拉伸工艺
型材拉伸工艺
型材拉伸工艺型材拉伸工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、航空航天等。
本文将介绍型材拉伸工艺的基本原理、工艺流程、设备及应用，并对其优缺点进行分析。
一、型材拉伸工艺的基本原理型材拉伸工艺是通过施加外力使金属材料发生塑性变形，使其产生拉伸变形，从而获得所需的形状和尺寸。
在拉伸过程中，金属材料会发生塑性流动，使其断面积减小，长度增加，同时伴随着应力和应变的变化。
通过控制拉伸力、变形速度和温度等参数，可以实现不同尺寸和形状的型材拉伸加工。
型材拉伸工艺的一般流程包括材料准备、模具设计、拉伸加工、冷却处理和检验等步骤。
1. 材料准备：选择适合的金属材料，如铝合金、不锈钢等，然后进行切割、热处理等工艺，以提高材料的可塑性和强度。
2. 模具设计：根据产品要求，设计合适的模具，包括模具形状、尺寸和材料选择等，以确保产品的准确性和一致性。
3. 拉伸加工：将金属材料放入模具中，施加拉伸力，使材料发生塑性变形。
拉伸过程中，需要控制拉伸力、变形速度和温度等参数，以确保产品的质量。
4. 冷却处理：将拉伸后的型材进行冷却处理，以使其保持所需的形状和尺寸。
冷却处理可以采用自然冷却或人工冷却的方式。
5. 检验：对拉伸后的型材进行检验，包括外观质量、尺寸精度和力学性能等方面的检测，以确保产品符合要求。
三、型材拉伸工艺的设备型材拉伸工艺需要使用一些特殊的设备，包括拉伸机、模具、冷却设备和检测设备等。
1. 拉伸机：是型材拉伸工艺的核心设备，用于施加拉伸力，控制变形速度和温度等参数。
2. 模具：用于固定金属材料，并决定产品的形状和尺寸。
3. 冷却设备：用于冷却拉伸后的型材，以使其保持所需的形状和尺寸。
4. 检测设备：用于对拉伸后的型材进行检测，包括外观检测、尺寸检测和力学性能测试等。
四、型材拉伸工艺的应用型材拉伸工艺广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、航空航天等。
具体应用包括：1. 建筑领域：用于制造门窗框架、幕墙材料等。
拉伸工艺的概念
拉伸工艺的概念一、引言拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，它能够通过对金属材料施加拉力来改变其形状和尺寸。
拉伸工艺在制造各种产品时都有广泛的应用，例如汽车零部件、建筑材料、电子设备等。
二、拉伸工艺的基本原理拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力来改变其形状和尺寸的过程。
当金属材料受到外力作用时，其分子和晶粒之间的距离会发生变化，从而导致材料发生形变。
在拉伸过程中，金属材料会发生塑性变形和弹性变形。
三、拉伸工艺的分类1. 热拉伸：在高温下进行的拉伸工艺称为热拉伸。
热拉伸可以增加金属材料的塑性，并且可以减少应力集中。
2. 冷拉伸：在室温下进行的拉伸工艺称为冷拉伸。
冷拉伸可以使金属材料具有更好的机械性能，并且可以提高其表面质量。
3. 拉拔：将圆形截面的金属材料拉伸成长条状的过程称为拉拔。
拉拔可以提高金属材料的强度和硬度。
4. 拉锻：将金属材料在模具中进行拉伸和挤压的过程称为拉锻。
拉锻可以使金属材料具有更好的机械性能，并且可以减少其缺陷率。
四、拉伸工艺的应用1. 汽车零部件：汽车发动机缸套、变速器齿轮等都是通过拉伸工艺制造而成的。
2. 建筑材料：钢筋、钢管等建筑材料都是通过冷拉伸或热拉伸制造而成的。
3. 电子设备：手机外壳、电脑散热器等电子设备零部件都是通过冷拉伸或热拉伸制造而成的。
五、拉伸工艺的优点和缺点1. 优点：（1）能够改变金属材料的形状和尺寸；（2）能够提高金属材料的机械性能；（3）能够减少金属材料的缺陷率；（4）适用于大批量生产。
