氧化皮酸洗资料
铁件除氧化皮酸洗配方
铁件除氧化皮酸洗配方以铁件除氧化皮酸洗配方为标题，本文将介绍铁件除氧化皮酸洗的配方和相关知识。
一、铁件除氧化皮酸洗的原理铁件在储存、运输和使用过程中，容易因氧化而产生氧化皮，除氧化皮酸洗是一种常用的处理方法。
其原理是通过酸性溶液与氧化皮发生化学反应，使氧化皮被溶解掉，从而达到除去氧化皮的效果。
二、常用的酸洗配方1. 硫酸配方：硫酸是一种常用的酸性溶液，可以有效去除铁件表面的氧化皮。
硫酸配方的具体比例为：硫酸70% + 水30%。
在配制过程中，应先将水倒入容器中，再慢慢加入硫酸，注意搅拌均匀。
使用时，将铁件浸泡在硫酸溶液中，时间一般为15-30分钟，然后用清水冲洗干净。
2. 盐酸配方：盐酸也是一种常用的酸性溶液，可以与铁件表面的氧化皮发生反应，将其除去。
盐酸配方的具体比例为：盐酸30% + 水70%。
配制过程与硫酸类似，先倒入水，再加入盐酸，并搅拌均匀。
铁件浸泡在盐酸溶液中的时间一般为10-20分钟，然后用清水冲洗干净。
三、注意事项1. 酸洗过程中应注意安全，佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，避免酸溅到皮肤和眼睛。
2. 酸洗操作要在通风良好的地方进行，避免酸性气体的吸入。
3. 在浸泡铁件前，应先清洗铁件表面的油污和杂质，以免影响酸洗效果。
4. 酸洗后，应及时用清水冲洗铁件，以去除残留的酸性溶液，避免对铁件造成腐蚀。
5. 酸洗后的铁件应及时进行除锈处理或涂上防锈剂，以避免再次氧化。
四、除氧化皮酸洗的效果和应用除氧化皮酸洗后，铁件表面会变得干净光滑，去除了氧化皮，恢复了金属原有的光泽。
除氧化皮酸洗广泛应用于铁制品的生产和维护过程中，如钢铁制品、机械设备、汽车零部件等。
通过酸洗处理，不仅可以去除氧化皮，还可以提高铁件的表面质量和耐腐蚀性。
总结：铁件除氧化皮酸洗是一种常用的处理方法，通过与酸性溶液的反应，可以有效去除铁件表面的氧化皮。
常用的酸洗配方包括硫酸配方和盐酸配方，使用时应注意安全和操作规范。
除氧化皮酸洗后，铁件的表面会变得光滑，恢复金属原有的光泽，并提高耐腐蚀性。
酸洗除锈
金属表面,酸洗除锈一、钢铁表面除锈(一)化学除锈原理化学除锈又称酸洗除锈，主要是利用酸等化学物质的溶液与其表面的锈层(氧化物)发生化学反应，生成可溶或不溶性的金属盐，从而达到除锈的目的。
钢铁表面锈层、氧化皮的主要成分是铁的氧化物Fe203、Fe304和Fe0等，在酸液的作用下，发生下列化学反应：Fe304+8H+→Fe2++2Fe3++4H20Fe203+6H+→2Fe3++3HzOFeO+2H+→Fe2++H20酸液在与铁的氧化物反应的同时，也会与基体上的铁发生反应并析出氢气。
Fe+2H+→Fe2++H2↑反应析出的氢气从钢表面逸出时，对锈层、氧化层起到剥离的作用，进入溶液时则起到搅拌酸液的作用。
此外，析出的氢气还可以将Fe203、Fe304中高价的铁还原成易溶的低价铁，有利于氧化物的溶解和难溶氧化物的机械剥离作用，加快除锈的速度，提高除锈的效率和质量，其反应式为：Fe203+4H++2(H)→2Fe2++3H20Fe304+6H++2(H)→3Fe2++4H20(二)钢铁除锈溶液的组成配方及工艺条件钢铁材料种类繁多，不同类型的材料其所含元素的种类和含量都有差别。
因此，钢铁工件化学除锈溶液的成分、配方及工艺条件应根据不同的种类来选择，以便得到最佳的除锈效果。
钢铁工件的常用除锈液配方及工艺条件见表2-25、表2-26。
