刀具设计
刀具设计说明书
BXH=16x25 L=150mm M=6(90°外圆车刀) 半封闭槽
r =30°, j
rc =-12°, hc =20.04mm
C coso
hc
(1 ~
2) cos(
c)
=
25
6 cos8 cos(8 (12
))
=20.04mm
YT15 45 钢
=18°, =8°, ‘=8°,
o
o
o
3 几何角度
表 3-8，表 3-9
kr=90°Kr’=8°, =0, s
断屑参数 4 前刀面形
式
5 过渡刃
6 刀片形式 车刀外形
7结 构 尺 寸
8 刀槽形式
表 3-11,表 3-12（估计 f=0.35mm/r）
a 表 3-13（估计 p =1~1.5mm）
表 3-3（d）
表 3-1，表 3-2，表 3-5
表 3-4
r sin
j
ln 2qn
=
2.5 2 2.5
=
1 2
r r r c =
o-
=18°-30°=-12°
j
r 0.8mm
圆弧卷削槽前刀面
rn 2.5mm,Cn 0.3mm
br1 =0.2mm,Wn 2.5mm，
圆弧刃
r 0.8mm
A315
刀具设计说明书
1.工序尺寸精度分析
半精车外圆φ 62.4mm,尺寸精度约为 IT9,表面粗糙度约为 3.2um m
2.刀具类型确定
焊接式 90°外圆车刀
3.刀具设计参数确定
序 号
项目
1 车刀类型
刀具设计步骤
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4. 加工阶段
由于锻造成型毛坯，其余量小，CA6140车床车去余量，用93 度偏头仿形车刀车阶梯面、外圆，保证刀具后面不与工件表面 贴合，减小摩擦，保证阶梯面的粗糙度和加工表面质量，进行 精加工后需要淬火保证材料硬度（进行一次淬火处理可以提高 硬度和耐磨性)。
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（3）副后角 因为硬质合金刀是焊接刀具，为便于制造
和刃磨，可取α。’=α。
(4)主偏角κr 选择主偏角为93度。 (5)副偏角κr’ 是影响表面糙度的主要角度，过小的副
偏角会增加副后角与已加工表面间的摩擦，引起振动，而 副偏角越小表面粗糙度越好，查表86页4-7 κr’选择值10度 到6度。为保证表面粗糙度和已加工表面摩擦小，不引起 振动，选取8度。
1.零件分析 2. 毛胚选择 3.刀具选择 4. 加工阶段 5.刀具几何参数 6.选择背吃刀量 7.选择进给量f 8.选择切削速度vc
目录
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1. 零件分析
结构如下图所示，其材料为45号钢成份（含C量是0.42-0.50%，含si量为0.17--0.37%，含Mn量0.50--o.80%， 含Cr≤0.25%，含Ni≤0.30%，Cu≤0.25%）
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7.选择进给量f
由于背吃刀量ap小于等于3mm，工件直径为Φ50， Φ100，所以选择车刀杆为 B x H（mmxmm）16 x 25， 则粗加工时进给量分别为0.6r/mm，0.8r/mm.查表4-8. 由于图纸要求Ra为3.2，刀尖圆弧半径为1.2r/mm； （表4-9）精加工查表4-10得进给量f取0.56mm/r。
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刀具课程设计任务16
