轨道板技术交底(汇报)
轨道板粗铺技术交底
技术交底书
ZT1105JL-1104
第1 页共1页主送单位合同编号
工程名称轨道板粗铺时间
图号
交底内容：
1、当混凝土抗压强度≥15MPa，且混凝土浇筑时间完成后大于2天方可进行轨道板粗铺。
粗铺顺序为：轨道板运输→安装定位锥和测设轨道基准点→测量标注轨道板板号→轨道板及支承层/底座板面清洁→轨道板吊装→轨道板粗铺定位。
2、采用专用拖车运输至提前规划好的轨道板临时存放点。
3、采用高压水枪清除轨道板底部及支承层/底座板上灰尘、杂物及污染物，以保证和CA砂浆的无阻碍连接。
4、根据工区便道情况选择最方便线路将轨道板运至铺设现场，可采用吊车进行吊装就位。
5、轨道板粗铺时，应有专人核对轨道板编号与支承层/底座板上标识号是否一致，确保轨道板对号入座。
6、轨道板粗放板支点为6个，支点材料为3.5×3.5×35cm硬木条，分别设臵于板侧前后端部及半中央。
轨道板在粗铺前应将每个精调器位臵处先粘贴弹性密封泡沫塑料，在泡沫塑料的外侧两端应伸出轨道板边缘，以便衔接封边砂浆，并阻止灌浆过程中砂浆的漏出。
轨道板就位时人工配合，通过定位锥的限位使铺设精度达到设计要求。
轨道板铺设高程及中线偏差不得超过一下指标：高程±0.5mm，中线0.5mm。
7、施工中做好安全防护。
加强操作工人的安全意识教育，积极做好岗前安全培训工作；严格执行各项安全操作规程，吊装严禁违章作业，检查发现安全隐患立即进行整改。
编制：复核：签收：日期：
（注：对重点工程、关健部位及特殊质量要求的工程除口头交底外，还要以书面形式进行交底，各项工程完工后须经分部技术主管签字确认后方可进行下道工序）。
轨道铺设技术交底
（1）钢轨用抬轨钳人工抬运到位，抬轨要设专人指挥，做到叫号走，轨缝应根据铺设时轨温及留好。
（2）钢轨到位后，用预先涂好油的夹板和螺栓连接，钢轨将选好的扣件散布在钢轨两侧轨枕面上，顺序放好各部件，清除轨枕表面杂物，拧紧垫圈压平，螺栓拧紧。
三、安全文明施工
（2）、熟悉图纸，做好技术交底。
（3）、具备详尽的配轨资料，铺设标准。
（4）、对需要铺设的钢轨检尺，经监理工程师检查签认。
（5）、轨枕 钢轨运输到铺轨地点
二、操作工艺
1、工作流程：
测量中线→拉间隔绳→散布轨枕→抬运钢轨→上扣件
2、散布轨枕：
钢轨枕应由两人用轨枕钳抬运，按拉好的轨位的标记布置，轨枕间距为75cm，铺设的数量和质量必须符合技术标准。
（1）对所有进场工人都要进行三级安全教育，进入施工现场时必须戴好安全帽，高空作业人员必须扣好安全带。
（2）作业时，配备好安全防护用品及灭火设施。
（3）施工过程中如有机械作业，必须配专人指挥，防止意外伤人。
（4）夜间施工时施工场地外围必须设置红色警示灯。
（5）施工场地内材料堆放整齐，及时覆盖。
（6）施工现场应做到“工完料尽场地清”，对施工现场的剩余材料，应及时清理或回收。
施 工 技 术 交 底 记 录
编号： 表B2
工程名称
轨道铺设技术交底
交底时间
2014年3月12日
交底内容：
一、施工准备
1、主要机具：轨距尺、钢卷尺、手锤、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、弯道器、起道器、轨缝尺等。
2、作业条件
（1）、铺设前测量确定线路中线，并做好标识桩，直线间距不大于25m，曲线距离不大于20m。线路起讫点、缓圆点、曲中点、道口中心点、道岔中心及岔头、岔尾加设中桩。（由地测部做好中线、腰线的放线工作.
