特殊钢连铸质量技术要求.doc
轴承钢绿色高效连铸及均质化关键技术
轴承钢绿色高效连铸及均质化关键技术在咱们日常生活中，轴承钢可能大家不是特别关注，但它在咱们的工业中可起着举足轻重的作用。
想象一下，汽车、机器、工厂的设备这些“大家伙”都离不开轴承钢，它就像个默默无闻的幕后英雄，虽然不显眼，可是每时每刻都在提供动力支持。
而要让这些钢材的质量更好、性能更稳定，关键的一个环节就是连铸和均质化技术。
这就像做饭一样，要想炖出一锅好汤，火候、食材都得讲究，而这两项技术就是保证轴承钢“好味道”的秘诀。
说到轴承钢的绿色高效连铸，很多人可能一脸懵。
其实啊，连铸就是把液态的钢水通过一种特殊的工艺直接铸造成钢坯。
以前，我们的钢铁生产老是用那种“粗暴”的方法，要经过好多步，浪费能量，污染环境。
现在好了，绿色高效连铸的技术就像给钢铁生产换上了“环保模式”。
这个过程不仅减少了资源浪费，还能大大提高生产效率。
你想啊，原本得几天的工序，搞不好几小时就能搞定了，这对生产效率和环境保护来说，简直是“省时省力又省钱”的好事。
但是，连铸只是第一步，接下来最让人头疼的就是均质化了。
均质化听起来好像是个高深的技术名词，但其实就是让钢材内部的组织更加均匀、稳定。
就像你炒菜，调料得均匀分布，菜才会好吃。
如果调料撒得不均匀，一口咸一口淡，谁吃了都不好受。
轴承钢也一样，均匀的结构能让它在使用过程中更加坚固耐用，不容易出现裂纹、变形。
均质化其实是通过高温处理来“让钢材慢慢舒展”，让它内部的成分分布更加均匀。
这个过程中，温度、时间和工艺的掌控就得像大师级厨师一样精准，稍微偏差一点，就可能影响到最终的质量。
说白了，这就是把一块块钢材从“粗糙”打磨到“细腻”，让它在以后承受更大的压力时，不会容易坏掉。
就像你每天吃的苹果，表面看着挺好，但切开一看，内部有点斑点或者不均匀，那吃着可就不舒服了。
同理，钢材的均质化，能有效减少内部缺陷，增强钢材的强度和抗疲劳能力，这对于做轴承的钢材尤为重要。
不得不说，绿色高效连铸和均质化技术的结合真是让轴承钢的质量提升了不止一个档次。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
连铸连轧技术
1、连铸生产工艺对连铸设备的要求：1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程；2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度；3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。
2、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。
2）A、立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。
B、立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。
拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。
C、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。
a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。
缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。
b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。
c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。
缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。
D、椭圆形连铸机：其优点是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。
特殊钢连铸的技术关键——提高钢液洁净度和铸坯质量
１９ １
３ 结 论
（） １ 大剂 量 ｈ 的 加 入 ， 以 净 化 钢 液 中的 Ｓ Ｐ 可 ， 成 分 ， 成 的夹 杂物 均 为球形 且 均匀分 布 ． 生 （） ２ 大剂 量 Ｉ Ｊ ａ的加 入 ， 样 的组 织 变 的非 常 细 试 小， 相对 纯铁来 说 晶粒形 态各 异 ． （） ３ 纯铁 在 正 火 时 发 生 块 状 相 变 ， 大剂 量 【 有 ａ 加 入 的 Ｆ ．ａ ｅＬ 合金 试 样 正 火 时 发生 了较 为 平衡 的 丫 一ｎ的多 型性转 变 ．
