最新失效模式及后果分析
什么叫失效模式及后果分析(fmea)
类型
DFMEA PFMEA
6
PFMEA 表格
潜在的失效模式及后果分析
项目名称： 产品类型： 核心小组：
过程 功能
潜在失 效模式
要求
过程责任部门： 关键日期：
FMEA编号：
页码：第 页 共 页 编制者： FMEA日期（编制）：
潜在失效
严 重
分
潜在失效
频
现行预防
潜在失效模式及后果分析 Failure Mode Effects Analysis
(FMEA)
失效
什么是失效模式
失效模式是指系统、子系统或零件有可能未达致到设计/加工意图 的形式。 失效分类：一般的、严重的、灾难性的
失效产生的原因
原因分类：普通原因和特殊原因 普通原因：生产工艺、材料、设备等固有的不足 特殊原因：操作错误、设备损坏、材料用错等非正常因素
(修订)
措施结果
采取的措施
严频探S R
重度测* P
度
度O N
从失效模式开始，失 效模式的后果是什么 ？在这些后果中，最 坏的情况是什么？
列举失效模式而不是失效 后果的所有发生原因。 每
一个原因发生的几率有多 大?
列举针对每一原因的所有工 序控制点。 我们防止这些 原因发生或找出它的后果/ 失效模式的信心是什么？
确定关键特性. 对设计和生产中的不足进行评定及排序. 确定用于消除或减少潜在失效的措施以防止发生或到达客
户手中. 工序文件化.
5
FMEA 的发展及类型
发展
50’ 60’ 70’ 80’ 90’
用于战斗机的设计 Apollo （阿波罗）计划 汽车及医疗设备 微电子
潜在失效模式和后果分析FMEA
制定优先改进措施
01
根据RPN值评估结果，确定需要优先改进的潜在失效模式。
02
制定针对性的改进措施，包括设计优化、工艺改进、检验加强
等。
制定改进措施的实施计划和时间表，确保改进措施的有效执行
03 。
跟踪改进措施的实施情况
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质 量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可 能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材 料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或 漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设 计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失 效风险。
服务流程改进
在服务流程中应用FMEA，有助于发 现和改进可能导致服务失败的潜在问
题。
生产过程控制
在生产过程中应用FMEA，有助于识 别和解决可能导致生产不合格品的潜 在问题。
维修和维护
在产品维修和维护过程中应用FMEA ，有助于预防和解决可能导致产品失 效的潜在问题。
02
CATALOGUE
FMEA分析过程
详细描述
潜在失效模式是指产品或过程中可能发生的故障或性能下降。通过分析历史数据、类似产品的失效模式以及专家 意见等途径，可以识别出潜在的失效模式。
确定失效影响
总结词
评估潜在失效模式对系统、产品或过程 的影响，有助于了解失效的严重程度。
VS
详细描述
失效影响是指潜在失效模式发生时，对系 统、产品或过程性能的影响程度。通过评 估失效影响，可以了解失效的严重程度， 为后续的风险评估提供依据。
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
FMEA潜在失效模式及后果分析
FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。
它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。
FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。
失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。
失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。
失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。
FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。
3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。
4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。
5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。
6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。
7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。
8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。
9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。
FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。
2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。
FMEA失效模式及后果分析
失效模式及后果分析Failure Mode & Effects AnalysisDFMEA DFMEA表格PFMEA PFMEA表格FMEAFMEA实施步骤1.引言一、定义1、潜在失效模式及后果分析（FMEA）FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施3)将上述两个过程形成书面文件2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。
3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。
4、顾客顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。
二、FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。
FMEA是一个永无止境的交互过程。
三、FMEA成功要素➢事前行为➢集体协作➢动态行为➢管理者支持2、设计潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design）一、D FMEA的价值DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。
➢有助于设计要求和设计方案的客观评价➢有助于制造和装配要求的初始设计➢提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率➢对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息➢根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统➢为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式➢为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考二、群策群力DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。