2. 缺点：（1）需要专业的设备和操作技能；（2）制造成本较高；（3）易产生金属材料的裂纹和变形。
六、结论拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，它可以改变金属材料的形状和尺寸，提高其机械性能，减少缺陷率。
虽然拉伸工艺需要专业的设备和操作技能，并且制造成本较高，但是它在汽车零部件、建筑材料、电子设备等领域都有广泛的应用。
不锈钢拉伸工艺及退火
不锈钢拉伸工艺及退火引言不锈钢是一种重要的金属材料，具有耐腐蚀、高强度和美观等特点。
在不同的应用领域中，不锈钢常常需要进行拉伸加工和退火处理，以提高其力学性能和改善其组织结构。
本文将介绍不锈钢的拉伸工艺以及退火技术，并对其原理和应用进行详细阐述。
不锈钢拉伸工艺拉伸工艺概述拉伸是指通过外力作用下，在一定条件下将材料进行延长或变形的加工方法。
不锈钢的拉伸工艺主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的不锈钢材料，并进行切割、修整和清洁等预处理工作。
2.设计模具：根据产品要求设计合适的模具，包括模具形状、尺寸和结构等。
3.加热处理：将不锈钢材料加热至适当温度，以提高其塑性和可变形性。
4.拉伸成形：通过机械设备施加力量，使不锈钢材料发生塑性变形，达到所需形状和尺寸。
5.冷却处理：将拉伸后的不锈钢材料进行冷却，以稳定其组织结构和性能。
拉伸工艺参数不锈钢的拉伸工艺参数包括材料性质、温度、应变速率和应变量等。
这些参数的选择对于产品质量和加工效果具有重要影响。
1.材料性质：不同类型的不锈钢具有不同的力学性能和化学成分。
在选择拉伸工艺参数时，需要考虑材料的强度、延展性和耐腐蚀性等特点。
2.温度：拉伸时加热温度会影响不锈钢的塑性和可变形性。
通常情况下，较高温度可以提高材料的可塑性，但过高温度可能导致晶粒长大和组织结构破坏。
3.应变速率：应变速率是指在单位时间内施加到材料上的应变量。
较高的应变速率可以增加拉伸力，但过大的应变速率可能导致断裂或表面裂纹。
4.应变量：应变量是指材料在拉伸过程中的变形程度。
过大的应变量可能导致材料失去原有的力学性能和耐腐蚀性。
拉伸工艺设备不锈钢的拉伸工艺需要使用专门的设备，包括拉伸机、加热炉和冷却装置等。
1.拉伸机：拉伸机是用于施加力量并使材料发生塑性变形的设备。
根据不同的拉伸需求，可以选择不同类型和规格的拉伸机，如液压拉伸机、电动拉伸机和气动拉伸机等。
2.加热炉：加热炉用于将不锈钢材料加热至适当温度。
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程
不锈钢板拉伸工艺流程是将不锈钢板加热至适宜的温度区域，通过拉伸机械设备对板材进行拉伸，使之发生塑性变形并得到所需形状和尺寸的加工工艺。
下面是具体的工艺流程。
首先，准备工作。
将所需的不锈钢板进行清洗，去除表面的污垢和油脂，保证板材表面的干净和光滑。
然后，选择适宜的拉伸温度。
不锈钢板的拉伸温度要根据具体材质进行选择，一般在800-1100摄氏度之间。
将不锈钢板放入拉伸设备的加热室中进行加热，提高板材的塑性。
接下来，进行拉伸。
将加热好的不锈钢板送入拉伸机械设备，通过拉力使板材发生塑性变形。
根据需要，可以采用单方向拉伸或多次拉伸的方式进行加工，以得到所需的形状和尺寸。
在拉伸的过程中，需要控制好拉伸速度和拉伸力的大小。
拉伸速度过快容易导致板材断裂，而拉伸力过大则会导致板材折断或其它塑性不良现象。
因此，需要根据具体不锈钢板的特性和要求来调整拉伸速度和拉伸力，使之处于合适的范围内。
拉伸完成后，需要对板材进行冷却。
一般可以采用空气冷却或水冷却的方式进行。
冷却过程中，需要控制好冷却速度，以避免板材的形状和尺寸发生变化。
最后，对拉伸好的不锈钢板进行检验和修整。
进行外观检查，检查板材表面是否有划痕、疤痕或其它瑕疵。
对于有瑕疵的板
材，可以进行修整或重新拉伸。