表2·25普通碳钢常用的化学除锈液配方及工艺条件配方组分及工艺条件1234567硫酸／(g／L)盐酸／(g／L)磷酸(H3P04)/(g/L)铬酸/(g/L)氢氟酸75～100110～150200～500150～200200～300200～8.5％15％1515010％(体积分数)10％(体积分数)100～200100～2000～0.5150～360氯化钠/(g/L)六亚甲基四胺[(CH2)6N4]/(g/L)若丁/(g/L)K C缓蚀剂／(g／L)十二烷基磺酸钠(g ／L)三乙醇胺／(g／L)水温度／℃时间／min备注3～520～605～50适用于钢及铸钢件除锈300310215～252～5余量85～952除轻锈，适用于精密零件、轴承除锈80～90几分钟适用于精密零件、仪表零件除锈，对粗糙度影响不大80％(体积分数)室温或加热氧化物不多的钢铁件40～605～20氧化皮的中高碳钢、低合金钢室温1～5表面光亮少锈和有氧化皮的中高碳钢，有氧化皮的弹簧或高强度拉力钢。
酸洗标准大全
1）除油除油配方：氢氧化钠 60克/升温度70~1000C碳酸钠 60克/升时间，油除净为止磷酸三钠100克/升要求：被除油件表面水冲洗时表面无张力。
2）水洗用温热水擦洗，再用冷水洗至表面无碱液存留，达到中性为止。
3）酸洗根据零件氧化膜的厚薄而定，如果氧化膜厚就要分两步进行，即：第一步松散氧化膜，第二步去除氧化膜。
松散氧化膜的溶液：硫酸20% 温度800C 时间15~20分钟去除氧化膜溶液：硝酸20% 氢氟酸30% 温度55~650C 时间除净为止注意：配酸洗液时必须先加水后加酸，并且缓慢加入。
4）水洗将酸洗好的零件用水冲洗，洗至零件表面无酸液存留。
用PH试纸测试呈中性为止。
5）钝化钝化液配方：硝酸20% 温度500C 时间20分钟钝化好的零件表面应为一层均匀的银白色保护膜。
6）水冲洗钝化后的零件用水冲洗至表面用PH试纸测试呈中性为止。
7）吹干洗好的零件用压缩空气吹干。
经以上酸洗、钝化好的零件表面一定要用塑料薄膜遮盖好，以免再次被污染和氧化。
1、管子经焊接后，需将焊疤、飞溅打磨干净后方能进行酸洗。
2、化学除油除油液配方：氢氧化钠 60克/升温度 1000C碳酸钠60克/升磷酸三钠80克/升时间除净为止3、热水洗将除好油的管子用热水冲洗，必要时进行擦洗。
4、冷水洗用自来水将管子内、外壁冲洗干净5、酸洗酸洗液配方：盐酸（1.19）200克/升温度30~400C六次甲箕四胺3克/升时间氧化皮除净为止6、水冲洗内、外壁，洗至管壁无残留酸，用PH试纸测试呈中性为止。
7、吹干用压缩空气将内、外管壁吹干8、用塑料薄膜将管子两头封好，以免管内进污物和再次氧化。
9、如是液压管，酸洗吹干后，管内需加油，用很小的压缩空气将油吹至整个内管壁，然后用塑料薄膜封头。
（注：配酸洗液时一定要先加水后加酸）第7页四、铜管的酸洗工艺1、化学除油除油液配方：氢氧化钠60克/升温度1000C碳酸钠 60克/升磷酸三钠80克/升时间油除净为止2、热水洗将除好油的管件用热水擦洗，其表面应无张力。
不锈钢氧化皮的清除和酸洗
第2章不锈钢氧化皮的扫除战酸洗之阳早格格创做 2．1 不锈钢氧化皮的扫除2．1．1 不锈钢氧化皮的结构不锈钢表面存留的氧化皮结构致稀，与基体附效力强，正在以去的钝化、电镀、着色等化妆处理之前必须最先要扫除搞净.(1)不锈钢氧化皮的化教组成.不锈钢内含有铬、镍、铁、少量的碳战硅，大概存留锰、钛，钼、钨等元素，正在通过冶炼、熔铸、热轧、热处理、焊接等工艺历程中，不可预防天会死成氧化皮，氧化皮组成物中存留着多种百般的氧化物结构.不锈钢氧化皮化教组成物睹表2—1[1].(2)不锈钢氧化皮的搀纯性及其妨害性.不锈钢氧化皮结构的搀纯性使氧化皮的完备性受到损害，不完备性包罗膜的晶体结媾战第18页电子结构的不匀称性.不完备的氧化皮不但不化妆性中瞅，而且使金属表面电化教腐蚀加快.氧化膜中新的氧化物的产死，由于体积好别，会正在金属表面爆收应力，氧化物与基体的热伸展系数分歧，也会爆收相映的应力.表面应力的存留加快了表面的应力腐蚀.果此，不锈钢表面果百般本果产死的不完备的氧化物、氧化皮有害无益.去除不锈钢表面的那些氧化皮对于成功举止下讲工序加工，预防不锈钢表面腐蚀，脆持表面光净，延少不锈钢整部件使用寿命，具备要害的本量意思.2．