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图 ５ 纯 铁 中 冷 速 对 相 变 的 影 响 【］
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塑性有重要影 响 ． 由于连铸过程的特殊冷却凝 固条件 ， 特殊钢连铸的成分偏析和组织不均匀性更为突出 ．
目前 ， 提高钢液洁净度的技术有低铝洁净钢技术 ， 其通过采用非铝脱氧剂 ． 降低钢 中残铝和氧化物夹杂中 在
，
比例的前提下 ， 使钢中氧含量比传统铝脱 氧显著 降低 ； ， 此外 钢包软吹氩技术 、 钢包下渣 自动检测及控制技
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连铸连轧
第一章模铸与连铸的比较⏹模铸：钢水→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制⏹连铸：钢水→连铸→成品轧制⏹液态铸轧：钢水→铸轧成品模铸铸锭的凝固⏹将炼成的钢水浇注到铸铁或砂型制成的钢锭模内，凝固后形成的锭子称为钢锭。
钢锭经轧制或锻压成为钢材后方能使用，所以钢锭是半成品。
⏹根据浇注方法的分为上注钢锭和下注钢锭。
下注锭的表面质量优于上注锭。
⏹根据脱氧程度的不同又有沸腾钢钢锭、半镇静钢钢锭和镇静钢钢锭三种。
沸腾钢是脱氧不完全的钢，镇静钢是脱氧完全的钢，半镇静钢的脱氧程度介于前两者之间，接近于镇静钢。
钢锭的应用现状⏹模铸锭与连铸坯相比，所占比例逐年减少，最终将减少到约占10％，其中合金钢和不锈钢将减少到20％，工具钢和特殊钢将减少到40％。
这是由于连铸坯可以多炉连浇、收得率高、不需初轧或开坯、能耗低，质量甚至优于模铸锭。
⏹但模铸镇静钢不可能完全被淘汰，因为锻造用钢、一些小批量生产的高级合金钢及VAR(真空电弧重熔)和ESR(电渣精炼)用的坯料仍需用模铸镇静钢来生产。
钢锭的质量⏹钢锭的质量有表面质量和内部质量之分。
⏹表面质量：结疤、裂纹、表皮的纯净度和致密度。
⏹内部质量：钢锭内部的纯净度、致密度、低倍非金属夹杂物数量和宏观偏析的程度。
⏹沸腾钢的表面质量好，但由于锭心偏析大，内部质量不如镇静钢。
连铸：使金属液由中间包经浸入式水口不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺。
连铸的设备以弧形连铸机为例，主要有钢包支承装置、盛钢桶(钢包)、中间罐、结晶器(一次冷却装置)、结晶器振动装置、铸坯导向和二次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割设备和铸坯运出装置(见辊道和横向移送设备)等连铸的优点变间断生产为连续生产，产量↑（连铸比，连浇炉数）冷却强度大，铸造组织比较细密，偏析小切头切尾率少，成才过程烧损和切损少，成材率提高8～12％工艺过程缩短，生产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制而定）环保条件好，无整、脱模时的污染便于自动化，提高技术水平连铸的好处在于节能和提高金属收得率。
高质量圆坯连铸生产的经验
高质量圆坯连铸生产的经验2010-07-07 14:15:27 来源:TNC Steel Datebase1、前言一年前，纽柯钢铁公司孟菲斯钢厂浇铸出第一炉铸坯。
这台连铸机是整个钢厂改造工程的一部分。
整个钢厂的改造项目包括：上游的连铸机，一个单篮装料的交流电弧炉，对现有钢包炉和VD真空精炼炉进行改造，对下游的轧钢厂进行升级改造。
连铸的断面尺寸为，Φ10.5英寸(267mm), Φ12.25英寸(311mm),Φ13.5英寸(343mm), Φ16.25英寸(412mm) and Φ20.125英寸(511mm)。
通过热装系统，连铸机将铸坯直接送入轧钢厂，或者通过传统工艺或冷床进行冷却。
因为连铸机生产率高，钢厂也可以将铸坯进行出售。
该连铸机的生产率正常是三流150短吨。
它具有传统连铸机4流的生产能力。
根据上面的铸坯断面，在50短吨每流的条件下，每一种断面的最大拉速是69英寸/min (1.75 m/min)，51英寸/min (1.30m/min), 42英寸/min (1.07m/min)，29英寸/min (0.74m/min)，19英寸/min (0.48mm/min)。
连铸机主要的生产钢种是冷镦钢、辗环、轴类、管线钢。
结晶器铜管采用了一项新设计(Power Mould TM),在铜管上做出冷却水的导水槽，使铸坯得到均匀的冷却。