总结起来，不锈钢板的拉伸工艺流程包括准备工作、加热、拉伸、冷却和检验修整等环节。
通过合理控制这些环节，可以得到满足要求的不锈钢板。
不锈钢板拉伸工艺的研究和应用，对于提高不锈钢板的加工性能和使用寿命具有重要意义。
铝型材拉伸工艺
铝型材拉伸工艺引言铝型材是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、交通工具、电子设备等领域。
铝型材的力学性能很大程度上取决于其制造工艺，其中拉伸工艺是一种重要的加工方式。
本文将介绍铝型材拉伸工艺的原理、过程和影响因素。
一、拉伸工艺的原理拉伸是一种将金属材料沿特定方向施加外力，使其发生塑性变形的工艺。
铝型材拉伸工艺通过施加拉伸力，使铝材发生塑性变形，从而改变其形状和性能。
拉伸工艺的原理是利用材料的塑性变形特性，使原始材料变为所需形状的铝型材。
二、拉伸工艺的过程铝型材拉伸工艺通常包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，并根据需求进行预处理，如清洗、退火等。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具。
3. 加热：将铝型材加热至一定温度，使其达到适宜的塑性变形温度。
4. 拉伸：将加热后的铝型材放入模具中，施加拉伸力，使其发生塑性变形。
5. 冷却：待铝型材冷却至室温后，取出模具，完成拉伸工艺。
三、影响拉伸工艺的因素铝型材拉伸工艺的成败与以下因素密切相关：1. 材料性质：铝合金的成分、晶粒结构和热处理状态等对拉伸工艺有重要影响。
2. 拉伸速度：拉伸速度的大小会影响铝型材的塑性变形程度和成形效果。
3. 模具设计：模具的形状、尺寸和表面光洁度对铝型材的成形质量有影响。
4. 拉伸力：拉伸力的大小与方向会直接影响铝型材的塑性变形和应力分布。
5. 加热温度：加热温度的选择要考虑到铝型材的熔点和塑性变形温度。
6. 冷却方式：冷却方式的选择会影响铝型材的内部结构和性能。
四、常见问题及解决方法在铝型材拉伸工艺中，常常会遇到一些问题，如产生裂纹、变形不均匀等。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：1. 优化模具设计，避免应力集中和变形不均匀。
2. 控制拉伸力的大小和方向，避免过大或过小的拉伸力造成问题。
3. 控制加热温度和冷却方式，使铝型材的温度分布均匀，避免热应力引起的问题。
4. 选择合适的铝合金材料，确保其塑性变形性能和机械性能满足要求。
拉伸工艺课程设计
拉伸工艺课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握拉伸工艺的基本原理、方法和应用，培养学生分析和解决实际问题的能力。
具体目标如下：1.知识目标：学生能够理解并掌握拉伸工艺的基本概念、原理和方法，了解拉伸工艺在工程中的应用。
2.技能目标：学生能够运用所学知识分析和解决实际问题，具备一定的工程实践能力。
3.情感态度价值观目标：学生能够认识拉伸工艺在现代工程中的重要性，培养对工程技术的兴趣和热情。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.拉伸工艺的基本概念：拉伸、压缩、弯曲等基本变形形式及其特点。
2.拉伸工艺的原理：弹性变形、塑性变形、应力、应变等基本参数及其关系。
3.拉伸工艺的方法：拉伸试验、压缩试验、弯曲试验等基本方法及其操作步骤。
4.拉伸工艺的应用：金属材料、非金属材料的拉伸性能及工程应用。
5.拉伸工艺的设备：拉伸试验机、压缩试验机等设备的结构及使用方法。
三、教学方法为了达到本课程的教学目标，我们将采用以下教学方法：1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握拉伸工艺的基本概念、原理和方法。