1．2 不锈钢氧化皮的扫除有板滞法、化教法战电化教法.板滞法已正在第l章中的磨光、扔光、滚光等诸节中已叙述.由于不锈钢氧化皮组成的搀纯性，要使表面氧化皮扫除搞净，又要使表面达到下度浑净战仄坦，并不是易事.扫除不锈钢氧化皮普遍要采与分二步举止，第一步为预处理，第二步为去灰渣.2．1．2．1 不锈钢氧化皮预处理预处理使氧化皮变得疏紧，而后再举止酸洗易于与消.预处理又可分为下列要领.(1)碱性硝酸盐熔融处理法.碱性熔融物含有氢氧化物87％(wt)，硝酸盐13％(wt)，熔融盐中二者比率应庄重统造，使熔融盐具备最强氧化力、最矮的熔面战最小的黏度.正在死产历程中只分解硝酸钠含量很多于8％(wt).正在盐浴炉中举止处理，温度为450～470＄，时间对于铁素体不锈钢为5min，奥氏体不锈钢30min.正在预处理历程中，铬的氧化物与碱爆收反应死成物是亚铬酸钠：扔光或者电化教扔光，末尾钝化.扔光的效验与决于表面的本初细糙度，板滞扔光后，表面光净度越下，化教扔光或者电化教扔光后的光净度也越下，光明度也越明.3．2 扔光对于不锈钢的构造战本能的效率3．2．1 表层微瞅构造形貌(1)板滞扔光的效率.对于奥氏体镍铬不锈钢，如1Crl8Ni9Ti的板滞扔光，仅靠磨料正在很大的定背压力效率下整仄表面，果此，表面存留一定量的塑性变形构造特性——纤维构造，即拜耳培层.(2)电化教扔光的效率.马胜利等钻研厂1Crl8Ni9Ti不锈钢正在磷酸／硫酸体系电解液中电化教扔光后”，，表层构造由典型的纤维状构造转化成匀称致稀的颗粒状晶粒构造形貌.那隐然与扔光历程机理有闭.常常当电流利过电解液时，不锈钢正在阳极上，金属表面微瞅突凸处爆收着劣先溶解局里，且晶粒中分歧晶里微瞅溶解速度也不相共，从而引导晶粒边沿的出现.但是正在分歧电化教扔光条件下表面的隐微构造形貌有很大好别.如正在65％(wt)磷酸、25％(wt)硫酸、10％(wt)火的电解液中，当阳极电流稀度为30A／dm^2、；为70℃下扔光15min时，可赢得较佳的表面扔光效验.当阳极电流稀度 1Crl8NigTi不锈钢电化教扔光时测得的阳极电位—电流稀度极化直线睹图3—1.从直线可睹，正在AB区间，直线成直线状，阳极表面金属只可溶解，不会产死钝化膜，果而被腐蚀，隐暴露结晶构造.从直线B、C、D三面上瞅，阳极表面析出洪量氧气附着正在表面上，引导DA＝40A／dn／时表面出现腐蚀条纹.扔光或者电化教扔光，末尾钝化.扔光的效验与决于表面的本初细糙度，板滞扔光后，表面光净度越下，化教扔光或者电化教扔光后的光净度也越下，光明度也越明.1Crl8NigTi不锈钢电化教扔光时测得的阳极电位—电流稀度极化直线睹图3—1.从直线可睹，正在AB区间，直线成直线状，阳极表面金属只可溶解，不会产死钝化膜，果而被腐蚀，隐暴露结晶构造.从直线B、C、D三面上瞅，阳极表面析出洪量氧气附着正在表面上，引导DA＝40A／dn／时表面出现腐蚀条纹.第4章不锈钢电镀4．1 概论4．1．1 不锈钢钝化膜对于电镀的效率不锈钢是一种表面极易钝化的金属.钝化能使金属表面电极电位背正目标移动，从而使钝化表面很宁静，能担当腐蚀介量正在一定时间一定范畴内腐蚀不会被侵害.那层致稀的钝化膜效率不锈钢基体与其上镀层间的分离力，明隐天出现起泡、脱降；不明隐的，表面镀层瞅好像整，但是经不起蜿蜒划痕等分离力考查.果此，要赢得分离力稳当的镀层，真足与消不锈钢表面钝化膜便利害常闭键的问题.4．1．2 不锈钢钝化膜的反复性用普遍酸洗活化法，比圆，使用混同酸，即硝酸300mL／乙氢氟酸lOOmL/L，盐酸30m/L温度50一60℃，时间1～1Omin，举止酸洗，企图使不锈钢表面钝化膜真足与消，并坐时电镀，镀层表面虽然很佳，但是经蜿蜒考查，镀层有起皮局里，标明镀层分离力短佳.不妨认为是镀层与基体不锈钢之间的钝化膜仍旧存留所致.