刀具课程设计任务16一、教学目标本课程的教学目标是让学生了解和掌握刀具的基本知识、使用方法和维护技巧。
通过本课程的学习，学生应能够：1.描述刀具的种类、结构和功能。
2.解释刀具的工作原理和材料。
3.演示正确使用和维护刀具的方法。
4.分析刀具在实际应用中的优势和局限。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.刀具的基本概念：介绍刀具的定义、分类和应用领域。
2.刀具的结构与功能：讲解刀具的各个部分的作用和功能，以及它们对刀具性能的影响。
3.刀具的材料：介绍常用刀具材料的特点和适用范围。
4.刀具的使用与维护：教授正确使用刀具的方法，以及如何进行日常维护和保养。
5.刀具的应用案例：分析刀具在实际工作中的应用实例，探讨其优势和局限。
三、教学方法为了提高学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法：1.讲授法：讲解刀具的基本概念、结构和材料等理论知识。
2.讨论法：学生讨论刀具的使用技巧和实际应用案例，促进学生思考和交流。
3.案例分析法：分析具体的刀具应用案例，让学生深入了解刀具在实际工作中的作用。
4.实验法：安排实验室实践环节，让学生亲自动手操作，掌握刀具的使用和维护方法。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的刀具教材，为学生提供系统、全面的理论知识。
2.参考书：提供相关的刀具专业书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的PPT、视频等教学课件，增强课堂的趣味性。
4.实验设备：准备充足的刀具实验设备，确保每个学生都能在实验环节亲身体验。
五、教学评估本课程的评估方式将包括以下几个方面：1.平时表现：通过观察学生在课堂上的参与程度、提问和回答问题的表现，评估其学习态度和积极性。
2.作业：布置适量的作业，评估学生对课程内容的理解和掌握程度。
3.考试：进行定期的考试，全面考察学生对刀具知识的掌握情况，包括理论知识和实际应用能力。
六、教学安排本课程的教学安排如下：1.教学进度：按照教材的章节顺序进行教学，确保每个章节都有足够的教学时间。
刀具设计与检验指导书
刀具設計與檢驗指導書一: 刀具的作用成形: 立軸機、四面刨、NC機、仿形機、刨花機、雙端作榫機…等鑽孔: 手搖鑽、水平雙端鑽、立式多軸鑽、水平多軸鑽…等拉槽: 刨花機、NC機、萬能鋸、立軸機、雙頭鋸…等開料: 帶鋸機、單片鋸、多片鋸…等裁切: 雙頭鋸、裁板機、橫切鋸、臺面鋸…等清底: NC機、刨花機…等修邊: 單片鋸、修邊機…等刨光: 手壓刨、雙面刨、單面刨、四面刨…等二: 刀具的種類(按使用機器分)立軸刀四面刨刀刨花刀仿形機刀NC刨花刀NC立軸刀NC刨刀萬能鋸刀鋸片鋸條鑽頭手提雕刻刨花刀刨刀方鑿指接刀鳩尾榫刀雙端作榫機刀三: 刀具詳解1: 立軸刀(代號: LPT或LPL/LPR) (注:分為平刀与形刀通常為4齒)要素(1)平刀: 孔徑&外徑(2)形刀:底徑、外徑、轉向備注: (1)立軸刀孔徑40MM(也有老機器30MM或25.4MM0、底徑通常做100MM,如有刀形比較大或成形死角時底徑按需縮小(2)通常立軸刀太于180MM的外徑是比較危險的(當切削外徑大于180時,可相對減小切削內徑,但內徑不能小于Φ70)(3)立軸刀一般為逆轉,如有成形端頭等一些特殊情況需正&逆2种轉向。