轨道板粗铺安全技术交底模板
一、交底目的为确保轨道板粗铺施工过程中的安全，预防安全事故发生，提高施工人员的安全意识，特制定本安全技术交底。
二、交底对象所有参与轨道板粗铺施工的施工人员、技术人员及管理人员。
三、交底内容1. 施工前准备（1）施工前，对所有参与施工人员进行安全技术培训，确保施工人员掌握本工程的安全技术要求。
（2）检查施工机械设备、工具及安全防护设施，确保其符合安全要求。
（3）熟悉施工图纸、施工方案及安全技术措施，明确施工过程中的安全注意事项。
2. 施工现场安全管理（1）施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工区域安全。
（2）施工区域应设置围挡，防止无关人员进入施工区域。
（3）施工现场应保持整洁，及时清理施工垃圾，防止滑倒、摔伤等事故发生。
3. 轨道板粗铺施工安全要求（1）轨道板粗铺前，对轨道板进行检验，确保其质量符合要求。
（2）轨道板运输过程中，应使用专用车辆，防止轨道板损坏或滑落。
（3）轨道板铺设时，操作人员应站在安全可靠的位置，避免身体接触轨道板边缘。
（4）轨道板铺设过程中，应使用工具将轨道板与路基紧密贴合，防止轨道板移位。
（5）轨道板铺设过程中，应避免使用撬棍、锤子等工具，防止误伤操作人员。
（6）轨道板铺设完成后，应立即进行初步验收，确保轨道板铺设质量。
4. 施工现场安全防护措施（1）施工人员应佩戴安全帽、安全带等防护用品，防止高处坠落。
（2）施工现场应设置安全通道，确保人员疏散通道畅通。
（3）施工现场应设置防护栏杆，防止人员意外坠落。
（4）施工现场应设置警示标志，提醒施工人员注意安全。
5. 施工现场应急救援措施（1）施工现场应配备应急救援器材，如急救箱、灭火器等。
（2）施工人员应熟悉应急救援措施，一旦发生事故，立即采取有效措施进行救援。
四、交底人及日期交底人：XXX交底日期：XXXX年XX月XX日五、注意事项1. 施工人员应严格遵守本安全技术交底，确保施工安全。
2. 施工过程中，如发现安全隐患，应立即停止施工，并及时上报相关部门。
轨道技术交底
(5)轨道各尺寸，应在第二次上碴整道后，逐步整正至规定的验收要求。
(6)临时道床面高差，应以不大于5‰的坡度顺接。
(7)混凝土枕应在钢轨两侧各450mm范围内均匀捣固。
(8)起道应先校正一股轨面高程（曲线应先校正内股轨面），据此调整另一股轨面高程，左右均匀进行。每次起道高度不宜大于150mm。
⑴由受过训练的施工人员操作；
⑵操作人员不兼做其它工作；
⑶操作人员必须人不离机，手不离把；
⑷注意防护信号，随时做好下道准备。
19、起道时，起道机应稳固地安放在道碴上，不得歪斜。起道机松扣下落时，施工人员的手脚不得放在钢轨下。起道机用完后，应放在限界以外，严禁留在道心内或钢轨旁。
20、人工捣固，采用4人一组，站成八字形，在同一根轨枕进行。4人中应指定一名组长。和组捣固距离不应少于3根轨枕。打镐应由组长指挥，齐起齐落，速度均匀，次数适度，捣固钢轨底道碴时，应采用斜打镐法。
(3)轨道方向应直线顺直，曲线圆顺，中线对正。轨距应符合规定。
3、钢轨联结应符合下列规定：
(1)轨缝按规定尺寸用轨隙片预留。与已铺轨节联结后，新铺轨节应即对中拨正，偏离中线不得大于20mm.