根据北京大教戴安邦熏陶正在元素周期表一书籍中所叙述的“硬硬酸碱表里”分解：不锈钢表面钝化膜中的铬离子战镍离子分别是“硬酸”战“贸易酸”，酸洗液中氟离子为硬碱，它们之间有很强的亲战力，易死成配阳离子，坚韧天吸附正在表面，从而使金属表面与溶液之间又产死新的阻隔层.虽然那些配阳离子正在酸性介量中会被溶解掉，但是火洗后不可预防天死存部调配阳离子于不锈钢表面，死第77页成新的钝化膜.那便是用普遍酸洗要领动做镀前处理不克不迭谦脚不锈钢上电镀层分离力央供的本果.4．1．3 电解活化—预镀镍处理要领——不锈钢电镀前处理要领之一4．L 3．1 阳极活化机理正在电解活化液中含有盐酸战氯化镍，正在活化液中氯离子浓度很下.正在电解活化时，最先对于不锈钢表面钝化膜举止阳极活化，阳极的电极历程为正在阳极活化历程中，初死态氯本子有很强的氧化性，它不竭氧化新产死的表面金属铁等为离子.氯离子与不锈钢钝化膜表面产死的铁、铬、镍离子的配位体的宁静常数又较下，果此易死成配阳离子而不竭溶解，于是溶解历程易于举止，起到了阳极活化效率.共时，不锈钢正在阳极电解活化时，金属离子冲破氧化膜加进溶液，使金属与氧化膜之间起紧动效率，与此共时，阳极初死态氯气的劳出，使得钝化膜更简单受到损害，从而赢得活化净净的表面.4．1．3．2 预镀镍处理正在共一槽液中，利用换背闸刀启闭，将极性变更，本去的阳极形成阳极举止预镀镍.阳极电极历程：溶液中的镍离子担当电子转化成金属镍本子，覆盖正在阳极表面上：正在那短短的瞬间镀上镍，预防了正在不锈钢表面再产死钝化膜.镍层不央供一定的薄度，只消有一薄层覆盖正在所有不锈钢表面上，预防再次钝化表面，而后随之再举止镀其余镀层，如镀铜、镀镍、镀铬、镀银等，可达到分离力谦意的央供[1].4．1．4 电解活化-预镀镍后的镀层分离力考查(1)常温蜿蜒考查.薄片状不锈钢镀一定薄度的铜层后举止反。
酸洗 碱洗
酸洗碱洗酸洗：定义1：采用规定浓度的酸性化学药剂去除热力设备或其他设备及管路中的沉积物的过程。
定义2：用酸液洗去基体表面锈蚀物和轧皮的过程。
本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。
一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中洗液。
常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发现阶段采用的酸洗工艺除去不锈钢表面厚氧化皮，使用温度高，酸洗时间长，导致加工成本居高不下；而常温除氧化皮工艺对除去薄氧化皮效果好，对厚氧化皮效果不理想，特别是焊接处黑渣基本上除不掉。
针对这种情况，笔者在总结不锈钢前处理成功经验的基础上，采用两步酸洗综合处理技术，研究成功了不锈钢常温快速酸洗工艺。
该工艺常温下能快速去除不锈钢表面厚氧化皮，特别是对焊接处黑皮及夹杂物去除效果好，酸洗处理后表面洁净光亮，不易失光褪色，不泛黄。
工艺流程不锈钢件上挂→化学除油(常规碱性化学除油或表面活性剂除油) →热水洗→流水洗→第一步酸洗→流水洗→第二步酸洗→流水洗→转入下道工序(如：化学着色→回收→流水洗→硬化处理→流水洗→封闭处理→流水洗→干燥→成品)第一步酸洗工艺第一步酸洗的主要目的是除去焊接处和焊缝的黑皮和夹杂物及部分氧化皮，经优化筛选，确定的工艺规范如下：盐酸 300 mL/L磷酸 60 mL/L双氧水 120 mL/L稳定剂 80 mL/L表面活性剂 2 mL/Lθ 室温t 1～2 min第二步酸洗工艺第一步酸洗处理后不能完全除尽氧化膜，表面附着一层灰色膜，光泽较差，必须经过第二步酸洗，除去表面灰色膜，使其达到近似镜面光亮，经优化筛选实验验证，采用如下工艺规范：氢氟酸 300 mL/L硫酸 200 mL/L。
酸洗工艺的说明介绍
酸洗工艺的说明介绍一、酸洗工艺概述利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