注:順時針為正,逆時針為負2: 四面刨刀(代號:SPT/SPB/SPL/SPR)=立軸刀備注: (1)原則上立軸刀与四面刨刀是通用的但有一种八軸四面刨是用孔徑50MM刀(本廠不用)。
(2)四面刨刀分為上/下/左/右四面成形，四把刀轉向為上逆/下順/左順/右逆。
(3)四面刨刀的轉向是由立著的刀由上向上看,躺的刀由左向右看所得轉向確定。
(4)刀外徑不要超過180MM，最好160MM以下。
四面刨下刀外徑不要超過120MM 外徑(5)四面刨只能成形直形產品(6)排列順序:六軸四面刨: 下、內、外、上、上、下八軸四面刨: 下、內、外、內、外、上、上、下(4)刀片寬度一般情況下不能超過135,如有必要上下可挖槽Φ75*25mm(5)刀刃材料為3mm碳化鎢鋼,刀体材料為中碳鋼:(6)最大加工材料高度為120mm,最大加工材料寬度為205mm.(7)底刀規格同頂刀,轉向為順轉,若加工材料非上下兩面有刀形時,形刀一般為頂刀,底刀為平刀.(8)相鄰刀具即頂刀與側刀或底刀與側刀在工件上必需有1~2mm重迭部分.3: 仿形機刀=四面刨刀=立軸刀4: 萬能鋸刀(代號:JP)(1) 孔徑25.4MM,外徑220MM,齒數12T(特殊情況帶刮齒)(2) 主要用于開缺口&成形,5: 刨花刀(代號:LD)=NC刨花刀(代號:LD)普通刨花刀柄徑12&16MM,柄長45MM,2齒(特殊情況做4齒),外徑不要超過70MM。
刀具设计减震原理及应用
刀具设计减震原理及应用刀具设计中的减震原理及应用涉及到刀具的结构、材料选择和使用环境等方面。
有效的减震设计可以减轻刀具振动对切削质量、刀具寿命和机床精度的不利影响，提高切削效率和加工质量。
下面将从刀具结构设计、材料选择和减震应用方面进行详细阐述。
刀具结构设计是减震设计的基础。
优秀的刀具结构设计可以减少切削振动，降低切削力和切削温度，提高切削稳定性和加工精度。
常见的刀具结构设计包括刀柄结构、刀片结构和切削辅助装置。
刀柄结构是刀具振动传递的关键部位之一。
在刀柄设计中，常采用独立刀柄和整体刀柄两种结构形式。
独立刀柄结构可以通过调整刀柄材料和形状来改变刀具的振动特性，减少刀具振动。
整体刀柄结构则可以提高刀具的刚度和稳定性，减弱切削振动。
此外，刀柄还可以采用中空结构，通过填充流体或填充刚性材料来减小切削振动。
刀片结构是刀具减震设计的另一个关键点。
刀片结构的合理设计可以降低切削振动和切削力，提高切削效率和切削质量。
常见的刀片结构设计包括面刀片、侧刀片和刀片吊形式。
面刀片结构适用于切削力较大的情况，它具有较大的刀片刚度和稳定性，可以减小切削振动。
侧刀片结构适用于切削力较小的情况，它具有较小的刀片刚度和稳定性，可以减轻切削振动。
刀片吊形式是通过刀片系统的吊装设计来实现减震效果，通过刀片的柔性悬挂减小切削振动。
切削辅助装置是减震设计的重要手段之一。
切削辅助装置可以采用振动切削刀具、自激振动切削刀具、振动刀具切削等方式来减小切削振动和提高加工精度。
振动切削刀具是通过引入激振器来实现刀具振动的方式，通过调节激振频率和振幅来减小切削振动。
自激振动切削刀具是通过刀片系统自身的刚度和阻尼来实现振动切削，通过调节刀片系统的阻尼比和频率来减小切削振动。
振动刀具切削是通过刀具振动产生波纹切削的方式来减小切削振动。
刀具材料的选择也是减震设计的重要因素之一。
材料的刚度和阻尼是减震设计的关键要素。
刚度高的材料可以提高刀具的刚度和稳定性，减小切削振动；阻尼大的材料可以吸收和消散切削振动的能量，减小切削振动。
刀具设计步骤范文
刀具设计步骤范文第一步：需求分析和定义在刀具设计之前，需要对刀具的需求进行分析和定义。
这包括了刀具的应用场景、使用目的、切削材料等方面的要求。