由于结晶器铜管表面的温度降低，这个结晶器可以保证连铸生产的稳定和顺行，生产率很高，结晶器的变形非常小。
和传统结晶器铜管相比，铜管下部的磨损也大为减少，显著的提高了结晶器的使用寿命。
为了减少在拉矫机ALN和碳氮化合物的沉积现象，连铸机安装一套淬火系统。
这套系统对直接热装生产线非常重要。
2、主要铸机参数连铸机的总图见图1，连铸机为三流，含有四个矫直点，流间距为5.9英尺(1800mm)。
图1连铸机的总图钢包的钢水量为90短吨，目前的大包转台和中间包车保留使用。
中间包容量为24.8短吨，钢水高度31.5英寸(800mm)。
连铸坯的工艺和质量控制
连铸坯的工艺和质量控制碳含量小于或等于0.12%时，碳当量应采用CE（Pcm）公式计算：CE（Pcm）=C+Si/30+Mn/20+Cn/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B当碳含量大于0.12%时，碳当量应采用CE（IIW）公式计算：C E(I I W)=C+M n/6+(C r+M o+V)/5+(N i+C u)/15各国碳当量计算公式文字1、碳（C）：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。
碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。
2、硅（Si）：在炼钢过程中加硅作为还原剂和脱氧剂，所以镇静钢含有0.15－0.30%的硅。
如果钢中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合金元素。
硅能显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度，故广泛用于作弹簧钢。
在调质结构钢中加入 1.0－1.2%的硅，强度可提高15－20%。
硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用，可制造耐热钢。
含硅1－4%的低碳钢，具有极高的导磁率，用于电器工业做矽钢片。
硅量增加，会降低钢的焊接性能。
3、锰（Mn）：在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，一般钢中含锰0.30－0.50%。
在碳素钢中加入0.70%以上时就算“锰钢”，较一般钢量的钢不但有足够的韧性，且有较高的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，如16Mn钢比A3屈服点高40%。
含锰11－14%的钢有极高的耐磨性，用于挖土机铲斗，球磨机衬板等。
锰量增高，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
4、磷（P）：在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏。
因此通常要求钢中含磷量小于0.045%，优质钢要求更低些。
5、硫（S）：硫在通常情况下也是有害元素。
连铸基本工艺及操作规程
1540-1560
1610-1660
30CrMnSi
1496
1515-1535
1590-1610
1570-1590
1545-1565
1610-1660
20CrMnTi
1510
1530-1550
1615-1635
1595-1615
1555-1575
1610-1660
45MnMoB
1489
编制：陶辉友审核：廖友祥批准：陈三芽
编号：DW/JS03
页码：第2页，共9页
D合金钢：03 04 05
E碳工钢：03 04 05
轴承钢：03 04
不同钢种选择合理的供水曲线，附表各钢种连铸工艺参数。
d.浇注全过程采用全保护浇注，结晶器保护渣加入量0.5-1.0kg/t。
e.各钢种浇注工艺参数见附表。
新余新良特殊钢有限责任公司
质量体系作业文件
连铸基本工艺及操作规程
1.目的
确保浇注按照工艺进行操作，钢锭坯质量符合相应的技术标准。
2.适用范围
本规程适用于连铸车间钢水成锭坯的生产过程。
3.职责与权限
3.1生产技术部负责钢水成锭坯的归口管理。
3.2连铸车间负责钢水成锭坯的实施，连铸主控室监督连铸工艺执行并做好记录。
1555-1575
1610-1660
25＃
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1555-1575
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30#
1502