是清洁金属表面的一种方法。
通常与预膜（pre-passiviting treatment）一起进行。
一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。
是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。
二、酸洗工艺原理氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
三、常用酸酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。
最常用的是硫酸和盐酸。
酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。
一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。
市面上出售的工业浓硫酸通常含H2SO475%~97% (质量分数)，也可以选用褐色工业硫酸溶液，它含H2SO475%~78%(质量分数)。
四、酸洗工艺注意事项钢铁零件一般在10%～20%(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。
当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。
常温下，用20%～80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。
由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。
清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。
采用浓度为5%~20%的硫酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。
为了消除硅藻土载体表面吸附，减少色谱峰拖尾，载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。
酸洗是把载体用6mol/L盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min，过滤，用水洗至中性，烘干。
酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质，但不能除去硅醇基。
酸洗载体适宜于分析酸性样品。
以上就是苏州南盛自动化科技为大家提供的酸洗工艺方面的资料，谢谢大家。
酸洗原理及控制
1、酸洗气泡 现象：酸洗后金属表面出现无规律分布的 小“鼓包”。 产生原因：氢原子H渗入金属晶格在晶界缺 陷、夹杂物、孔隙等处，聚集并合成为氢 分子H2(分子化)产生几十兆帕的内应力，使 金属表面屈服、变形起泡。 防止措施：调整酸液的浓度和温度，减缓 反应速度。
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七、酸洗缺陷（2）
五、酸洗过程的原理（1）
酸液在与外层的Fe2O3层、中层的Fe3O4层反应的同时， 也通过裂纹和孔隙与内层的FeO层和钢的机体Fe起化学 反应。归纳起来，酸洗过程产生以下作用： 1、溶解作用 Fe2O3 +6HCl=2FeCl3+3H2O Fe3O4+8HCl=2FeCl3+2FeCl2+4H2O FeO +2HCl=FeCl2+H2O
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六、影响酸洗速度的因素（3）