2.讨论法：引导学生通过讨论，深入理解拉伸工艺的内涵和应用。
3.案例分析法：分析实际案例，使学生学会如何运用拉伸工艺解决实际问题。
4.实验法：通过实验操作，使学生掌握拉伸试验等基本方法的步骤和技巧。
四、教学资源为了支持本课程的教学内容和教学方法，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威出版的《拉伸工艺》教材，为学生提供系统、科学的学习材料。
2.参考书：推荐学生阅读相关领域的经典著作和最新研究成果，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，生动展示拉伸工艺的原理和应用。
4.实验设备：准备完善的实验设备，为学生提供亲手操作的机会，增强实践能力。
五、教学评估为了全面、客观地评估学生的学习成果，本课程将采用以下评估方式：1.平时表现：通过课堂参与、提问、讨论等环节，评估学生的学习态度和积极性。
拉伸工艺的要点
拉伸工艺的要点
拉伸工艺是一种金属加工工艺，它通过在金属材料上施加拉力来改变其形状和尺寸。
以下是拉伸工艺的要点：
1. 材料选择：拉伸工艺适用于大多数金属材料，如铝、钢、铜等。
但是，不同的材料需要不同的拉伸温度和速度。
2. 预处理：在拉伸之前，通常需要对材料进行一些预处理，如退火、酸洗等，以消除内应力并改善材料的可塑性。
3. 模具设计：拉伸模具的设计非常重要，因为它直接影响到产品的形状和尺寸精度。
模具需要精确地配合产品的几何形状，并且需要有足够的强度和耐磨性。
4. 拉伸过程控制：在拉伸过程中，需要严格控制拉伸温度、速度和变形量，以确保产品的质量和性能。
此外，还需要注意防止过度拉伸或断裂。
5. 后处理：拉伸完成后，通常需要进行一些后处理，如冷却、切割、抛光等，以提高产品的外观和尺寸精度。
6. 质量检验：最后，需要对拉伸产品进行全面的质量检验，包括尺
寸测量、表面检查、力学性能测试等，以确保产品符合设计要求和客户期望。
拉伸工艺及拉伸模具设计
拉伸工艺及拉伸模具设计1. 引言拉伸工艺及拉伸模具设计是金属加工中重要的工艺之一。
通过拉伸工艺，可以使金属材料在不改变其截面积的情况下，有效地改变其形状和尺寸。
而拉伸模具设计则是为了实现拉伸工艺的顺利进行，确保拉伸过程中材料的变形满足预期要求。
本文将介绍拉伸工艺的基本原理和步骤，以及拉伸模具设计的关键考虑因素和设计要点。
2. 拉伸工艺的基本原理和步骤拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力，使其发生塑性变形的过程。
其基本原理是利用材料的延伸性，使其在一定条件下引入应力并改变形状。
拉伸工艺的基本步骤如下：2.1 材料准备在进行拉伸工艺之前，需要对材料进行准备。
首先是材料的选择，根据工件的要求选择适合的金属材料。
其次是材料的加工准备，包括切割和清洁等步骤，以确保材料表面的平整和无杂质。
2.2 模具设计拉伸工艺需要使用专门设计的模具，以便在施加拉力时能够确保材料的形状和尺寸得到准确控制。
模具设计需要考虑多个因素，包括工件的形状和尺寸、材料的性质以及拉伸过程中的应力情况等。
2.3 拉伸过程拉伸过程中，首先将材料放置于模具中，并施加拉力。
拉力的大小和方向将影响材料的延展性和变形形式。
通过对拉力的控制，可以控制材料的形状和尺寸变化。
2.4 热处理在拉伸过程完成后，有时需要对材料进行热处理，以消除拉伸过程中产生的应力和改善材料的性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火和回火等。
3. 拉伸模具设计的关键考虑因素拉伸模具设计的关键考虑因素包括以下几点：3.1 工件形状和尺寸拉伸模具的设计应根据工件的形状和尺寸，确保拉伸过程中工件的形变满足要求。
对于复杂形状的工件，可能需要设计多级模具，以实现更精确的形变控制。