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1610-1660
特殊钢连铸技术的发展及关键技术研究
结晶器液面自动控制 结晶器自动加渣 结晶器漏钢预报 结晶器振动在线检测
3、特殊钢连铸关键技术
3.1 全程保护浇注
全程保护浇注：连铸过程中 为避免钢水二次氧化而采取的 保护措施。钢水运行轨迹为：
钢包-中间包-结晶器 具体环节包括：
——大包液面的保护 —— 大包至中包间注流的保护： —— 中包液面的保护 —— 中包至结晶器间注流的保护 —— 结晶器液面的保护 全程保护浇注示意图
连铸技术优化发展阶段（1980~至今）
主要技术包括： 间包冶金技术 结晶器冶金技术（流动控制、空心保护渣） 结晶器热流成像及漏钢预报 非正弦振动技术 连铸机辊列设计技术（液芯压下、末端压下） 现代电磁技术应用（电磁制动、电磁搅拌） 无缺陷铸坯生产技术等。
1.2 特殊钢模铸与连铸生产流程的比较
—— 能源消耗解析
省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等 工序。由此可节省基建投资费用约40%，减少占地 面积约30%，劳动力节省约70%。
提高了金属收得率 采用模铸工艺，从钢水到钢坯，金属收得率 为84-88%，而连铸工艺则为95-96%，金属收得率 提高10-14%。
—— 连续铸钢的优越性
降低了能源消耗
采用连铸工艺比传统工艺可节能1/4-1/2。
装备； 科技前沿：航空航天、核能、海洋开发。
国内现状及存在的问题
发展现状：生产装备进步，产能大国，总体技术水平相对落后。 主要问题：
—— —— —— —— ——
产品结构不合理，高端品种不足； 工艺技术差距明显，产品质量欠稳定； 资源和能源消耗高，制约可持续发展； 产业集中度与专业化程度低，缺少规模经济效益 基础研究薄弱，共性关键技术自主研发能力不足
连铸三大件
在连铸过程中，钢水在结晶器内形成坯壳，初始坯壳是在钢液与保护渣交界之处开始形成的，故起到了隔绝空气，防止钢水二次氧化的作用。
保护渣随着结晶器的振动，从弯月面处流入结晶器和坯壳的气隙中。
由于结晶器的冷却作用，熔渣沿着结晶器壁在初生的坯壳表面形成凝固的渣皮。
渣皮随着结晶器向下振动而被带到下方，在坯壳与结晶器之间形成了保护渣层，随着拉速的提高，钢水与结晶器壁的热交换加强，坯壳表面升温，此时的保护渣层被加热而形成熔融状态的渣膜，用来润滑铸坯坯壳与结晶器壁，防止“黏结”现象产生。
结晶器上部，由于坯壳紧贴结晶器壁而受到急剧冷却，而下部由于坯壳的收缩产生的气隙，致使热阻增加，导出热量减少。
恰好渣膜均匀地填充其中，既减少了结晶器上部的热传导又加速了结晶器下部的热传导，促进坯壳的均匀生长，防止热裂纹的产生。
随着拉坯连续进行，保护渣不断地被带出结晶器。
为保证连续浇注必须不断地分批向结晶器内添加相应量的保护渣。
通常保护渣耗量为吨钢0.5kg左右。
为了保证各渣层具有合适的厚度，添加新保护渣时要做到勤加、少加，黑渣操作。
问：保护渣的主要理化性能指标有哪些项目？[答]：检验保护渣理化性能的指标主要有：（1）熔化温度。
由于多组分的熔渣通常没有固定的熔点，因而把具有一定流动性时的温度定义为“熔化温度”，通常称之为“半球点”。
（2）熔化速度。
熔化速度是指保护渣在一定温度下单位时间内其熔化的量。
（3）分熔倾向。
渣粉在熔化过程中总是低熔点的组分先熔化，高熔点的组分后熔化，由此会破坏熔渣层的均匀性。
（4）黏度。
黏度是指保护渣在一定温度下的粘滞程度，一般是在1300℃时测定的。
（4）表面张力。
表面张力是研究渣—钢界面现象和界面反应的重要参数。
问：结晶器保护渣与浸入式水口的作用有哪些？[答]：结晶器保护渣的作用是：（1）隔绝空气，保护结晶器液面不受空气二次氧化；（2）绝热保温；（3）吸收钢液中上浮的夹杂物；（4）润滑凝固坯壳并改善凝固传热。
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特殊钢连铸质量技术要求
特殊钢连铸质量技术要求具体内容是什么，下面下面为大家解答。
1特殊钢连铸坯断面尺寸有何要求.
特殊钢对质量要求非常严格，以往要求连铸坯浇注大断面，铸坯以保证最终产品的质量要求，但近年来由炼钢、精炼、连铸技术的不断提高、完善，特殊钢连铸坯的断面几乎与普通钢连铸坯断面一样，基本决定最终产品的尺寸范围。
但还是有较高要求，例如低、中碳合金钢要求最小压缩比为6：1。
高碳合金钢、不锈钢要求最小压缩比为(10～15)：1。
高级的轴承钢(滚动体)最小压缩比(30～50)：1。
2特殊钢连铸工艺参数对铸坯有何影响，应采用怎样的基本工艺参数.
