧急情 况下能够立即
停止运行。
安全保护系统 应具备故障报 警功能，当设 备出现故障时 能够及时发出
传感器：用于检 测金属压铸机的
状态和参数
执行器：用于执 行PLC控制器的
指令
通信模块：用于 PLC控制器与其
他设备的通信
显示器：用于显 示金属压铸机的 运行状态和参数
电源模块：为 PLC控制器和其 他硬件提供电源
控制系统的软件设计
软件架构：模块化设计，易于维护 和扩展
编程语言：C++、Java等
功能模块：控制模块、数据采集模 块、人机界面模块等
安全继电器：控制设备在安全状态 下运行
安全联锁装置：确保设备在安全状 态下运行
安全报警装置：在设备出现异常时 发出报警信号
安全保护系统的设计与实现
安全保护系统的重要性：确保生 产安全，防止事故发生
安全保护系统的设计原则：可靠 性、灵敏性、可维护性
液压系统PLC控制
天津工业大学毕业设计（论文）题目：挤压机液压系统及PLC控制姓名朱永生学院机械电子学院专业机械工程及自动化班级机自S071班学号**********指导教师肖放王恩鸿职称教授2009年6月18日本文主要介绍了挤压机的现状，挤压机液压系统的工作原理、特点，从设计角度出发分析液压系统各个元件的特点、工作条件,根据计算通过对电控阀、流量控制阀、压力控制阀等元件的选择设计连接液压回路,形成液压的传动系统；根据液压系统的传动特点设计电气接线图，分析在电气控制与液压系统的自动、手动控制方式、开闭环特点，利用原理分析、计算找出可能出现的控制问题,编写PLC梯形图程序，最终由PLC程序控制液压系统形成一个统一的控制系统整体,达到利用自动化手控制液压系统完成特定的工作行程的目的。
关键词：液压系统 PLC控制挤压机This paper introduces the present situation of extruder， the working principle and the characteristics of hydraulic system， , from the design point of view of analysis the various components of hydraulic system characteristics， working conditions, according to the calculation of electric control valves, flow control valves， pressure control valves, such as the choice of components designed to connect the hydraulic circuit to forming the hydraulic drive system； the transmission hydraulic system in accordance with the characteristics of the design of electrical wiring diagram， analysis in the electrical control and hydraulic system of automatic，manual control mode， the closed-loop e of the principle to analysis and computation the control to identify possible problems and the preparation of PLC ladder program， ultimately form the PLC control hydraulic system to control the formation， achieved the popuse of automated hand-controlled hydraulic system to complete the work of a particular trip.Keywords：PLC 、Order control、 Hydraalic system目录摘要ABSTRACT第一章绪论 (1)1.1液压传动与控制概述 (1)1.2 液压机的发展及工艺特点 (1)1。
