酸洗线的目的
螺丝线材的酸洗和抽线过程
螺丝线材的酸洗和抽线过程
螺丝线材的酸洗和抽线过程
螺丝线材需要进行处理，方能投入螺丝生产，下面简单介绍螺丝线材的酸洗和抽线过程。
酸洗的目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线及冷镦成形等加工过程中，对模具的擦伤。
酸洗的作业流程：
1、酸洗：将整个盘元分别侵入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽中数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。
2、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
3、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。
4、皮膜处理：将盘元侵入磷酸盐，钢铁表面与化学处理液接触，钢铁溶解生成不溶性化合物，附着在钢铁表面形成皮膜。
5、清水：清除皮膜表面残余物。
6、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
抽线的目的：将盘元冷拉至所需线径。
实用上针对部分产品又可分粗抽和精抽两个阶段。
抽线的作业流程：
1、小抽线：由于一般盘元最小规格为5.5mm，而大部分小螺丝所需线径都比较小，并且小螺丝成形时变形较大，为了减小冷拉所产生的加工应力，确保线材的可加工性，将线材的冷拉分两个阶段，首先利用连续式伸线机将盘元粗抽至一定线径，之后退火，以消除粗抽产生的加工应力。
2、大抽线：盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。
适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。
酸洗线入口主操安全操作规程
酸洗线入口主操安全操作规程1. 介绍酸洗线是一种用于清洗金属材料的设备，其主要目的是去除材料表面上的氧化物、锈蚀物、油污等。
酸洗线入口主操是酸洗线上最重要的工作岗位之一，主要负责控制酸洗线的进出口及管道运输，确保设备的正常运行。
由于酸洗线存在一些较大的安全隐患，如酸液泄漏、腐蚀气体释放、高温等，因此，制定科学的、严格的安全操作规程是非常必要的。
本文主要介绍酸洗线入口主操的安全操作规程，以确保设备的安全、高效运行。
2. 岗位职责酸洗线入口主操主要负责以下工作：1.控制酸洗线装置的进出口和管道运输；2.检查酸洗液的浓度、温度等指标，确保其符合要求；3.负责设备清洗、检修、维护等工作；4.处理酸洗过程中的异常情况，并上报相关负责人；5.确保遵守相关安全操作规定，防止酸液泄漏等事故的发生。
3. 安全操作规程3.1 工作前准备a)佩戴防酸碱手套、护目镜等防护用品，并按要求穿戴工作服和安全鞋。
b)检查酸洗线设备的电气装置、采暖系统和通风设备等，确保设备运行稳定、正常。
c)根据生产指令书和操作程序书进行操作，并严格按要求操作。
在操作前需要对设备进行全面的检查，确保设备上已经设置并完好无损的安全装置，并做好备份工作。
d)负责设备的日常清洁、消毒工作，清除设备上可能产生沉积物、渣、浮渣等物质，以保障设备运行的卫生和正常性。
3.2 操作注意事项a)工作期间应集中精力，不能做任何分神的事情。
b)不得在作业现场及其附近吃零食、饮料等，确保工作场地的清洁和有序。
c)在正常操作中如遇酸液泄漏等异常情况，应立即按规定停机并上报相关负责人。
d)在操作过程中，应紧盯设备运行状况，严格按流程操作，确保操作无误，注意设备故障等异常现象的出现并及时上报。
e)操作完成后，对设备进行全面检查，并将不能运行的设备部位打上“封存/锁定”标志，同时做好工作记录。
3.3 紧急处置a)在发生异常情况时，应立即采取措施，首先应按要求定位问题，综合分析问题的原因，分类回顾解决方法，并根据实际情况逐步进行排查和整改。