3.2 材料的特性不同材料的特性会对拉伸模具的设计产生影响。
例如，材料的延展性和硬度将决定模具设计中的一些参数，如模具的角度和半径。
了解材料的特性是设计拉伸模具的重要基础。
3.3 拉力和应力分布拉力和应力分布对模具的设计也有重要影响。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
拉伸工艺拉深模的基本原理拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。
拉深工艺可制成的制品外形有：圆筒形、门路形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。
拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造外形复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。
日常生活中常见的拉深制品有：旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅。
方形零件：如饭盒，汽车油箱。
复杂零件：如汽车覆盖件。
拉深的变形过程用座标网格试验法分析。
拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流进凸凹模间隙形成圆筒侧壁。
观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。
1.原间格相等的同心圆成了长度相等，间距增大的圆周线，越接近筒口，间距增大。
2.原分度相等的辐射线变成垂直的平行线，而且间距相等。
3.凸缘材料发生径向伸长变形和切向压缩变形总结：拉深材料的变形主要发生在凸缘部分，拉深变形的过程实质上是凸缘处的材料在径向拉应力和切向压应力的作用下产生塑性变形，凸缘不断收缩而转化为筒壁的过程，这种变形程度在凸缘的最外缘为最大。
各种拉深现象由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：起皱：A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱.起皱首先在切向压应力最大的外边沿发生,起皱严重时会引起拉度.B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不答应的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱.C.起皱的影响因素：a）相对厚度:t/D其中t----毛坯厚度,D----毛坯直径判定是否起皱的条件:D-d<=2Zt,d----工件直径。
b）拉深变形程度的大小但是在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象。
变形的不均匀：拉深时材料各部分厚度都发生变化,而且变化是不均匀的.凸缘外边沿材料厚度变化最大,拉深件成形后,拉深件的坯口材料最厚,往里逐渐减薄,而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模与底部材料间)阻止材料的伸长变形而使底部材料变薄较小,而底部圆角部分材料拉深中始终受凸模圆角的顶力及弯曲作用,在整个拉深中一直受到拉应力作用,造成此处变薄最大。
所以拉深中厚度变薄主要集中于底部圆角部分及圆筒侧壁部分,我们把这一变薄最严重的部位称作危险断面。
拉深过程中,圆筒侧壁起到传递凸模拉力给凸缘的作用,当传力区的径向拉应力超出材料极限,便出现拉破现象。
材料硬化不均匀：拉深后材料发生塑性变形,引起材料的冷作硬化.由于各部分变形程度不一样，冷作硬化的程度亦不一样，其中口部最大，往下硬化程度降低，拉近底部时，由于切向压缩变形较小，冷作硬化最小，材料的屈服极限和强度都较低，此处最易产生拉裂现象。