根据这些需求，可以进一步明确刀具的功能、形状、尺寸等基本参数。
第二步：研究材料特性和选择根据刀具的使用场景和需求，需要研究不同材料的特性，并选择最合适的材料用于刀具的制作。
刀具可以使用各种钢材、硬质合金、陶瓷等材料制作，每种材料都有其特定的性能和应用范围。
第三步：设计刀具形状根据刀具的应用场景和功能需求，设计刀具的形状。
刀具的形状包括刀片的形状、刀刃的形状、刀具整体的形状等。
这需要考虑切削力的传递、切削过程的稳定性、刀具的刚度等因素。
第四步：确定刀具尺寸和比例根据刀具的功能和指定的材料，确定刀具的尺寸和比例。
这包括刀片的长度、宽度，刀尖圆弧的半径，刀具整体的长度、宽度等。
这些尺寸需要根据切削力的大小、刀具使用的稳定性和刚度等因素进行合理的选择。
第五步：考虑工艺制作在设计刀具时，需要考虑刀具的工艺制作过程。
这包括刀具的加工工艺、热处理工艺等。
刀具的工艺制作可以直接影响刀具的性能和寿命，在设计中需要充分考虑这些因素。
第六步：进行刀具力学分析一个刀具的设计必须经过力学分析，以确保刀具在使用过程中能够承受切削力和其他载荷的作用。
力学分析可以通过计算或模拟软件进行，以确定刀具的切削性能和使用寿命。
第七步：制作和测试原型在设计确定后，可以制作和测试刀具的原型。
原型制作后进行实际使用和测试，以验证刀具的设计和性能是否符合预期。
根据测试结果，可以对刀具进行改进和优化。
第八步：批量生产和使用在经过原型测试后，如果刀具设计满足要求，可以进入批量生产阶段。
在批量生产过程中，需要选择合适的制造商，并进行质量控制，确保刀具的品质和性能的稳定性。
生产的刀具可以应用于实际的切削加工中，并根据使用情况进行维护和保养。
刀具设计是一个复杂而又创造性的过程，需要综合考虑功能需求、材料特性、刀具形状、尺寸比例等多个因素。
刀具量具设计总结
刀具量具设计总结篇一：刀具量具设计是机械加工中至关重要的一环。
本文将总结刀具量具设计需要考虑的各种因素，以及如何设计出高效的刀具量具。
一、刀具量具设计需要考虑的因素1. 刀具的精度和强度：刀具的精度和强度是刀具量具设计的两个关键因素。
刀具的精度决定了刀具的加工精度，而刀具的强度决定了刀具在加工过程中能否承受足够的压力。
2. 刀具的材料：刀具的材料也是非常重要的一个因素。
选择合适的材料可以提高刀具的精度和强度，并且能够延长刀具的使用寿命。
3. 刀具的几何形状：刀具的几何形状也对刀具的精度和强度有着重要的影响。
不同的几何形状会影响到刀具的切削能力和稳定性。
4. 刀具的角度：刀具的角度也是刀具量具设计的一个重要因素。
不同的角度会影响到刀具的切削效果和稳定性。
二、如何设计出高效的刀具量具1. 考虑刀具的几何形状和角度：选择合适的刀具几何形状和角度可以提高刀具的切削能力和稳定性。
2. 优化刀具的材料：选择合适的刀具材料可以提高刀具的精度和强度，并且能够延长刀具的使用寿命。
3. 考虑刀具的平衡性：刀具的平衡性也是非常重要的一个因素。
平衡性的优化可以提高刀具的稳定性，从而延长刀具的使用寿命。
4. 进行仿真和测试：在进行刀具量具设计之前，需要进行仿真和测试，以验证刀具的设计是否合理。
通过仿真和测试，可以及时发现并解决设计中存在的问题。
刀具量具设计是机械加工中非常重要的一个环节。
在设计刀具量具时，需要考虑多个因素，并且需要进行仿真和测试，以确保刀具的设计是否合理，从而设计出高效的刀具量具。
篇二：刀具量具设计是制造过程中至关重要的一环，其设计质量不仅影响生产效率和产品质量，还影响生产成本。