毕业设计论文-四柱式液压机液压系统设计(含全套CAD图纸)
属成型、薄板拉伸以及冲压、弯曲、翻边、校正等工艺的四柱式万能液压机。 性能特点：本液压机具有调整、手动及半自动三种工作方式，可实现定压和定程两种工艺 方式。定压成型时，在压制后有保压延时及自动回程动作。工作台中间装有顶出装置，除 顶出制品外，还可作为液压垫用于薄板拉伸制件的压边成型工艺，其工作压力与行程可根 据工艺需要在规定范围内调整；可用继电器控制或 PLC 控制的电气控制系统。 主要技术参数：公称力（最大压力）2000KN，回程力 400 KN，顶出力 350KN，液体最大工 作压力 25 Mpa，拉伸滑块行程 700mm, 顶出活塞最大行程 250mm, 滑块距工作台最大距离 内 1100mm。
粉末制品成形液压机的设计
粉末制品成形液压机的设计章节一：绪论1.1 选题背景和意义1.2 国内外研究现状和发展趋势1.3 论文主要研究内容和目标1.4 论文的研究方法和途径1.5 论文结构安排章节二：粉末制品成形液压机设计的理论基础2.1 液压机的基本原理和工作原理2.2 粉末冶金制品的成形工艺和原理2.3 相关的材料知识章节三：粉末制品成形液压机设计的技术要求与指标3.1 设计任务3.2 设计依据3.3 技术指标3.4 系统设计章节四：粉末制品成形液压机的结构设计4.1 机床的总体结构设计4.2 液压系统的设计4.3 电气系统的设计4.4 控制系统的设计4.5 安全系统的设计章节五：粉末制品成形液压机的性能测试和实验验证5.1 性能测试介绍5.2 测量参数的选取5.3 测试结果与分析5.4 实验验证与评估章节六：结论与展望6.1 研究成果总结6.2 研究存在问题6.3 进一步研究的展望与建议第一章：绪论1.1 选题背景和意义随着制造业的发展，粉末冶金制品已广泛应用于工业制品制造。
粉末冶金制品成形是粉末制品加工的重要方法之一。
传统的成形方法如锻造和铸造由于收缩、变形和缺陷等问题，难以完美地实现复杂形状的制品。
而粉末冶金成形具有高精度、高性能和高稳定性的优点，得到了广泛的认可。
此外，粉末冶金制品具有陶瓷和合金制品的性质且经济实惠，因此越来越受到关注。
粉末制品成形液压机是粉末冶金成形的核心设备之一。
随着市场需求的增加，当前市场上的粉末制品成形液压机无法满足生产需求。
因此，开发一款适用于粉末制品成形的液压机具有重要意义，能够帮助企业提高生产效率，降低企业成本。
1.2 国内外研究现状和发展趋势液压机是一种传统的工业制造设备，有着悠久的历史。
虽然液压机已经得到了广泛的应用，但是针对粉末冶金制品的成形液压机研究却相对较少。
国外有关粉末冶金制品成形液压机的研究比较活跃，主要集中在粉末冶金材料成形和制造工业领域。
Zhang等人开发了一种新型磁力输送粉末冶金液压成形机，并研究了它的制造工艺和性能。
金属挤压液压机控制系统仿真设计说明书
1引言1.1 课题研究的背景１。
1．1金属挤压技术挤压成型是对放在模具模腔(或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法［1］。
其主要的优点是: （1）挤压时金属坯料处于三向压应力状态下变形，因此可提高金属坯料的塑性，有利于扩大金属材料的塑性加工范围。
（2）可挤压出各种形状复杂、深孔、薄壁和异型截面的零件,且零件尺寸精度高，表面质量好,尤其是冷挤压成型。
（3）零件内部的组织更加均匀连续,提高了零件的力学性能。
（4）生产效率高,只需更换模具就能在同一台设备上生产形状、尺寸规格不同的产品。
（5）挤压属于少(无）切削加工,节约原材料［2]。
由于具有一系列优异特性,有色金属,特别是铜、铝、镁合金挤压加工材，在国民经济各部门、国防军工各领域、人民生活各方面获得了广泛的应用。
而金属挤压机作为挤压制品的生产机构,在工艺生产领域有着不可替代的作用[3]。
2、金属挤压机介绍挤压机在金属压力加工中已经应用得相当广泛,其主要用于管材、棒材、型材及线坯的生产。