该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。
潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。
通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。
以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。
例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。
2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。
例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。
3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。
例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。
4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。
例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。
后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。
对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。
以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。
例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。
2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。
例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。
3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。
最新设计失效模式及后果分析(DFMEA)管理程序资料
1.目的：确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策2.范围：本程序适用于新产品设计、产品改型以及应用环境发生变更时的样品试验阶段的FMEA分析。
3.定义：3-1.FMEA：指Failure Mode and Effects Analysis（失效模式及后果分析）的英文简称。
是一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
3-3.DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。
3-4.失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件损坏等现象。
3-5.严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
3-6.频度（O）：指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。
预防措施可降低发生频度。
3-7.级别：用于区分部件、子系统、系统特性（例如：安全性/关键、重要、一般）3-8.探测度（D）：评估在零部件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。
分为1到10及。
检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。
3-9.风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（O）及探测度数（D）三项数字之乘积。
4.权责：由产品开发部、生产部、工艺部门、品质部负责设计失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。
开发工程师：负责DFMEA数据信息的统筹与收集。
各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施。
5.作业内容5-1.新项目立项后，在设计阶段图面设计之前产品开发工程师负责主导DFMEA小组实施DFMEA ，并且在产品图样完成之前全部完成。
5-2.DFMEA小组的构成：DFMEA小组成员由产品开发部根据项目需要从项目小组成员中选择组成。
失效模式与后果分析FMEA
失效模式与后果分析FMEA引言失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的风险分析工具，用于识别和评估系统、产品或流程中的潜在失效模式及其可能的后果，通过分析这些可能的失效模式和后果，以制定相应的控制措施，从而降低风险并提高系统的可靠性。
本文将介绍失效模式与后果分析的基本概念、步骤以及其在不同领域的应用，并重点分析了FMEA在质量管理、产品设计和生产过程中的作用与重要性。
1. 失效模式与后果分析的基本概念1.1 失效模式失效模式指的是系统、产品或流程中可能导致预期功能无法实现的特定方式或形式。
失效模式可以是物理失效、功能失效或者过程失效，具体取决于分析对象。
1.2 后果分析后果分析是对失效模式所产生的影响进行评估的过程。
后果可以是安全性、可靠性、性能或者生产能力等方面的影响。
1.3 FMEA的目标失效模式与后果分析的目标是通过识别和评估潜在失效模式及其可能的后果，以制定相应的控制措施，降低风险并提高系统的可靠性。
2. 失效模式与后果分析的步骤2.1 确定分析主题确定需要进行FMEA分析的具体对象，可以是系统、产品、部件或流程。
2.2 组建分析团队组建跨职能的分析团队，包括专家、工程师和相关部门的代表，共同参与分析过程。
2.3 收集相关信息收集与分析对象相关的文档、规范、技术参数等信息，包括设计图纸、说明书、产品测试报告等。
2.4 识别潜在失效模式对分析对象进行全面的、系统的、科学的分析，识别可能的失效模式，并进行排列组合，形成失效模式清单。
2.5 评估失效后果对每个失效模式进行评估，分析其可能的后果，包括对人身安全、产品性能、环境影响等方面的影响评估。
2.6 评估失效概率评估每个失效模式发生的概率，这可以通过历史数据、专家判断或者试验得出。
2.7 计算风险优先级根据失效后果和失效概率，计算每个失效模式的风险优先级，确定哪些失效模式需要优先处理。
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造成这个失效模式
可能产生的失效模式
工程的影响
采取可行的对策
3
2、FMEA历史发展
虽然许多工程技术人员早已在他们的设 计或制造过程中应用了FMEA这一分析方 法。但首次正式应用FMEA技术则是在六 十年代中期美国NASA在Apollo项目中使 用，是航天工业的一项革新。
4
3、FMEA分类
DFMEA：设计失效模式和后果 分析
9
FMEA的开始时机
01
2
3
45
确定范围 0