切边余量是由于模具间隙不均匀，板厚变化，磨擦阻力不等，定位不准及材料机械性能的方向性等，造成拉深件口部高低不齐，对于要求高的拉深件，需增加一道切边工序。
而多次拉深就更明显。
毛坯尺寸计算主要根据塑变体积不变原理，并略往拉深中的壁厚的变化。
拉深前后毛坯与工件表面积相等的原则进行，此种方法称作等面积法。
但这种计算方法只是近似的。
若旋转体毛坯料厚>0.5mm，计算时以料厚中线为准。
圆筒形件拉深系数1.拉深系数的概念拉深系数是指拉深后工件直径d与拉深前毛坯直径D之比。
M=d/DA.（M<1）拉深系数M反映了拉深时材料变形程度的大小，M越小，表明变形程度越大。
B.拉深系数M是拉深工艺中的一个重要参数，是拉深工艺计算和模具设计的重要依据。
C.实际生产中，为减少拉深次数，M一般取最小值。
D.当M小到一定值时，凸缘外边沿便会出现起皱现象，但可用增加压力圈的压边力防止起皱的出现。
E.当M小到一定值时，出现拉破现象，拉破一般出现在拉深力快出现峰值时，即拉深的初始阶段。
F.极限拉深系数，在危险断面不被拉破的条件下所能采用的最小拉深系数2.影响拉深系数的因素A.材料的机械性能。
材料的塑性好，屈服比σs/σb小的材料，m可小些，因σs小，说明材料易变形，σb大，说明危险断面承载能力高，不易拉断。
B.毛坯的相对厚度t/DC.拉深方式：有压力圈时，拉深系数M可小些。
D.模具结构：拉深模的凸，凹模圆角的大小，及凸，凹模之间的间隙大小，对拉深系数影响很大。
E.磨擦与润滑条件：要求凹模、压力圈与毛坯接触面应光滑，要求润滑，但凸模与毛坯接触面要粗糙些好，不要润滑，以增加磨擦力，减少拉裂的可能性。
3.拉深系数的确定由于影响材料拉深系数的因素很多，理论计算与实际相差太大，各种材料的拉深系数都是由实验方法获得的。
拉深模的分类1.再次拉深模它是半成品毛坯套在压力圈上定位，上模下降，下模上的凸模把半成品毛坯拉进凹模中，使半成品直径减少，主要区别：是压边圈与首次拉深的压边圈不同。
2.复合拉深模其中其拉深凹模又起到落料凸模的作用。
圆筒形拉深工艺计算1.无凸缘筒形件拉深的工艺计算（1）拉深次数的确定A.求出工件的拉深系数：mz=d/DB.假如mz>m1,则可一次拉深成形；如mz<m1，则需多次拉深（两次或两次以上）C.求m1,m2,m3……m n直到体积小于m z为止，为时的n即是拉深的次数。
D.另一种方法是由工件的相对高度H/d和相对厚度t/D确定。
E.多次拉深的目的是防止拉裂。
（2）再次拉深的特点变形仍然是依靠径向拉应力和切向压应力的联合作用。
使半成品的直径发生收缩，增加高度。
它与首次拉深的不同主要表现在以下几个方面首次拉深再次拉深毛坯平板（厚度均，机械性能均匀）半成品（厚度不均，各处性能不一）变形区整个凸缘部分始终参与变形只有台肩部分参与变形拉深力初始阶段较大，以后逐渐减小逐渐增大危险断面拉裂出现在初始阶段，在凸模圆角处拉裂出现在拉深未尾，在凸模圆角处。
起皱凸缘易起皱起皱不易发生，只是在拉深未尾发生拉深系数最小逐次增大（3）工艺计算程序Ａ.确定切边余量δ。
Ｂ.计算毛坯的直径Ｄ。
Ｃ.确定是否用压边圈。
Ｄ.确定拉深系数与拉深次数。
Ｅ.确定各次拉深的直径Ｆ.确定各次拉深的凸凹模圆角半径：ra=0.8(D-d)tran=(0.6～0.9)ran-1rt=(0.6-1)raG.确定各次拉深半成品的高度：此主题相关图片如下：2.带凸缘筒形件拉深的工艺计算（1）带凸缘（法兰边）筒形件分类：Ａ.凸缘相对直径很小dt/d=1.1～1.4,相对高度较大H/d>1，可以按无凸缘筒形件进行工艺计算和拉深，即：首次拉深不留凸缘，再次拉深时留出锥形凸缘，最后工序把凸缘压平。
Ｂ.凸缘相对直径很大dt/d>4，并且高度Ｈ很低，这类零件的变形特点已起出拉深范围，属于胀形。