因此，本文将总结刀具量具设计的关键因素，并提出相应的设计方法和技巧。
一、设计要素1. 刀具的几何形状：刀具的几何形状对其切削性能、耐用度和精度有着重要的影响。
在设计刀具时，需要考虑刀具的切削角度、刃长、刃厚等因素。
2. 刀具的材料：刀具的材料对其性能、耐用度和寿命有着重要的影响。
典型专用金属切削刀具设计实例精选
典型专用金属切削刀具设计实例精选1. 引言专用金属切削刀具设计是制造业中非常重要的一环，它直接影响到产品加工的精度、效率和质量。
在不同的工艺和材料加工过程中，需要针对不同的情况设计不同的切削刀具。
本文将选取一些典型的专用金属切削刀具设计实例，以便读者能够更深入地了解切削刀具设计的原理和方法。
2. 实例一：钛合金高速切削刀具设计在航空航天领域，对钛合金的加工要求非常高，因为钛合金具有高强度、耐腐蚀等特点。
为了提高钛合金的加工效率和质量，需要设计专用的切削刀具。
可以设计刀片的刃角和刀具材料以适应钛合金的切削特性，同时采用涂层技术以增加刀具的耐磨性和刚性。
3. 实例二：硬质合金铣刀设计硬质合金是一种常用的切削工具材料，它具有高硬度、耐磨性和热稳定性。
在加工高硬度材料时，硬质合金铣刀是一种非常有效的切削工具。
合理的刀具几何形状和刀具材料选择是硬质合金铣刀设计的关键。
可以通过刀具的刃数、刃型、刃尖半径等参数的选择，来提高铣削的效率和表面质量。
4. 实例三：车削刀具设计在车削加工中，刀具的稳定性和切削效率是非常重要的。
典型的车削刀具设计包括刀片的刃角、前角、刀尖半径等参数的选择，以及切削沟槽的设计等。
对刀具材料的选择和热处理也是影响切削性能的重要因素。
5. 总结与展望通过以上几个典型的专用金属切削刀具设计实例，我们可以看到刀具设计在不同材料和加工工艺中的重要性。
合理的刀具设计可以显著提高加工效率和质量，降低生产成本。
未来，随着新材料和新工艺的不断发展，切削刀具设计也将面临新的挑战和机遇。
我们需要不断地学习和创新，以适应制造业的发展需求。
6. 个人观点作为一名切削刀具设计师，我深切地理解刀具设计对产品加工的重要性。
在实际工作中，我不断学习和积累经验，努力提高自己的设计水平，以满足客户的需求。
希望通过这些典型实例的共享，能够给读者带来启发，也欢迎大家和我一起探讨刀具设计的话题。
在本次文章中，我主要以从简到繁、由浅入深的方式来探讨了典型专用金属切削刀具设计实例。
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佳木斯大学
机械设计制造及其自动化专业
（卓越工程师）
设计说明书
（工业产品造型设计）
题目：可转位车刀设计
学院：机械工程学院
专业：机械设计制造及其自动化
姓名：
指导教师：
完成日期：2013年11月26日
佳木斯大学机械工程学院
目录
一刀片材料的选择 (3)
二刀具合理几何参数的选择 (3)
三切削用量的选择 (4)
四刀片夹固结构的选择 (4)
五刀片形状和尺寸的选择 (4)
六刀片型号和基本参数的确定 (6)
七刀杆选择（刀杆材料、尺寸） (6)
八刀槽角度的计算 (6)
九选择硬质合金刀垫（国家标准） (8)
十绘制刀具工作图和零件图 (9)
设计要求：
杠销式75°机夹不重磨车刀工件：40Mn，HB≤229 光轴，Ra12.5机床：C620
推荐：V=80，αp=4—10，f =0.4—0.8
一刀片材料的选择
硬质合金是由难熔金属碳化物（如WC、TiC℉、TaC、NbC等）和金属粘结剂经粉末冶金方法制成的。
硬质合金分为三类：YT,YG,YW。