酸洗原理及工艺
酸洗中速度、温度和紊流度的关系
谈完超浅槽紊流酸洗的两个主要优势之后，再来看 看在应用中的综合效果，这是其工艺优越性的具体体现。
一定规格的板带，酸洗中就需要相应的板带速度、 酸液紊流度和酸液温度，这是各种不同酸洗工艺中共同 的要求。而超浅槽紊流酸洗的优势就是体现在这些参数 需要变更的时候。
邯钢冷轧项目酸轧联合机组
酸洗工艺原理及结构
设备材料组
前言
SMS Demag公司为邯钢提供的 超浅槽紊 流盐酸酸洗线，是当今世界上最先进的盐酸酸 洗工艺之一。值得一提的是，其先进性并不意 味着此工艺的不成熟，在我们这条生产线之前， SMS Demag公司在全世界已经建设了24套同 类工艺酸洗线。
今天，我就来给大家介绍一下我们酸洗线 的工艺特点和结构组成。
相对于其他公司的浅槽酸洗工艺，SMS Demag由于不需要另 外的回酸通道，因而酸槽更窄，更加有效地减少了酸液的挥发面积。 酸槽变窄，同时也使得酸洗段和漂洗段可采用同样长度的挤干辊， 降低了操作成本和减少了备件量。同时酸槽变窄也使得槽盖变窄， 结果是打开槽盖维护时设备的最高点得以降低，使得厂房高度可以 相应降低，降低了投资成本。
目录
• 酸洗工艺 • 酸槽结构 • 酸液循环
一、酸洗工艺
氧化层的构成
酸洗的目标 就是去除钢板表 面的氧化铁皮， 因此在介绍酸洗 工艺之前，我想 先给大家介绍一 下，通常情况下 钢板表面氧化层 的结构。
酸洗时发生的主要化学反应
针对钢板表面氧化层的成份，酸洗时发 生的主要化学反应如下：
为什么叫超浅槽酸洗？
紊流度
酸液温度
板带运行速度
需要的酸液温度
酸洗钝化处理工艺的好处
酸洗钝化处理工艺的好处
酸洗钝化处理工艺具有以下好处：
1. 去除氧化物：酸洗环节能有效去除金属表面的氧化物、锈蚀物等杂质，使金属表面更加干净。
2. 改善表面质量：酸洗能使金属表面变得光滑、均匀，并且去除金属上的划痕、凹凸等缺陷，从而改善表面的质量。
3. 增加耐腐蚀性能：酸洗后进行钝化处理可以形成一层致密的钝化膜，该膜能有效防止金属表面的进一步氧化、腐蚀，提高金属材料的耐腐蚀性能。
4. 增强涂层附着力：酸洗后的金属表面清洁，无氧化物和油脂等杂质，能够增强金属表面与涂层之间的附着力，提高涂层的耐久性。
5. 促进涂装工艺：酸洗能使金属表面更加适合涂装工艺，涂层均匀、附着力强，提高涂装的效果和质量。
6. 增加产品寿命：经过酸洗钝化处理工艺后的金属材料，耐腐蚀性能和涂层附着力均得到提高，能够延长产品的使用寿命。
总的来说，酸洗钝化处理工艺能够提高金属材料的表面质量、耐腐蚀性能和涂层
附着力，从而增加产品的使用寿命，保证产品的品质和可靠性。
管道式镀锌钢丝连续酸洗线的应用
张红田，李晓明（新疆八钢金属制品有限公司）ZHANG Hong-tian,LI Xiao-ming（Xinjiang Bayi Steel Metal Products Co.,Ltd.）Abstract:It is need to remove the surface oxide use pickling steel before galvanized.Galvanized steel wire traditional continuous pickling line with pickling tank mode.It is no good solution of avoid acid mist overflow.The pipe type pickling system can reduce the acid volatile area greatly,can solve this problem faultlessly.In the practical application process,the acid pickling pipe,acid heater tube,acid mist suction draught fan,acid circulating pump were improved in this line,making the system more stable and economical.Key words:pickling pipe;acid heater;draught fan;circulating pump管道式镀锌钢丝连续酸洗线的应用摘要:钢丝镀锌前需要用酸洗的方式去除表面氧化物。