4、酸液中的铁盐含量 随着酸洗过程进行，盐酸不断消耗，酸液 中的铁盐FeCl3和FeCl2含量不断增加。铁盐 的含量增加虽然会促使酸洗速度提高，但 也会造成盐酸的加速挥发和损耗。盐酸的 浓度越高，对铁盐的饱和度越低，也就说 高浓度的盐酸酸洗过程酸液的消耗远大于 低浓度。一般盐酸浓度达到20%~22%时铁 盐很容易达到饱和状态。
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七、酸洗缺陷（5）
5、夹杂 现象：酸洗后材料表面星罗棋布的黑点。 产生原因：热轧时氧化皮被压入材料表面 ，酸洗不能完全去除。
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ห้องสมุดไป่ตู้
七、酸洗缺陷（6）
6、氢脆 现象：经酸洗后的材料脆性极大，易断。 产生原因：材料在有氢原子H的环境下，H 原子进入材料晶格达到饱和并分子化是晶 体内部和晶界出现微裂纹，材料的性能出 现脆化的现象。 防止措施：避免材料长时间处于有H原子的 环境中。
不锈钢氧化皮的防腐蚀酸洗
不锈钢氧化皮的防腐蚀酸洗不锈钢具有许多优越的性能，已作为一种特殊的钢材，在生活和生产中得到了广泛的应用。
但不锈钢在成型加工过程中，不可避免的要经过不同的热处理过程，如退火、淬火、焊接、锻造等过程，这样不锈钢工件的表面会产生一层黑色的氧化皮，这种氧化皮的存在，不仅影响了不锈钢外观质量，又对不锈钢的后序加工产生影响，故在后序加工前必须将其除去。
不锈钢氧化皮为NiO2、Cr2Ｏ3、FeO·Cr2O3、FeO·Cr2Ｏ·3Ｆe2Ｏ3等致密的尖晶石型氧化物，并与钢料的基体结合得相当牢固，用一般酸洗方法难以去除。
并且去除的难易程度，随钢种及制造条件的不同而不同。
因此，了解各种不锈钢氧化皮酸洗方法，合理选择生产工艺，具有一定的现实意义。
本文将对生产中常用的几种去除氧化皮的酸洗方法进行概述，供生产中参考。
１三酸(硫酸+硝酸+盐酸)酸洗用三酸酸洗是去除不锈钢氧化皮比较有效的一种酸洗方法。
三种酸的大体比例是：15%～20%H2SO4、5%～7%HCl、5%～7%HNO３三酸酸洗温度大体要维持在70～800C左右，具体酸洗时间要依钢料氧化皮成分和状况而定。
一般为20～50min。
三酸酸洗可顺利去除不锈钢氧化皮，但由于酸洗过程中有二氧化氮(NO２)大量析出，恶化劳动条件，污染了环境。
另外，酸洗过程易产生过酸洗现象。
２硝酸+氢氟酸酸洗这种酸洗法是不锈钢酸洗的较好方法之一。
常用配比如下：氢氟酸(HF)4%～6%、硝酸(HNO３)8%～12%使用温度50～600C酸洗时间要依钢料表面上氧化皮情况而定，一般为20～40min。
操作过程一定要勤翻勤看，防止过酸洗。
实践表明，这种酸洗法，酸洗速度快，易操作，质量也好，但氢氟酸毒性大，需要良好通风条件及废水处理条件。
３碱煮——酸洗复合法为了克服三酸酰法的弱点，有的厂家去除不锈钢氧化皮采用碱煮——酸洗复合方法，这种复合方法不仅可改善酸洗质量，而且金属消耗也较少。
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钢铁零件磷化工艺中磷化缺陷及处理措施
2011/8/22/9:7来源：中国电镀网
慧聪表面处理网：1．无磷化膜层
出现这种故障的原因是：钢铁零件表面有冷加工硬化层；磷化液里硫酸根含量过高；磷化液中有Al、As、Pb等有害杂质；磷化时间不足、磷化温度太低、钢铁零件表面有污物等。
处理措施可根据上述故障原因分别进行。
用强酸腐蚀零件表面，使其露出金属表面活性；用碳酸钡处理磷化溶液中的硫酸根离子；适当提高磷化温度；延长磷化时间．力Ⅱ强磷化前的预处理等。
2．磷化膜太薄；结晶过细
出现这种故障的原因是：溶液总酸度过高；钢件表面有加工硬化层；溶液中Fe2+离子含量过低；磷化温度低和时间短等。
可通过补充调整溶液成分，调整游离酸度和总酸度比值；用强酸腐蚀或喷砂去除零件表面的加工硬化层；稀释磷化溶液降低溶液中Fe2+含量；严格按磷化工艺操作等。