挤压机由以下几部分组成。
动力部分:泵(蓄势器)。
主体部分:在其上安装执行机构－-各工作缸,挤压筒及模具装置。
控制元件:节流阀、分配器、填充阀、安全阀等，用以控制液体的流量、流向及压力[4]．挤压机的机构的运动和主要动作的完成主要依靠液压系统进行控制.挤压机的液压传动主要分为:泵直接传动和泵—蓄势器传动。
泵直接传动的挤压机所需的高压液体直接由高压泵通过控制机构供给，控制较为直接简单.泵—蓄势器挤压机中的蓄势器起着能力储存和调节的作用，当挤压机的用液量小于高压泵的出液量时,多出的部分进入蓄势器存储;当挤压机用液量增大时［5],可以从蓄势器中补充.1.1。
2国内外挤压机发展现状由于挤压机的整机结构方面，已经比较成熟，国外挤压机技术发展主要体现在电液控制系统方面.在电气控制系统方面,挤压机可分为三大类［6]:（1)继电器控制控制系统以继电器为主控元件，这种控制方式是电气控制中发展最早的一种,是延续了几十年的传统控制方式,电路结构简单、技术要求不高、成本较低、控制功能简单、适应性不强[7].其适用于单机工作、加工产品精度要求不高的大批量生产（如餐具、厨具产品等）,也可组成简单的生产线[8]，但由于电路的限制,压机工作稳定性、柔性差。
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第一章引言金属粉末成型液压机，主要适用以结构件为主的粉末冶金，机械零件的生产，此液压机有独立的液压和电器系统，具有浮动压制，使制品成型密度得到有效控制，保护性脱模和一般性脱模两种脱模方式可供选择，电气控制采用PLC可编程控制器，液压系统采用先进的插装集成阀，保证液压机连续，频繁的稳定工作。
配有油液冷却装置。
采用按钮集中控制，同时装有机械限位装置，从而保证制品的一致性。
由于继电器接触器控制是采用固定接线的硬件实现逻辑。
如果生产任务或生产工艺发生变化，就必须重新设计，改变硬件结构，这样造成时间和资金的浪费。
另外，大型控制系统用继电器接触控制，使用继电器数量多，控制系统体积大，耗电多，且继电器触点为机械触点，工作频率低，在频繁动作情况下寿命较短，造成系统故障，系统的可靠性差。
而PLC控制能改善继电器控制器上述的不足, PLC是以微处理器为基础，综合了计算机技术、半导体技术、自动控制技术、数字技术和网络通信技术.PLC以其可靠性高、灵活性强、使用方便的优势，迅速占领了工业控制领域。
从运动控制到过程控制，PLC可靠性高，抗干扰能力强,通用性强，控制程序可变，使用方便,功能强，适应面广,编程简单，容易掌握;体积小、重量轻、功耗低、维护方便,减少了控制系统的设计及施工的工作量等特点,所以设计时我们采用PLC 能集中且较方便地控制.第二章总体规划金属粉末成型液压机主要有两大系统组成：一、液压系统；二、电气系统。
液压系统由泵、阀、油缸、油箱和管路等组成，借助于电气系统的控制，可驱动滑块及顶出缸活塞完成点动和半自动循环等规定的工艺动作。
本设计主要是电气系统的设计，任务是按照液压系统规定的动作图表驱动电机、选择规定的工作方式，使有关电磁铁在PLC以完成点动和半自动循环指定的工艺动作。
先启动电机，按下SB6，X005置1，辅助继电器M12得电驱动液压阀YA1、YA2、YA 6、YA9动作，滑块回程，放手手动作即停。
打开光电保护，按下SB5，X004置1，辅助继电器 M11得电驱动液压阀压YA1、YA4、YA5动作，滑块慢下，放手动作则停止。
同理，按下SB7，辅助继电器M13得电驱动液压阀YA1、YA8、YA11动作，顶缸顶出，放手动作即停止。
按下SB8，辅助继电器M14得电驱动液压阀YA1、YA7动作，顶缸退回，放手动作即停止。
电气系统PLC框图液压系统原理图第三章设计参数1、公称力 3150kN2、液体最大工作压力 25MPa3、回程力 630kN4、滑块最大行程 800mm5、最大顶出力 1000kN6、最大拉下力 630kN7、最大顶出行程 250mm8、滑块距工作台面最大距离≥1250mm9、滑块运行速度空载下行 80mm/s工作 16mm/s回程 40mm/s10、工作台面有效面积（左右X前后） 1250mmX1200mm11、电动机功率～22kW第四章输入设备的选择交流接触器KM1、KM2、KM3选用型号CJ10-100，规格380V、100A。