传统的镀锌钢丝连续式酸洗线多采用酸洗槽方式。
这种方式对酸雾溢出问题没有很好的解决办法。
管道式酸洗系统因为大大减少了酸雾挥发面积，可以很好地解决这个问题。
在实际应用过程中，通过对酸洗管、酸液加热器、酸雾吸除风机、酸液循环泵等的改进，使该系统的运行更加平稳、经济。
不锈钢自动化酸洗线分析
不锈钢自动化酸洗线分析摘要：新世纪以来，人民生活的继续，民族的开展逐渐离开不锈钢的运用。
不锈钢因其本身的特质与良好品质，也越发得到人们的重视而被广泛利用，但同时它本身在产生时发生的酸洗会伴随着较多负面影响。
因此本论文主要针对于不锈钢酸洗线产生的问题，以及对于现代自动化酸洗线技术运用的解决方式有什么作用进行进一步的探析。
关键词：不锈钢;自动化;酸洗;探析当今不锈钢因其具有加工性强、外形美观大方、重量轻便以及抗腐蚀性强等优点，让对其的运用涉及到社会生活的方方面面，大到国家航空、化工、石化等小到家庭装修、食物保鲜的应用。
因此不难看出，它本身的开展前景广阔，在社会开展的各个领域中发挥着积极作用。
但由于它在生产时酸洗会伴有一系列的副反应，如环境污染大、工作效率低、产品質量不高等问题的产生。
所以工作者们一直竭力致力于为不锈钢能更科学、更环卫探索新的酸洗方法，这助力了自动化酸洗线方法的产生，以开拓不锈钢更好的开展。
一、酸洗情况的分析与存在的缺陷问题1、我国酸洗技术情况的分析虽然我国钢铁企业起步不晚甚至早于许多国家，但由于我国早期无不锈钢酸洗经验，导致我国的不锈钢产业开展缓慢，工业水平也较为落后，酸洗技术运用的不成熟。
目前虽有较大的提升，我国根本实现酸洗自动化的改造，并且越来越重视对酸洗后废弃物的有效处理，但任然有许多不锈钢生产企业不同于兴旺国家使用盐酸为主的缓蚀剂而是以硫酸为主的缓蚀剂，这不仅造成钢铁等原材料的浪费与提高生产量的限制，酸化后产生的废弃物破坏环境。
且由于后期的操作任使用人工流水线来工作，由于酸化对工作环境产生较大的负面影响，所以这也对工人的生命平安造成隐患。
所以我国目前不锈钢的质量与开展水平任然存在较多的缺乏，使其与其它国家同类产品相比缺乏的不止是竞争力，还有工艺水平的落后，这使我国酸洗技术的开展更加迫在眉睫。
2、传统不锈钢酸洗极其危害由于不锈钢主要是由铁、铭、镍构成，注定其与生俱来就会产生氧化作用。
酸洗线介绍——精选推荐
酸洗线介绍酸洗线介绍0001 酸洗车间的作用我厂一期的建设共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂。
热轧板卷（0.8-4.0,580-1680mm）140万吨60万吨 65万吨连续酸洗线单机架冷轧30万吨 15万吨酸洗商品卷30万吨连续镀锌线30万吨冷轧商品卷镀锌商品卷连续彩涂线彩涂商品卷从上图可以看出冷轧厂所有的商品板卷首先都要进行酸洗处理，酸洗生产线即是酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他生产线的第一道工序。
2 酸洗机组的技术进步和常见的酸洗形式2．1 酸洗机组的技术进步2．1．1湍流式酸洗60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。
这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。
1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。