计划和定义
产品 设计和开发
过程 产品和过程 反馈、 设计和开发 确认 评定和
纠正措施
1
DFMEA
PFMEA
MSA SPC
2
PPAP
3
APQP
4 5
10
FMEA的开始时机
应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化 或得到其它信息时，应及时，不断地修改。 在生产图样发行到做工装之前基本上已经完 成。
21
系统FMEA（SFMEA）
对于较复杂的总成零件，建议采用系统 FMEA的分析方式： 1、功能趋近法 ：针对该产品 的所有功 能/性能予以列表出来，然后逐个功能/性 能项目来加以分析。 2、功能块趋近法 ：成组的零件／组成／ 次组成或子系统结合成功能块其对功能 之影响性，影响性最大者将得到较多的 注意和优先权。
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四、定义
3、潜在失效后果：就是失效模式对系统或整 车功能，“顾客”的影响。
本设计可能 产生的失效模式
更高一 层系统
汽车制造商 使用者
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记 住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客。要清楚 地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。
22
SFMEA
对DFMEA来说，失效后研究仅限于零部件的 层次，而没有系统地研究各个零件之间的功能 方面的内容。 SFMEA的步骤： 1、将要分析的系统按照系统零件进行组织， 显示这些零件之间可能的功能联系。 2、根据已有的功能描述，消除某一个系统要 素的可能的失效。 ·3、描述可能的失效后果、失效和失效原因， 而这些方面在其后的SFMEA中要进一步的加以 分析。
当组织具有设计责任时，必须做 DFMEA；
PFMEA：过程失效模式和后果 分析
5
DFMEA 设计潜在失效模式及后果分析
6
一、 DFMEA简介
设计FMEA是由“设计主管工程师／小组” 早期采用的一种分析技术，用来在最大范围 内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效 模式及与其相关的起因／机理。 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、 子系统和零部件。 FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部 件、子系统或系统时，一个工程师和设计小 组设计思想(其中包括，根据以往的经验和 教训对一些环节的分析)。
7
一、DFMEA简介
子系 潜 潜 严 级 潜在 频 现行控 探 R 建 责任
措施结果
统
在
功能 失 要求 效
在 失 效
重 度
别
失效 起因/ 机理
S
度制 O预
防
探 测
测 度
D
P议
N
措 施
及目 标完 成日
采取 S O D R
的措
P
模后
期
施
N
式果
能做些什么？
功能、特
后果是 什么？
有多 糟糕 ？
性或要求
是什么？
会是什么问题？
原因是 什么？
发生的频 率如何？
-设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
-无功能 -部分功能/性能
过强/降级 -功能间歇 -非预期功能
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
8
二、应用FMEA的三种典型时机
新设计、新技术或新过程，这范围的FMEA是完 整的设计、技术、或过程。 修改现有的设计或过程(假设其设计或过程 FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、 过程，以及因由于修改设计、过程而导致的相 互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点、或 应用(假设其设计或过程FMEA已存在)，这时的 FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过 程的影响。
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例子
产品：汽车起动机 失效模式：电机不工作 失效后果：发动机不能起动，顾客不满意；
原因：定字/转子绕组线的耐热绝缘及漆厚等级 规定不当导致定/转子短路或断路;
20
五、设计FMEA的分析方式
硬件趋近法 ：针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐 个分析，直到整个产品分析完。 1. 由上而下法 ：由最上层分析到最下层 ； 2. 由下而上法 ：由最下层分析到最上层 ；
11
三、设计FMEA的开发 （素材）
1、产品的设计要求（功能、性能指标、装配尺寸及形位公差、外观等要求）----（来源于QFD，或者对产品的认识，可用产品特性清单表示）
特性编号 特性名称 规范要求 等级
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三、设计FMEA的开发（素材）
2、零件组成框指出信息、能量、力、流
转子总成
启 动
定子总成
机
前端盖
转子轴 单向离合器
后端盖
15
四、定义
1、失效 : 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功 能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下 限之间。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡 死等损坏现象。 2、潜在失效模式：是系统、子系统或零部件有可能 未达到设计意图的形式（失效形式）。
体等的流程。其目的在于明确对于框图的 (输入)，框图中完成的过程(功能)，以及 来自框图的(输出)。 （2）框图说明了分析中包括的各项目之间的 主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。 或者用零件关系树状图表示；
13
零件组成框图
灯泡总成
3
D
4
5
极板
S
开关 C
2
灯罩 A
1
电池 B
4
5
弹簧
F
14
零件树状图
失效模式及后果分析
1、FMEA概述
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
❖ 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 ❖ 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 ❖ 书面总结上述过程。 ❖ 为确保客户满意，这是对设计/生产过程的完善。
2
那些原因可能 分析 现行预计的过程/设计 分析 对顾客或下
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四、定义
4、潜在失效的原因/机理:造成失效产生的原 因/原理； 典型的失效起因可能包括但不限於下列情況：
規定的材料不符; 某个部位的结构设计不合理； 壁厚设计不合理； 配合尺寸形位公差不合理； 设计寿命估计不当 ；
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四、定义
典型的机理可能包括但不限于
屈服 疲劳 材料不稳定 蠕变 磨损和腐蚀