3．磷化膜结晶粗大
发生这种故障的原因是溶液中亚铁离子含量过多；零件表面除锈残余酸没有洗净；溶液中硝酸根离子不足；溶液中硫酸根、盐酸根离子含量过高；零件表面过腐蚀等。
采取措施包括：加入双氧水降低Fe2+含量；加强各工序的清洗和防止酸洗过腐蚀；补充Zn(N03)2成分；用BaC03处理溶液中硫酸根离子；用H2O稀释氯离子，补充其他成分等。
4．磷化膜层生黄锈
出现这种故障的原因有零件有残酸存在或者发生过腐蚀；磷化溶液中缺少磷酸盐；溶液的游离酸度过高；磷化溶液中硝酸根不足；零件有残酸未洗净；焊缝处有磷化液等。
可通过加强零件的各工序清洗；补充硝酸锌，在零件磷化后要充分中和，冲洗干净零件上的残酸；调整磷化溶液的游离酸度和总酸度比值．加强零件的中和与冲洗；控制磷化返修次数等措施。
5．磷化膜层不均匀。
表面有花斑
出现这种故障的原因是：高合金钢件表面处于钝化状态；工件表面油污未除干净；温度过低和磷化时间不足等。
排除此类故障的措施有：喷砂去除高合金钢零件表面的钝化膜；彻底去除零件表面的油污；调整磷化温度，确保磷化时间等。
6．磷化膜挂灰
出现这种故障的原因有：磷化溶液中有较多沉渣，尤其是在槽底的沉渣更多；在磷化过程中和加入磷化剂时搅动磷化液，使槽底沉渣浮起，粘附在零件上等。
可以采取定期清除磷化溶液中的沉渣，定期过滤或者清除槽底磷化沉渣；发现槽液变稠老化应及时翻新或更换磷化溶液，保持磷化溶液洁净等措施。
7．磷化膜层呈红锈色
出现这种故障的原因有：酸洗溶液中有铜离子；二价铜离子进入磷化溶液；磷化溶液中亚铁离子浓度太高等。
应当采取更换酸洗溶液；去除零件表面铜后再磷化；不用铜挂具，减少铜离子进人磷化溶液的机会，稀释有铜离子溶液；降低溶液中亚铁离子浓度等措施。
8．磷化膜层的防锈能力差
出现这种故障的原因是：磷化溶液中混入NaCl成分；溶液的游离酸度和总酸度比例不当；溶液中有Al、Pb、As等有害杂质和S042-离子及Cl一离子，这些离子的存在使得磷化膜的抗腐蚀能力变差等
应严格工艺条件进行磷化；增加溶液的总酸度；加入碳酸锰中和游离酸；加入2％的还原剂消除Al杂质；加强磷化用药品的分析检测，注意磷化用药品的质量，避免Al、Pb、As等杂质的污染；通过稀释溶液减少S042-离子及Cl-离子的影响等措施。
镀铬工艺中的阳极
镀铬与一般单金属电镀不同点之一是采用不溶性阳极。
阳极在电沉积过程中只起导电的作用,CrO42-及Cr2O72-离子的补充是通过向电解液中添加铬酐来实现。
传统的镀铬工艺中采用w(Pb)>99. 9%的铅做阳极材料。
铅的机械性能较差,特别是在含氟(如氟硅酸)的镀铬液中会发生腐蚀。
现代镀铬工艺中普遍采用的是铅合金阳极。
在一般装饰性镀铬中,采用w(Sb)=6% ~8%的铅-锑合金阳极;在低浓度镀铬液中采用
w(Sn)=6% ~8%的铅-锡合金阳极。
这两种合金阳极具有较好的机械性能和耐腐蚀性能。
近年来,有研究者在一些特殊的镀铬电解液中使用w(Ag)=1% ~2%的铅-银合金阳极或钛板上镀铂的阳极,使阳极具有优异的导电性能和耐腐蚀能力,但因造价较高,在工业规模化生产中极少应用。
镀铬电解液的分散能力很差,为了保证镀件各部分镀铬层厚度一致,常采取防护阴极和辅助阳极等措施,尽量使阴、阳极间电力线分布均匀。
辅助阳极一般用铅板仿照被镀工件的形状制作,又称象形阳极。
例如:注塑模具的型腔镀硬铬,可用薄铅皮用锡焊制成象形阳极;圆筒内表面(如内燃机气缸内表面)用铅筒或铅棒做内阳极;轴类零件用筒形外阳极;精密尺寸的内孔(如枪膛内壁)用镀铅钢丝做为阳极。
铅和铅合金阳极在使用过程中,表面会形成铬酸铅的黄裼色膜,影响电流通过,导致槽电压升高。
应经常用钢丝刷蘸稀盐酸或稀碱溶液刷洗,停镀时应将阳极存放在清水中。
对表面产生较厚钝化膜的阳极,可在镀液中施加较高的直流电压进行活化,也可以在15% ~20%碱液中以阴极电解方法将膜除掉。