这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。
1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。
其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。
这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢条件，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方式的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗事故处理时间短而很快发展起来。
原西德波鸿、澳大利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t发展到最大达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技术的发展。
在传统的化学酸洗的基础上增加了机械方式除鳞。
机械除鳞法有：反复弯曲法、轧制法、喷丸法、NID法及APO法等。
NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开发的，其原理是将铁砂送入高压水流，通过扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向表面。
冷轧退火酸洗线_图文
采用硫酸钠溶液作为电解介质， 通过整流器将工业用交流电转化 为直流电，将电流导入电解槽中 的电极板，通过电解作用去除钢 带表面的锈皮。
中性电解区全长36米，分为六个区段。 进行电解除锈时，保持PH值在5-6之间（即中型电解），有助于溶解 的Fe 以FeOH3的形态析出，并伴随着一些重金属氢氧化物，以达到除 锈的目的。
冷轧退火酸洗线(CAPL)
1#整平机
真空吸附机
1#解卷机
2#整平机
2#解卷机
中性电解
混酸 酸区
清洗
喷 刷 清洗 电焊机 除油区
预热 加热 冷却 炉区
入口活套区
图标示例： 裁剪机
出口活套区
纠偏辊
导向辊
张力辊
SPM
TLL
品检
爬行活套区
收卷机
CAPL生产流程
入口区：
开卷
夹送送料
焊接
炉区：
碱洗除油
预热
加热
出口610mm 钢卷外径: Max.2200mm 钢卷重量：Max.30000KG 产线速度：入口段Max.140m/min
制程段Max.90m/min max 出口段Max.140m/min 产线TV值：=85(mm*m/min) 产能：20万吨/年
产线全长：430 m 入口活套：155 m 炉区： 130 m 酸洗区： 110 m 出口活套：130 m 爬行活套：45 m
除油区可分为喷洗区、刷洗区、清洗段和干燥机四个功能区段： 喷洗段：将脱脂剂溶液喷洗在钢带表面以去除钢带表面的轧延油。 刷洗段：通过高速旋转的刷洗滚轮对钢带表面进行刷洗。 清洗段：高温水冲洗去除钢带表面残留的脱脂剂。 干燥机：通过高温热空气去除钢带表面残留的液体。
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酸洗线的目的、原理、操作和注意事项
一、目的
酸洗线的目的有四个：
1、除去热轧板卷表面氧化铁皮
热轧板卷系在终轧温度800—900℃高温下经受热轧，因此，在带钢表面生成大量氧化铁皮。
这种氧化铁皮给冷轧操作带来了障碍，损坏了产品表面的美观，同时，也妨碍镀层性能、喷涂性能。
为除去这种氧化铁皮通常采用机械法和化学法相结合的方法。
所谓机械法是采用除鳞机进行弯曲加工使氧化铁皮中发生龟裂，容易和酸接触而除掉氧化铁皮的方法。
所谓化学法是使氧化铁皮和酸发生反应而除去氧化铁皮的方法。
所使用的酸通常是硫酸或盐酸。
