电镀层附着力不良原因
电镀不良分析报告
电镀不良分析报告一、背景介绍电镀是一种常用的表面处理技术，通过电化学方法将金属镀层均匀地附着在金属或非金属基材上，以提高其表面的硬度、耐腐蚀性和美观度。
然而，有时在电镀过程中可能会出现不良现象，如颜色不均匀、气泡生成、层状剥落等问题。
本报告旨在分析电镀不良问题的原因，并提出解决方案。
二、问题描述本次电镀过程中，出现了以下不良现象：1.镀层颜色不均匀，呈现出斑驳的色彩。
2.镀层表面出现小气泡，影响美观度。
3.镀层出现局部剥落现象，影响涂层的耐腐蚀性能。
三、分析过程1. 镀层颜色不均匀的原因分析首先，我们需要考虑以下几个可能的原因：•电镀液中镀层成分浓度不均匀，导致颜色差异。
•电流密度不均匀，使得某些部位的金属镀层过厚或过薄。
•温度控制不当，造成镀层颜色不稳定。
•电解质配比不正确，影响镀层颜色的形成。
经过检查发现，电镀液中的镀层成分浓度均匀，因此可以排除第一种可能原因。
通过观察可以发现，镀层颜色不均匀的区域与电流密度有关，这表明电流密度的不均匀导致颜色差异。
进一步的分析发现，镀层颜色不均匀主要集中在边缘位置，这可能是电流从边缘位置迅速流过导致的。
解决这个问题的方法是增加边缘处的电流密度，可以通过增大电流的输入或者调整阳极位置来实现。
2. 镀层表面气泡的原因分析气泡的产生是由于气体在电解液中被电解产生并附着在镀层表面。
存在以下几个可能的原因：•电解液中的杂质含量较高。
•电解液中的湿剂浓度不适宜。
•电流密度过大，使得气泡无法被排除。
经过检测，电解液中的杂质含量符合标准要求，因此第一种可能原因可以排除。
进一步检查发现，电解液中的湿剂浓度偏高，这是导致气泡产生的重要原因。
调整湿剂浓度至合适范围可以解决这个问题。
此外，如果电流密度过大，也会造成气泡无法被排除。
因此，需要对电流密度进行适当的调整，以保证正常的电解过程。
3. 镀层剥落的原因分析镀层的剥落可能是由于以下原因引起：•预处理工艺存在问题，导致基材表面不洁净。
镀锡板附着力问题影响因素及对策浅析
2020年第3期梅山科技-51-镀锡板附着力问题影响因素及对策浅析戴伟伟1许姣姣2（1•梅山钢铁公司冷轧厂2.宝钢股份研究院梅钢技术中心南京210039）锡具有良好的机械加工性能,焊接性能，锡面锡及合物无毒，有量的锡溶解于食品中时，对食品的色泽、滋味、营养及对人的健康不良影响,在食品包装行业已有数百年的历史。
锡的紧张，以及玻璃、品等其他类型包装容于镀锡包装成本的的优,年，内面涂漆罐得到的，漆后一方面锡的溶解，更的是便于使用较低的镀锡量。
，漆味着大面积的锡不再直，锡不再被作为保护性的阳极面，因此，漆层的性，环性以及附着性重要。
锡一系列的涂布、烘烤、印刷等能最终成为包装容器，游用户的道，附力问题的问题之一,本针对附着力问题进行。
1附着力的概念及评价标准附着力锡板和的结合力，目前普遍的涂膜附着力检测方法是参标QB/T2673—2006《覆镀锡（）钢板》，附着力等级为4级,一用户均附着力控3级内，3级视为附力不良，附力级别判1，图1为用的附力，及附力物片。
图1附着力画圈仪及实物评级表1附着力级别判定对照表等级附力1级附力2级附力3级附着力4级画面积无剥落0〜10%10%〜25%>25%锡产品，一选取具有行业代性的涂料及用钢面进行漆，行附着力，合方。
年，检合、用附着力不良的情况，镀锡改用途或报废，给双方均带大损失。
附力问题不能等直观的方式查出，属于隐形缺陷，因此，锡产品附着力的研究和改善已为行业内迫的问题。
2附着力影响因素分析针对附着力的研究，自漆罐诞生后就从，的，附力的问题往往不一造成的，而锡板、涂料、涂布工-52-梅山科技2020年第3期艺三方面因素交织造成。
2.1典型的镀锡板结构从内往外分为钢基体、锡铁合金层、锡层、钝化膜、氧化膜和油膜等6层，大量研究表明:对附着力影响关键的是钝化膜及氧化膜层，而钝化膜及氧化膜层没有绝对的界限，二者交互存在。
在电镀后锡除了抗氧化需求外,为提高抗硫化变黑、涂漆粘合性能，通常需实施钝化处理。
塑料电镀过程中常出现的缺陷及原因分析
塑料电镀过程中常出现的缺陷及原因分析01.镀层脱落镀层与塑料件之间或镀层之间的附着力不够。
一般是粗化不足或过度，铜层或镍层氧化引起的。
02.烧焦在镀件尾部和边缘一带产生了粗糙或其它不满意的镀层，颜色暗或灰黑。
一般因为电流过大造成的。
03.露黄没有镀上铬，露出淡黄色的镍层。
一般是镀铬电流偏低，或挂具导电不良引起。
04.白雾电镀件表面缺少光泽，呈现白雾状外观。