如果连铸过程工艺参数控制得不理想，过热度太高，结晶器冷却过弱，二次冷却强度不够等等，会导致柱状晶体过于发达，等轴晶受到抑制。
增强的柱状晶结构导致跨液芯的搭桥的形成，也将进一步的助长了中心偏析的形成。
为避免铸坯中心疏松的成分偏析，应采用低温浇铸工艺，控制钢水过热度≤20℃，过热度波动≤±10℃。
3怎样控制特殊钢连铸过程中钢水吸氧.
为了防止钢水浇注过程中吸氧，采用了以下措施：
(1)对钢包和中间包之间的钢流采用氩气保护；
(2)中间包内的钢水液面上覆盖保护渣；
(3)采用浸入式水口浇注；
(4)中间包的特殊形状及设计减少了非金属夹杂；
(5)结晶器液面自动控制。
4什么叫缓冷，为什么大多数合金钢钢种需要设置缓冷坑.
缓冷就是将高温铸坯(一般在500℃以上)运入缓冷容器内，在保温状态下让其缓慢地冷却到200℃以下。
因为大多数合金钢，由于合金元素的作用，在高温冷却过程发生相变，组织应力发生变化而导致铸坯表面和内部产生裂纹。
例如，马氏体不锈钢，当冷却到200～300℃时，由于产生马氏体相变，导致体积膨胀，引起组织应力而形成铸坯的脆性。
再如轴承钢，通过缓冷能够大大降低冷却过程产生的组织应力和热应力，能够防止白点的产生。
所以一般情况下合金钢连铸铸坯出坯以后都吊入设置的缓冷坑内。
如果条件允许，铸坯最好直接进行“红送”轧制。
5多钢种浇铸时如何选择出坯方式.
可以根据浇铸钢种对裂纹的敏感性程度的不同，在一台连铸机上同时采用不同的出坯方式，不同钢种的铸坯根据其最终冷却特性，选择其中一种合适的冷却方式出坯。
例如，采用步进式冷床、过渡冷床和热送辊道。
连铸机控制系统根据钢种的化学成分自动确定出坯的目的地，将铸坯送上步进式冷床或过渡冷床或热送辊道。
如铸坯需要缓冷，则将铸坯快速移至过渡冷床，吊至缓冷坑缓冷；如需热送，则由热送辊道送至轧钢车间。
6保温坑热装和直接热装有什么不同.
(1)保温坑热装是热送热装工艺技术中的初级形式，对生产计划管理
影响较小，连铸及热轧间的生产相对独立。
铸坯装入温度较低，节能效果不明显，但其容易操作，在连铸及热轧投产初期或生产不太稳定时或更换频繁时，是一种较容易实现的工艺技术。
(2)直接热装是热送热装工艺技术中高级形式，在生产能力、生产顺序、生产时序方面要求连铸和热轧完全匹配。
任何一方的故障会马上影响另一方的正常生产。
因此实现的难度很高，但其直接节能效果十分明显。
实际生产中常将直接热装与保温坑热装工艺技术混合使用，既保证了生产的连续性，节能效果也很好。
7为什么在热送时铸坯会产生热脆现象，有哪些钢种会出现这种现象.
对一些钢种进行热送热装时，常常出现表面缺陷，缺陷是以晶间裂纹形式出现的。
其与A1N或VCN、NbCN在奥氏体晶界析出有关。
A1N在奥氏体中析出速度很慢，当奥氏体向铁素体转变开始后，速度大大提高。
大部分A1N是在约600～900℃时析出速度最大，实际的温度范围取决于碳含量及合金元素含量。
A1N析出时，细小的A1N 集中在γ晶界，阻止了金属热变形过程中晶界的移动，机械应力在晶粒边界聚集，当应力值超过晶粒之间亲和力时，就产生了晶界裂纹。
所有C含量在0.3%以下的碳钢和C—Mn钢、所有表面硬化钢，以及许多具有细晶组织的合金钢，全镇静钢均会出现热脆现象，特别是含残余氮及杂质元素较高的电炉钢。
8怎样防止铸坯在热送热装时出现裂纹.
可以采取以下措施：
(1)将铸坯快速冷却至500℃，可有效抑制氮化物析出；
(2)γ→α相变可以消除已析出的A1N的影响；
(3)快速冷却所形成的细晶组织有利于减轻其他因素引起的热脆性。