盐酸和硫酸相比较，具有与氧化铁皮反应快、生成的铁盐在盐酸中溶解度大等优点，因此，可加快酸
洗线的速度，提高了生产效率。
2、板卷的连接(焊接)
为提高后部工序的作业率和收得率，把几个热轧板卷接头焊接起来，形成一
个大板卷
3、侧剪边
热轧板卷的板宽全长未必均匀，并且由于边缘存在有龟裂的情况，故通常进行侧
剪边。
4、涂油
为防止板卷在卷取运输中产生伤痕，防锈或作为轧制顶涂敷，依照以上不同用途
涂敷各种油(把这种操作总称预涂油)。
二、原理
1、氧化层构成
氧化铁皮是钢在高温下与氧反应而形成的，外层与氧接触更充分，金属与氧反应更彻底。
由金属基体向外依次为氧化亚铁FeO、四氧化三铁Fe3O4、三氧化二铁
Fe2O3，其中氧化亚铁层最厚，如图。
影响带钢氧化层厚度的主要因素：
带钢终轧和卷取温度；
带钢冷却时间；
氧化气氛；
钢的化学成分。
2、与盐酸的反应
在使用盐酸进行酸洗时，由于盐酸和Fe2O3发生反应最快。
基体铁(Fe)比氧化铁皮更容易溶解，容易形成所谓的过酸洗状态，所以，为防止产生过酸洗，添加少量的控制剂，在铁表面形成保护膜，起防止基体铁受酸腐蚀作用。
酸洗槽中，酸液浓度、温度、控制剂量都要严格掌握。
三种氧化铁均能很好地溶于盐酸，各种化学反应中，以氧化亚铁FeO为主，
生成氯化亚铁和水。
FeO+2HCl=FeCl2+H2O
影响反应进行的主要因素：
盐酸浓度高有利于反应进行，但过高会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在
10%-20%；
酸液温度高有利于反应进行，但过高也会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在
80℃-90℃；
氯化亚铁FeCl2浓度高不有利于反应进行，过高时应更换酸液和冲洗酸槽，一般
不超过280g/l。
三、设备和操作
带钢酸洗所使用的设备是连续酸洗设备，尽管各个设备间存在某些不同，但其典型例子如下图所示。
热轧板卷用开卷机开卷，经焊接、在酸洗槽中除去氧化铁皮、水洗、烘干后，进行侧剪边、涂油，最后卷取。
开卷机：开卷机是热轧板卷的放料装置，根据需要，为使氧化铁皮中发生龟裂，
设置加压辊、校平辊。
破鳞机：破鳞机是为使氧化铁皮中发生龟裂，在酸洗槽中很容易除去氧化铁皮而设置的装置，破鳞机有与开卷机组合在一起的，有设置在活套坑、活套车前和酸
洗槽前的。
下切式剪切机：下切式剪切机是切掉热轧板卷端头用的。
为焊接板卷，端头要切成直线。
另外，对焊接作业、下部工序作业有害的端头不良形状和缺陷也应切去。
焊接机：如前所述，为加大板卷，让带钢通过连续作业线进行焊接。
焊接方法有很多种，但通常采用闪光对焊焊机。
它是通以大电流，使前端熔融，在高压下进行对接的焊接带钢的方法。
另外，还有的采用氩弧焊设备。
焊缝清理机：铲平焊接时形成的焊缝隆起，使之和其他基体部分厚度相同。
精除鳞机：利用毛刷和高压水使龟裂的氧化铁皮尽量剥落，可以有效地提高酸洗
效果并降低酸耗。
活套：这是一种当焊接作业等时，保证带钢在酸洗槽中仍能连续酸洗，而存贮1～3个热轧板卷数量带钢的存贮设备。
酸洗槽中的带钢移动一停止就变成过酸洗，这样在轧制作业中有时会造成事故，或损坏产品的表面美观。
酸洗槽：连续酸洗设备，通常酸洗槽由3～5槽组成串列式配置。
槽内的硫酸或盐酸通常浓度是4～25％，由第一槽起浓度逐次变高(液体温度80～100℃)。
清洗槽：酸洗后的带钢首先用高压冷水喷射，然后用温水喷射或在槽中洗去表面
残存的酸份和盐份（FeCl2）。
干燥器：对从清洗槽出来的带钢表面进行干燥。
出侧下切式剪切机：板卷达到所规定的大小后，要将带钢切断。
圆盘式剪边机：带钢两边的耳子要连续地切掉，达到所规定宽度，以旋转圆刃修整下来的废金属，或者用碎边机切短，或者以原长卷绕在切边卷取机上的方法进
行处理。
涂油器：是往酸洗后的带钢上涂油的装置。
卷取装置：卷取机是卷取带钢的装置，有张力卷取机和无张力卷取机两种。