Ｃ.凸缘相对半径较大dt/d>1.4，相对高度已较大，这类称宽凸缘筒形件，即带凸缘筒形件，它有两种成形方法：第一种是每次拉深高度不变，改变达到要求；第二种是改变每次拉深的直径来增加高度。
（2）带凸缘筒形件的拉深特点：（原理与不带凸缘筒形件相似）Ａ.拉深系数dt/d--凸缘相对直径H/d--工件相对高度r/d--底部及凸缘部分相对圆角半径m由以上三个尺寸因素确定，其中dt/d影响最大，而r/d影响最小，当毛坯直径Ｄ及拉深系数一定时，dt/d和H/d不同，则材料的变形程度不同，dt/d越小，H/d越大，则变形程度越大。
Ｂ.带凸缘筒形件拉深，凸缘不全转变为筒壁，其可以看作是无凸缘拉深过程中的一个中间状态，因此，其首次拉深系数可小于或即是无凸缘形件的拉深。
由于极限拉深系数m的大小主要取决于最大拉深力出现时是否拉破。
当拉到凸缘直径为dt时，出现最大拉深力，则带凸缘的拉深和不带凸缘的拉深的极限拉深系数相同。
如当拉到凸缘直径为dt时，未达到最大拉深力（即拉深力未超出材料的屈服极限），则带凸缘的拉深系数还可再小些，其拉深系数可小于不带凸缘拉深时的拉深系数，Ｃ.首次拉深时，m1=d1/D一定时，dt/d1与H1/d1的关系一定，即dt减小，Ｈ１增大，由于d1不变，按体积不变原则，dt与Ｈ１的变化关系不变，即变形程度由Ｈ１/d1来表示，即可由材料的极限H1/d1(即m1为极限拉深值时)当工件的Ｈ／d<h1d1时，则可一次拉深，否则需再次拉深。
<=""span="">Ｄ.带凸缘筒形件的拉深中，dt是首次拉深中形成，在以后的各次拉深中不变，仅仅是靠减小直筒部分的直径来增加筒形件的高度。
凸缘部分由于首次拉深时的冷作硬化作用，在以后的拉深中已难以拉动变形，强行拉动会导致拉破。
使第一次拉深进凹模的材料比最后拉深部分实际所需材料多才多３～５％，使多余材料在以后的再次拉深中逐步分配，最后被留在凸缘上，防止由于材料不够，在再次拉深中强行拉深。
凸缘进凹模而出现工件拉破现象。
（3）带凸缘筒形件拉深高度：Hn-第n次拉深高度D-平板毛坯直径dt-凸缘直径dn-第n次拉深直径Rn-第n次拉深上部圆角半径Rn-第n次拉深底部圆角半径拉深的模具结构1.首次拉深模（１）模具结构简单，使用方便，制造轻易。
（２）压边圈即起压边作用，又起卸料作用和板料的定位作用。
（３）凸模上开有气孔，以防止拉深件紧吸附于凸模上而造成困难。
（４）模具采用倒装式，以便在下部空间较大的位置安装和调节压边装置。
2.再次拉深模再次拉深模，半成品毛坯套在压边圈上定位，上模下降，下模上的凸模把半成品毛坯拉进凹模中，使半成品直径减小，主要区别：是压边圈与首次拉深的压边圈不同。
3.复合拉深模拉深的凹模又起到落料凸模的作用。
拉深模工作部分尺寸确定其工作部分主要是指?深凸模、凹模和压边圈。
这些工作部件的结构尺寸对拉深件的变形和拉深件的质量有很大的影响。
１.拉深间隙拉深间隙对拉深件筒形直壁部分有校正作用：间隙大，则校正作用减小，效果不明显，形成口大底小的锥形；间隙减小，则拉深力增大，易造成拉破的现象，而且模具的磨损快。
考虑到拉深中外缘的变厚，除最后一次拉深间隙取即是或略小于板料厚度以外（以保证工件精度），其余拉深都应把间隙取为稍大于材料厚度。
对于不用压边圈的拉深，Z=(1～1.1)Zmax，未次拉深用小值，中间拉深用大值。
２.凸凹模圆角半径凹模圆角半径对拉深件影响更大，凹模圆角不能小，但太大，易造成压边面积小而起皱，而且拉深过程中，凸缘较早离开压边圈，亦会引起起起皱现象。
凸模圆角小，圆角材料变薄严重，易拉裂：ran=(0.6～0.9)tan-1rt=(0.6～1)ra最后工序rt=r工件>(1～２)t３.凸凹模工作部分尺寸计算拉深件尺寸精度主要取决于最后一道工序，拉深凸凹模尺寸，与中间工序尺寸无关，所以中间工序可直接取工序尺寸作为模具工作部分尺寸，而最后一道工序则要根据工件内（外）形尺寸要求和磨损方向来确定凸凹模工作尺寸及公差。