主要原因为镍层夹带杂质、污染，或被钝化形成。
05.起泡电镀层里有空气，镀层局部被氧化，或塑料件含有水份及杂质，一般以小面积形状出现。
06.镀层粗糙、毛刺电镀件表面粗糙，夹带颗粒状疵点，指甲能感觉到。
一般为固体杂质、粉尘、挂具上金属结瘤带入镀液中，沉积在镀层中形成。
07.漏镀塑料件局部没有镀上金属。
一般是粗化不足或过度，钯活化不充分，局部化学镍未镀上造成。
08.花斑镀层表面呈现的条纹状、圆环状或不规则、不平滑的花斑。
形成原因主要有：铜缸添加剂比例失调，整平性不足。
09.开裂由于镀镍有机杂质偏高使镀层脆性较大，或铬层厚度太厚引起。
10.麻点主要形成原因：①注塑件表面缺陷(麻点,油污/灰尘等污染);②溶液杂质较多,杂质净化不彻底;③厂房内粉尘及其它污染物;④清洗水杂质;⑤厂房内酸雾易腐蚀镀层产生麻点;⑥设备故障造成零件掉落,产品长时间浸泡于药水中,镀层溶解,生成杂质;⑦搅拌空气源有尘埃及其它污染物;⑧挂具结瘤溶解于溶液，挂具破胶不易清洗，污染药水等。
11.露底麻点镀件微小的漏镀部分，如针孔一样大小。
主要形成原因：挂具结瘤带入杂质而溶解在钯缸及化学镍溶液;厂房内铬酸雾、盐酸雾污染零件表面;粗化,钯缸,解胶,化学镍等前处理溶液杂质。
12.针孔主要是镀镍层表面张力偏高，湿润剂量偏低而在镀层表面形成微小的孔穴，但不露出塑料基体。
电镀不良之原因与对策
电镀不良之原因与对策 Final approval draft on November 22, 2020电镀不良之原因与对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件、电镀设备或电镀药水的异常，及人为疏忽所致。
通常在现场发生不良时比较容易找出原因克服，但电镀後经过一段时间才发生不良就比较棘手，然而日後与环境中的酸气、氧气、水分等接触，加速氧化腐蚀作用也是必须注意的。
以下对电镀不良的发生原因及改善的对策加以探讨说明。
镀层检验在电镀业界的镀层检验，一般包括外观检查、膜厚测试、附着能力测试、抗腐蚀能力测试、抗老化能力测试等。
1.外观检查：一般厂家在检查外观比较多使用目视法，较严格则会使用4倍或10倍放大镜检查（在许多国际标准规范也是如此，如ASTM）。
建议作业人员先用目视法检查，一旦看到有疑虑的外观时，再使用放大镜观察。
而技术人员则建议必须以50~100倍来检查（倍数越高，外观瑕疵越多），甚至分析原因时还得借助200倍以上的显微镜。
在电镀层的外观判定标准，一般并无一定的规范，都需要由买卖双方协议。
当然表面完全没有瑕疵最好，但这是高难度，不过一般人们对色泽均匀这个定义比较能达成共识，因此汇整以下经常发生的一些外观异常，供参考：（1）色泽不均，深浅色，异色（如变黑，发红，发黄，白雾等）（2）光泽度不均匀，明亮度不一，暗淡粗糙（3）沾附异物（如水分，毛屑，土灰，油污，结晶物，纤维等）（4）不平滑，有凹洞，针孔，颗粒物等（5）压伤，刮伤，磨痕，刮歪等各种变形现象及镀件受损情形（6）电镀位置不齐，不足，过多，过宽等（7）裸露底层金属现象（8）有起泡，剥落，掉金属屑等2.膜厚测试：镀层膜厚测试方法有显微镜测试法、电解测试法、X光萤光测试法、β射线测试法、涡流测试法、滴下测试法等。
其中以显微镜测试法最为正确，不过需要时间、设备、技术等支援，不适合检验用，一般用来做分析研究之用。
现在大部分都使用X光萤光测试法，因为准确度高，速度快（几十秒）。
电镀常见的问题及解决方案
电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。
可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。
2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。
因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。
3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。
添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。
4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。
应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。