YG类硬质合金主要用于加工铸铁和有色金属，YT类主要用于加工钢料，YW 类抗弯强度、疲劳强度和冲击韧度高，抗氧化能力和耐磨性也比较好，可用于加工铸铁及有色金属。
YT类硬质合金适于加工钢料。
加工钢料时，金属塑性变形大，摩擦很剧烈，切削温度很高。
YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，特别是较高的耐热性，抗粘结扩散能力和抗氧化能力也很好。
在加工钢料时，刀具磨损小，刀具耐用度较高，所以在加工40 Mn材料工件时应选择YT类硬质合金作为刀具材料。
选取刀片材料为YT15。
二刀具合理几何参数的选择
1.主偏角
主偏角kr主偏角对可转位车刀的寿命影响较大。
一般来说，减小主偏角可提高刀具工作寿命。
但当工艺系统或被加工工件刚性不足时，减小主偏角会增大径向力，从而加大变形挠度，引起加工振动，降低加工精度和加工表面质量，同时影响刀具寿命，因此，应针对不同的加工条件选择不同的主偏角。
设计刀具时的主偏角推荐值见表1。
2.前角的选择
加工塑性材料时（钢），应选用较大前角。
切削钢料时，切削变形很大，切屑与前刀面的接触面积较长，刀屑之间的压力和摩擦力都很大，为了减小切屑的变形和摩擦，宜选用较大的前角。
用硬质合金刀具加工一般钢料时，前角可选用10°-20°，在这里选取15°。
3 后角的选择
后角的作用主要是减小切削过程中刀具后刀面与加工表面之间的摩擦，后角的大小还影响作用在后刀面上的力、后刀面与工件接触长度以及后刀面磨损强度，因而对刀具耐用度及加工表面质量有很大影响。
刀具合理后角在f≤0.25㎜/r时可选用10°-20°，在f≥0.23mm/r时取为5°-8°。
所以当f＝0.4-0.8时，后角应该选用5°-8°。
在这里选取5°。
4 刃倾角的选择
再加工一般钢料和铸铁时，无冲击的粗车取刃倾角为0°—-5°，精车取0°-5°。
在这里选取-5°。
三切削用量的选择
题目中已经给出f=0.4-0.8
四刀片夹固结构的选择
可转位车刀的典型刀片夹固结构有：偏心式、杠杆式、上压式、楔销式、拉垫式和杠销式等。
这里选择杠销式，结构比较简单，夹紧力大，夹紧可靠，刀尖位置精度高，操作方便，不阻碍切屑流动，便于观察切削区的工作情况。
缺点是夹紧力与切削力的方向相反。
五刀片形状和尺寸的选择
1 中心孔的选择
因为所选的是杠销式车刀，所以有中心孔。
2 刀片形状的选择
国家标准GB2076—87中规定的硬质合金可转位刀片有17种刀片形状，常用的是：三角形、正方形、偏8度三边形、凸三边形等。
选择刀片形状时，主要依据被加工工件的工序性质、工件形状、刀具耐用度和刀片的利用率等进行。
三角形刀片的加工范围较广泛，90度外圆车刀、90内孔镗刀都可以采用三角形刀片。
其优点是：加工时径向切削力小，适用于在工艺系统刚性较差的条件下使用。
缺点是：刀尖角小，刀尖强度差，散热面积小，刀具耐用度较低。
为改进三角刀片的上述缺点，可选用偏8度三边形和凸三边形刀片，这两种刀片的刀尖角都比三角形刀片的刀尖角大，这既可以提高刀尖强度又增加了散热面积，因而使刀具耐用度也有所提高。
此外，用偏8度三边形刀片加工外圆时候，还可以减少已加工表面的残留面积，使表面粗糙度变小。
正方形刀片适用于主偏角为45度、60度、75度的各种外圆车刀、断面车刀及镗孔刀，通用性好。
有较大的刀尖角，刀尖强度高，散热面积大，可以提高刀具耐用度。
因此正方形车刀适用较为普遍。
因为选择的是75°主偏角，所以选择正方形刀片较为合理。
3 选择刀片等级精度
车削用硬质合金可转为刀片的精度等级有U （普通等级）M （中等级）G （精密级）等3种。