空气开关QS选用型号DZ10-100。
选择开关SA2、SA3、SA4选用LAS1-AY-11。
手动开关SB4～SB10选用型号LA42XL2F。
按钮SA1选用型号LA42Y-01/R。
按钮SB1选用型号LA42J-01/R。
接近开关SQ1～SQ6选用型号LXJ8-32。
中间继电器KA1～KA12选用型号DZL-200，规格：直流24V。
时间继电器KT1、KT2选用型号DS-24，规格：直流24V。
压力继电器SP选用型号PDLH-L1。
热继电器FR1选用型号SZ-ZM4E，规格：交流380V，22KW。
断路器FU1选用型号DZX19-100。
断路器FU2、FU3、FU5选用型号C45N-3。
断路器FU4选用型号C45N-1。
断路器FU6选用型号DZ5-10。
变压器TC选用型号BK50-380。
整流变压器TR选用型号BZK-10A。
指示灯HL20、HL21选用型号XD9-24。
指示灯HL1～HL12选用型号DH10-4。
第五章电气柜的设计（1）电气柜的基本结构采用薄钢板与角钢焊接组合而成，柜前有门维护方便。
（2）根据里面电器的尺寸设计电气柜的外形尺寸为长600mm,宽400mm,高1200mm.（3）柜顶四角装有掉换，便与起吊和装运以及电气柜安装后位置的调整。
（4）在柜体上下两端均有不同的散热槽孔，当柜内元件发热后，热量上升，通过上槽孔排出，而冷风不断地从下端槽孔补充进柜使柜内自下而上形成一个自然风道，达到散热的目的。
（5）柜内线槽把柜内电器设备分六个区域。
第一区域安装PLC；第二区域安装中间继电器和延时继电器。
第三区域安装热继电器和空气开关；第四区域安装交流接触器；第五区域安装变压器和整流器；第六区域安装接线板。
（6）柜门用活动铰链连接，安装、拆卸方便。
（7）柜体表面漆选用聚脂桔形烘漆，附着力强，质感好。
整柜呈亚光色调。
避免了眩目效应。
给工作人员创造了比较舒适的视觉环境。
第六章 PLC设计⒍1 PLC的选择PLC控制系统输入信号有20个，均为开关量，其中手动开关有两个，选择开关有3个延时，开关有2个，接近开关有7个，压力辅助1个。
PLC控制系统的输出信号有14个，其中12驱动中间继电器KA1～KA10，2个驱动延时继电器。
根据输入和输出信号个数，PLC可选三菱FX1N-40MR-001，其输入点数有24，输出点数有16，满足要求而且留有一定裕量。
⒍2现场器件与PLC内部等效继电器地址编号对照表⒍3工作流程与动作顺序⒍4 PLC与现场器件的连接图⒍5 PLC程序的设计梯形图程序如下：先按下SB2启动电机，把选择开关SA2旋转到“调整”位置按压相应的按扭可得相应的点动动作。
按下SB6，X005置1，辅助继电器M12得电驱动液压阀YA1、YA2、YA 6、YA9动作，滑块回程，放手手动作即停。
打开光电保护，按下SB5，X004置1，辅助继电器 M11得电驱动液压阀压YA1、YA4、YA5动作，滑块慢下，放手动作则停止。
同理，按下SB7，辅助继电器M13得电驱动液压阀YA1、YA8、YA11动作，顶缸顶出，放手动作即停止。
按下SB8，辅助继电器M14得电驱动液压阀YA1、YA7动作，顶缸退回，放手动作即停止。
若要完成半自动浮动压制中的一般脱模方式，当电机启动后，点动调整，把滑块调到上限位SQ1和顶缸调到上限位SQ5作为初始状态位置。
在此过程中状态器S0～S26全部复位。
把选择开关SA2旋转到“工作”位置，准备工作就绪。
把选择开关SA4旋转到“浮动”一侧，把选择开关SA3转到“一般”一侧。
初始脉冲M8000驱动，置位S0后置位S10，复位S0。
按压双手按扭，辅助继电器M31得电驱动液压阀YA1、YA3、YA5动作，滑块快速下行。
当滑块快速下行到SQ2位接近开关得电X016置1，置位S11，复位S10，辅助继电器M32得电驱动液压阀YA1、YA4、YA5动作，滑块慢行预压。