后者卷得有些松散，并且内径也不稳定，故新作业线都改用张力卷取机。
四、缺陷
在冷轧带钢生产中的酸洗工序，有时因酸洗条件不理想，操作不当或某些设备不良，可能会造成各种酸洗缺陷，归结起来，大致有以下几种：
1、酸洗不均带钢表面个别或局部地方残留着未被酸洗掉的氧化铁皮斑点。
产生原因：
①带钢在酸洗前没有松卷或松卷不均，表面有相互贴紧现象，酸液不易与其反应。
②酸洗前，带钢表面上有油污等未被清除干净，而阻碍了带钢与酸反应，
③酸洗中，未将带钢反复提升或充分揽动酸液也会产生酸洗不匀的情况。
2、酸洗不足带钢表面残留着未被酸洗掉的氧化皮，用手抹有黑灰。
产生原因：
①酸液的温度低，浓度不够，或带钢在酸液中的停留时间不够，
②剥壳处理未达到预先要求，酸洗不足的带钢，轻者轧制后带钢表面颜色发暗，严重者氧化铁皮被轧入呈黑斑，氧化铁皮也可能粘在轧辊表面上，大块的氧化铁皮使带钢轧制时不延伸，而造成轧制后带钢出现浪形等缺陷。
解决方法是重新进行酸洗。
3、点状腐蚀带钢表面上产生点或带状的凹坑。
产生原因：
①酸液温度过高、浓度过高；
②酸洗时间过长，
③酸洗缓蚀剂量不足，至使带钢表面逐渐变粗糙成麻面。
点状腐蚀的带钢，延伸性大大降低，在轧制过程中很容易断裂或破碎，坯料上的细微点状腐蚀一般可通过冷轧得到清除，而成品带钢的点状腐蚀是一种不可清除
的缺陷。
4、酸渍、水渍带钢酸洗后，表面被锈蚀，呈黄色。
产生原因：
①带钢表面经清洗后还残存着少量的酸质，中和不完全，
②带钢表面没有完全干燥而与空气中氧发生反应而锈蚀。
解决方法：清洗槽尽量采用活水，提高中和槽中碱的含量和温度，或增加烘干工
序，也可采用钝化处理。
5、氢脆带钢表面呈现外观为条状的小鼓泡，鼓泡破裂后呈黑色细小裂缝，没有破裂的经轧制后便破裂或裂缝延伸、扩大。
并且是无规律的，它直接影响带钢
的韧性和塑性。
产生原因：带钢吸收酸洗过程中所析出的氢。
解决方法：严格按酸洗工艺制度进行酸洗，采用缓蚀剂，酸洗后，采用烘干或将
带钢置于空气或清水中若干时间。
6、黑斑带钢表面呈现形状不同的黑色或成片的黑印。
产生原因：带钢局部有油污点，大片锈痕或水迹，经过热处理后局部氧化，在酸
洗时，未予除净而残留在带钢表面上。
解决方法：重新酸洗。
7、红斑带钢表面呈现赤红色的，有一定深度的斑点。
产生原因：由于炉灰或未除掉的红色氧化铁皮轧入带钢表面，酸洗时未除掉。
解决方法：清刷加酸洗，严重者剥皮处理。
8、划伤带钢表面呈连续或断续的长条状且有一定深度的划痕。
带钢划伤后经轧制，会在表面留下划痕，如果划伤深度超过带钢厚度允许偏差一半时，一般轧
制后也不能消除。
产生原因:带钢在运动或卷取等过程中，与带有尖角的异物或机械作用所致。
解决方法，加强责任制，认真按工艺制度和操作规程工作，维护好设备，避免有
棱有角的物体与带钢接触。
盐酸酸洗溶液的化学分析
(一)酸度
1、试剂
1)碳酸钠溶液0.4N
2)甲基橙指示剂0.1％
2、分析方法：吸取溶液2ml溶液，置于250ml锥形瓶中，加50ml水，放3
滴甲基橙指示剂，然后用碳酸钠溶液滴至黄色即为终点。
3、计算方法：
酸度％=V/D*0.73%
式中V——滴定时消耗的碳酸钠溶液毫升数
D——酸洗溶液的比度
(二)亚铁
1、试剂
1)重铬酸钾溶液0.1N
2)0.5％浓度二苯胺磺酸钠溶液
3)盐酸溶液1:1
4)硫磷混合酸
5)10％浓度的二氯化锡溶液
6)二氯化汞饱和溶液
2、分析方法：吸取2ml酸洗液置于250ml锥形瓶中，加1:1盐酸10ml，加热到溶液沸腾，趁热滴入几滴SnCl2溶液，并不断摇荡烧开以混合之，此时氯化铁还原为氯化亚铁，待溶液稍冷后立即加入HgCl2和硫磷混合酸l0ml，稀释至l00ml，静置2分钟，二苯胺磺酸钠作指示剂，用重铭酸钾标准溶液滴定至溶液突然变为
紫色表示终点己到。
3、计算：FeCl2=63.4NV(克/升)
式中：N——重铬酸钾标准溶液的实际当量浓度
V——滴定时所消耗的重铬酸钾标准溶液的体积毫升数。