5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。
需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。
6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。
应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。
7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。
全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。
图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。
在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。
如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。
锌合金表面涂装涂层附着力不良的原因
锌合金表面涂装涂层附着力不良的主要原因(本方案由东莞炅盛附着力促进剂整理发布)在腐蚀环境恶劣的情况下，需要对某些产品或工程设备采取更好的防腐措施，镀锌层加涂装涂层被认为是一种比较好的方法。
镀锌层一般分为电镀锌和热镀锌，在涂层完好的情况下，热浸镀锌层比电镀锌层防腐性能要好。
当在产品或零部件的镀锌层上进行涂装时，最常见的质量事故就是涂装涂层的附着力不良，造成短期内涂层脱落。
在涂装和使用现场的表现形式是涂装涂层的附着力时好时坏，质量不稳定。
造成镀锌层与涂装涂层附着力不良的主要原因：1.镀锌层本身与基体金属的附着力不好，导致镀锌层开裂和脱落（与镀液成分和镀层厚度有关）。
2.锌镀层内混入气体，在涂装涂层烘烤时发生膨胀，造成涂层脱落。
3.热镀锌板镀层较厚、镀层晶粒较粗，以致成型后表面粗糙度过大及零件表面黏附过多锌粉，干扰了磷化膜的正常形成。
4.因为镀锌板镀层中Al的溶解，以致Al3+在磷化槽中积聚，使磷化膜结晶粗大。
5.钝化膜表面太光滑或有油污、水渍影响附着力。
6.金属锌的活性强，富有反应性，使得涂层的黏度下降。
7.锌的二次生成物（碱式复盐）易溶于水，多数显示碱性，使用过程中，透过涂层的水与基板上的盐类发生溶解，破坏涂装涂层的附着力。
8.锌因为各种原因（如微电池作用）产生的锈蚀产物（白锈Zn（OH）255%·ZnCO340%·H2O5%）使体积膨胀（增加几十倍），影响涂装涂层的附着力。
9.锌在pH为9～11之内是比较稳定的，透过涂装涂层的水或水溶液的pH如果不在此范围内，锌则会溶解析出，从而影响涂装涂层的附着力。
10.锌与存在于涂料（某类油性涂料）中或涂层中的脂肪酸发生反应，可生成溶解于水的金属皂（树脂金属盐），常常成为涂装涂层脆化甚至剥离的原因。
原子灰直接刮涂在镀锌板上附着力极差，其原因是由于镀锌层与不饱和聚酯相互反应生成金属盐，产生锈蚀、小泡，进而造成原子灰大面积脱落。
镀锌板需经特殊处理（如钝化、专用钣金腻子或采用致密的底漆层隔离等）才能与原子灰配套使用。
镀锌层附着力不好的原因
镀锌层附着力不好的原因镀锌是一种常用的防腐方法，通过在金属表面镀上一层锌，可以有效防止金属的生锈和腐蚀。
然而，有时候我们可能会发现，镀锌层的附着力不好，容易脱落或剥落。
那么，造成镀锌层附着力不好的原因是什么呢？镀锌层附着力不好可能是因为表面处理不当。
在进行镀锌之前，金属表面必须经过一系列的处理，包括清洗、除油、酸洗等步骤。
如果这些处理不彻底或不正确，会导致金属表面存在杂质或污染物，从而影响镀锌层与金属基材的结合力。
此外，如果金属表面有氧化物或铁锈的存在，也会影响镀锌层的附着力。
镀锌层附着力不好还可能与镀锌工艺有关。
镀锌工艺包括热镀锌和电镀锌两种。
热镀锌是将金属浸入熔融的锌中进行镀锌，而电镀锌是通过电解的方式在金属表面形成锌层。
如果镀锌工艺不合理或操作不当，比如温度、时间控制不准确，会导致镀锌层的附着力不好。
另外，镀锌层的厚度也会影响附着力，如果厚度过大或过薄，都可能会造成附着力不佳。
金属材料的选择也会影响镀锌层的附着力。
不同的金属材料具有不同的化学性质和表面结构，对于锌层的附着力也有影响。
例如，某些金属可能与锌发生反应，产生不良的化学变化，从而降低镀锌层的附着力。
环境因素也可能对镀锌层的附着力产生影响。