滑块下行到SQ3，置位S12，复位S11，辅助继电器M33得电驱动液压阀YA1、YA5、YA10和YA12动作，进行浮动压制。
当主缸压力达到极值或滑块到达下限位SQ4后，置位S13复位S12。
延时继电器得电保压延时，时间到置位S14复位S13，辅助继电器M34得电驱动液压阀YA2、YA9动作泄压，同时延时继电器T2得电延时，时间到置位S15复位S14，后置位S16复位S15，辅助继电器M35得电驱动液压阀YA1、YA6、YA9动作滑块回程。
当滑块达上限位SQ1后，置位S17复位S16，辅助继电器M36得电驱动液压阀YA1、YA7动作顶缸退回。
顶缸达下限位SQ6后，置位S20复位S17，Y015得电驱动延时继电器KT2得电手动取坯延时，时间到或是按压双手1和双手2置位S21复位S20后置位S22再复位S21，辅助继电器M39得电驱动液压阀YA1、YA8、YA11动作顶缸顶出，顶缸达上限位SQ5后置位S24复位S22，手动加料转到下一循环。
若要完成半自动浮动压制中的保护脱模方式，当电机启动后点动调整，把滑块调到上限位SQ1和把顶缸调到下限位SQ5作为初始状态位置。
在此过程中状态器S0～S26全部复位。
把选择开关SA2旋转到“工作”位置，准备工作就绪。
把选择开关SA4旋转到“浮动”一侧，把选择开关SA3转到“保护”一侧。
初始脉冲M8000驱动，置位S0后置位S10，复位S0。
按压双手按扭，辅助继电器M31得电驱动液压阀YA1、YA3、YA5动作，滑块快速下行。
当滑块快速下行到SQ2位接近开关得电X016置1，置位S11，复位S10，辅助继电器M32得电驱动液压阀YA1、YA4、YA5动作，滑块慢行压制。
滑块下行到SQ3，置位S12，复位S11，辅助继电器M33得电驱动液压阀YA1、YA5、YA10和YA12动作，进行浮动压制。
当主缸压力达到极值或滑块到达下限位SQ4后，置位S13复位S12。
延时继电器得电保压延时，时间到置位S14复位S13，辅助继电器M34得电驱动液压阀YA2、YA9动作泄压，同时延时继电器T2得电延时，时间到置位S15复位S14，后置位S17复位S15，辅助继电器M36得电驱动液压阀YA1、YA7动作顶缸退回。
当顶缸退回达下限位SQ6后，置位S16复位S17，辅助继电器M35得电驱动液压阀YA1、YA6、YA9动作滑块回程。
滑块上行达上限位SQ1后，置位S20复位S16，Y015得电驱动延时继电器KT2得电手动取坯延时，时间到或是按压双手1和双手2置位S21复位S20后置位S22在复位S21，辅助继电器M39得电驱动液压阀YA1、YA8、YA11动作顶缸顶出，顶缸达上限位SQ5后置位S24复位S22，手动加料转到下一循环。
若要完成半自动单向压制中的保护脱模方式，当电机启动后，点动调整，把滑块调到上限位SQ1和顶缸调到下限位SQ6作为初始状态位置。
在此过程中状态器S0～S26全部复位。
把选择开关SA2旋转到“工作”位置，准备工作就绪。
把选择开关SA4旋转到“单向”一侧，把选择开关SA3转到“保护”一侧。
初始脉冲M8000驱动，置位S0后置位S10，复位S0。
按压双手按扭，辅助继电器M31得电驱动液压阀YA1、YA3、YA5动作，滑块快速下行。
当滑块快速下行到SQ2位接近开关得电X016置1，置位S11，复位S10，辅助继电器M32得电驱动液压阀YA1、YA4、YA5动作，滑块慢行压制。
当主缸压力达到极值或滑块达下限位SQ4后，置位S13复位S11。
延时继电器得电保压延时，时间到置位S14复位S13，辅助继电器M34得电驱动液压阀YA2、YA9动作泄压，同时延时继电器T2得电延时，时间到置位S15复位S14，后置位S25复位S15，辅助继电器M41得电驱动液压阀YA1、YA8、YA9、YA10动作顶缸顶出，顶缸到达上限位SQ5后置位S26复位S25，辅助继电器M42得电驱动液压阀YA1、YA6、YA9动作滑块回程，滑块到达上限SQ1后置位S20复位S26，Y015得电驱动延时继电器KT2得电手动取坯延时，时间到或是按压双手1和双手2置位S21复位S20后置位S23复位S21，辅助继电器M40得电驱动液压阀YA1、YA7动作顶缸退回。