一般情况下选择U 级。
有特殊情况时才选用M 和G 级。
4 刀片基本尺寸的确定
(1)刀片内切圆直径或者边长的确定 选择刀片内切圆直径或边长时，首先应根据切削深度p a 、主偏角r k 和刃倾角s λ的大小，计算出主切削实际参加工作长度se L ，然后令刀片的刃口长度（即边长）L >1.5se L ，便能保证切削工作顺利进行。
直线切削刃的实际参加工作长度se L 的近似计算公式为 sin cos p
se r s
a L k λ=
不同形状的刀片，其边长L 和内切圆直径d 的关系不同，可以通过计算求得。
对于正方形刀片：L d =
，对于三角形刀片：L =。
所以根据计算se L =5/（0.9659*0.9962）=5.196mm 刀片边长L >1.5se L =1.5*5.196=7.794
所以L d =>7.794 （2）刀片厚度的确定 刀片厚度主要应从保证刀片强度的观点出发进行选择。
当被加工材料选定后，刀片所受切削力的大小，主要取决于进给量f 和切削深度的大小，进给量和切削深度越大，切削力也越大，就应该选用较厚的刀片。
已知背吃刀量为5mm ，进给量为0.4-0.8mm,根据诺模图可以知道刀片厚度s ≥
4.8mm
1-1选择刀片厚度的诺模图
(3) 刀尖圆角半径的确定 国标GB2077-87中规定刀尖圆角半径为0.2、0.4、0.8、1.2、1.6、2.0、2.4和3.2mm 。
刀尖圆角半径越大，刀尖强度高，散热条件好，可以提高刀具耐用度，并使表面粗糙度变小；但刀尖圆角半径如果过
大，将使吃刀抗力增加，容易引起振动反而影响加工质量，甚至造成损坏刀片或者闷车。
合适的刀尖圆角半径可以根据背吃刀量和进给量的大小来选择。
根据背吃刀量为5mm，进给量为0.4-0.8和诺模图可以知道连续切削的刀尖圆角半径为1.2mm，断续切削的刀尖圆角半径为1.6mm。
1-2 选择刀尖圆角半径的诺模图
六刀片型号和基本参数的确定
综上述各方面考虑，查表可确定选用刀片型号为SUNM150612R-A4。
d=6.35mm,r=1.2mm,m=2.79mm
其具体尺寸为：L=d=15.875mm，s=6.35mm,
1
刀片刀尖角为90度，刀片刃倾角为0度；法后角为0度，断屑槽宽为4mm，取法前角为20度
七刀杆选择（刀杆材料、尺寸）
1 选择刀杆材料选用45号钢为刀杆材料
2 选择刀杆尺寸因为加工使用C620普通车床，查表知中心高度为200mm，选择刀杆横截面积为B*H=16*252
mm刀杆长度尺寸为140mm
八刀槽角度的计算
可转位车刀几何角度、刀片几何角度和刀槽几何角度之间的关系如图1-6所示
（1） 刀槽主偏角75rg r k k == （2） 刀槽刃倾角rg 6s λλ==- （3） 刀槽前角的计算5og o γα=-=- （4） 验算车刀后角 ()tan tan cos cos tan 1tan tan cos nb
og s s
o
nb og s
αγλλααγλ-=
+=0在此处键入公式。
.087
则o α=4.946 与所选后角值近似，满足切削要求；所以5og α= （5） 刀槽副偏角
而式中为刀尖角所以 车
刀
刀
尖
角
的
计
算
公
式
为
当
将
（6）验算车刀副后角
当
取
综上所述得
九选择硬质合金刀垫（国家标准）
选择硬质合金刀垫。
其型号和尺寸与刀片夹紧结构和刀片的型号和尺寸有关心。
在此选择与刀片形状相同的刀片，正方形中心带孔，其尺寸为L=14.88mm，厚度S=4.76mm，中心孔直径d=7.6mm,材料为YG8。
十绘制刀具工作图和零件图。