湿度、温度和空气中的化学物质等因素都可能影响镀锌层的附着力。
高湿度环境下，金属表面容易出现腐蚀和氧化，从而影响镀锌层的附着力。
而高温环境下，镀锌层可能发生热胀冷缩，导致附着力不佳。
另外，空气中的化学物质，如硫化物、氧化物等也可能与锌发生反应，降低镀锌层的附着力。
造成镀锌层附着力不好的原因有很多，包括表面处理不当、工艺问题、金属材料选择、环境因素等。
为了提高镀锌层的附着力，我们应该加强表面处理工作，确保金属表面干净、光滑；合理选择镀锌工艺，控制好温度和时间；选择合适的金属材料，避免与锌发生不良反应；同时，还要注意环境因素，避免在潮湿、高温或有化学物质的环境中进行镀锌。
只有从多个方面综合考虑，才能提高镀锌层的附着力，延长金属材料的使用寿命。
电镀失败分析报告
电镀失败分析报告1. 引言电镀作为一种常用的表面处理工艺，在工业生产中发挥着重要的作用。
然而，电镀过程中有时会出现失败的情况，导致产品质量下降或者不能达到预期的效果。
本报告将对电镀失败的可能原因进行分析，并提出相应的解决方案，以帮助提高电镀过程的稳定性和效率。
2. 失败现象描述在进行电镀过程时，我们遇到了如下的失败现象：1.电镀层不均匀：电镀层在某些区域较薄，而在其他区域较厚。
2.表面出现斑点：电镀后，金属表面出现了一些斑点，影响了产品的外观。
3.电镀层剥落：部分电镀层出现了剥落的情况，导致产品的耐久性下降。
3. 失败原因分析3.1 电镀层不均匀电镀层不均匀的主要原因可能是以下几个方面：•基材准备不当：在进行电镀前，基材表面的清洁度和平整度对电镀层的均匀性有重要影响。
如果基材表面存在污垢、油脂等污染物，会导致电镀层不均匀。
•电镀液配方错误：电镀液的组成和配比是决定电镀层均匀性的关键因素。
如果配方错误或者不合理，会导致电镀层在某些区域过厚或者过薄。
•电流密度不均匀：电流密度不均匀也是导致电镀层不均匀的一个常见原因。
电流密度过高或者过低都会导致电镀层的不均匀性。
3.2 表面斑点表面出现斑点可能的原因包括：•金属表面存在细微的裂纹或者疏松区域，导致电镀液在这些区域堆积，形成斑点。
•电镀液中存在杂质，这些杂质在电镀过程中会附着在金属表面，产生斑点。
3.3 电镀层剥落电镀层剥落主要有以下原因：•基材与电镀层之间的粘接力不足，可能是由于基材表面没有经过适当的预处理，或者电镀液的组分错误导致的。
•电镀过程中温度不稳定或者电镀时间过短，未能使电镀层与基材充分结合。
4. 解决方案4.1 电镀层不均匀为了解决电镀层不均匀的问题，可以采取以下措施：•对基材进行充分的预处理，确保基材表面的清洁度和平整度。
可以采用机械抛光、酸洗等方法。
•定期检查电镀液的配方和配比，确保其符合要求。
•调整电流密度，在电镀过程中保持均匀的电流密度分布。
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电镀层附着力不良原因
首先，材料选择对电镀层附着力有着重要影响。
如果选择的基材本身
质量不好，如含有较多杂质、气孔或缺陷，其与电镀层之间的结合力就会
受到影响。
此外，如果电镀层的材料选择不当，如电镀液中的其中一种添
加剂不适合该基材材料，也会导致附着力降低。
其次，表面处理对电镀层附着力也有很大影响。
表面处理的目的是为
了清除基材表面的氧化物、油脂、脏物等，以便电镀层能更好地附着在基
材上。
如果表面处理不彻底，残留的杂质会影响电镀层的附着力。
此外，
表面处理过程中的温度、浸泡时间和处理液的浓度等参数也需要控制良好，否则都有可能影响电镀层的附着力。
第三，电镀工艺对电镀层附着力的影响也不可忽视。
电镀工艺中的各
个步骤如预镀、电镀、后处理等都需要严格控制以保证电镀层的质量。
例如，预镀过程中的镀液温度、金属离子浓度和溶液pH值等参数都需要控
制在一定范围内，以避免对附着力产生负面影响。
此外，电镀过程中的沉
积速率、电流密度和沉积时间等参数也需要合理控制。
最后，设备质量也对电镀层附着力有一定的影响。
设备的性能和操作
是否稳定、设备的尺寸和设计是否合理等都会对电镀层的质量产生直接或
间接的影响。
如果设备存在设计缺陷或者操作不当，会导致电镀层附着力
不良。
综上所述，电镀层附着力不良的原因很多，包括材料选择、表面处理、电镀工艺和设备质量等方面。
为了解决这个问题，首先应选择合适的基材
和电镀材料，并进行适当的表面处理以保证电镀层的附着力。
同时，需要
严格控制电镀工艺中的各个步骤和参数，确保工艺的稳定性和可靠性。
最后，设备的选择和操作也需要谨慎，以保证电镀层质量的稳定性和一致性。