(2)钢轨端部和联结配件应涂油，垫圈开口朝下。
(3)铺轨过车后的3天内，每天应按规定的力矩复紧一次接头螺栓。各钢轨接头螺栓的拧紧度应相等。初冬和入夏时，各螺栓力矩应按要求再进行复拧。
2、同一种类的轨枕应连续铺设（不同类型钢轨接头处除外）。
3、钢轨接头（含异型钢轨接头）前后应各铺设不少于5根同种类同类型的轨枕。
4、人工向工地散布轨枕应符合下列规定：
(1)轨枕宜用平板车或底边车运往工地。
轨道板钢筋焊接技术交底
钢筋焊接
轨道板施工中，钢筋焊接只用于④号钢筋和接地端子的连接上面，钢筋焊接采用双面或单面搭接焊。
搭接焊的相关要求：
1）焊接要求
双面焊，焊接的长度不得小于5d,并不小于55mm；单面焊，焊接长度不小于10d,且不小于100mm。
焊缝宽度应等于被焊接钢筋直径的0.7倍，且不得小于10mm；焊接时要注意两主筋的轴线位置，偏差值必须小于0.1d
2）外观要求：
1、焊缝表面应平整、饱满，不得有凹陷或焊渣；
2、焊缝接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
3、接头尺寸的偏差都必须满足规范和图纸要求。
4、焊缝余高不得大于3mm。
因为它会使接头熔合区产生应力集中。
3）焊接地线要求：
焊接地线不得随意乱接，当与钢筋接触不良时，很容易发生起弧现象，烧伤钢筋，形成脆断的起源点。
焊接地线与钢筋应紧密，以保证焊接过程中的质量控制；
4）施工中应注意事项：
1、为防止钢筋焊接接头在拉伸试验时，焊缝两端钢筋开裂，引起脆断；在钢筋加工时，焊缝两端可稍加绕焊，但不得烧伤主筋。
2、在搭接焊焊头中，定位焊缝是接头的重要组成部分。
为了保证质量，不得随便点焊，尤其不能在搭接端头的主筋上点焊。
3、在钢筋搭接焊时，焊接端钢筋应适当预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上，这样，接头受力性能良好。
4、采用5字开头的焊条进行焊接施工，不允许出现其他品类的焊条。
5、焊接过程中应及时的清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过度，弧坑应填满。
无砟轨道安全技术交底（三篇）
无砟轨道安全技术交底1. 无砟轨道的定义无砟轨道是一种不使用传统的砟石铺设轨道基底的建设技术。
它采用了新型的轨道板和特殊的耐压底层材料，使得轨道可以直接铺设在地表或柔性基层上。
2. 无砟轨道的特点无砟轨道具有以下几个主要特点：- 技术先进：无砟轨道采用了新型的材料和设计，使得轨道具有更好的强度和稳定性。
- 施工简便：与传统的砟石轨道相比，无砟轨道的施工速度更快，施工工艺更简单。
- 使用寿命长：无砟轨道的材料具有较好的耐久性，使用寿命比传统轨道更长。
- 减震效果好：无砟轨道具有一定的减震效果，能够提供更加平稳的行车环境。
3. 无砟轨道的安全隐患及对策虽然无砟轨道具有许多优点，但仍存在一些安全隐患，需要注意采取相应的对策来进行控制和防范：- 轨道板失稳：无砟轨道的轨道板需要保持良好的稳定性，否则会导致行车事故。
可以采取增加固定装置、加强施工质量等措施来防止轨道板的失稳。
- 底层材料沉陷：底层材料的沉陷会导致轨道的变形和失稳，需要定期检查和维护，及时补充和修复底层材料。
- 沿线障碍物：无砟轨道在铺设过程中需要注意周围的障碍物，如建筑物、道路等。
需要及时清理和移动周围的障碍物，确保轨道的通畅和安全。
4. 无砟轨道的应急预案为了应对突发事件和安全事故，无砟轨道需要制定相应的应急预案。
应急预案应包括以下内容：- 应急组织机构：明确应急情况下的组织机构和责任分工。
- 应急处置措施：制定应急处置措施，包括事故报警、人员疏散、事故处理等。
- 应急设备和物资：准备必要的应急设备和物资，如灭火器、急救箱等。
- 人员培训和演练：定期进行应急演练，提高人员的应急处置能力和反应速度。
5. 无砟轨道的巡查和维护为了保证无砟轨道的运行安全，需要定期进行巡查和维护。
巡查和维护的内容包括：- 轨道板的检查：检查轨道板的稳定性和连接情况，及时发现和处理问题。
- 轨道底层材料的维护：定期检查底层材料的情况，发现沉陷和损坏及时补充和修复。
轨道板预制、铺设技术交底
第二章轨道板预制一、建厂方案轨道板厂设混凝土搅拌站、轨道板预制区、钢筋加工区、轨道板检查区、轨道板水养区、轨道板张拉区（含封端）、轨道板成品存放区等。
根据工期要求，预制厂每日需完成轨道板预制约70块，合152m3混凝土。
设置HZS90型搅拌站1座。
配置1个100t水泥罐，1个100t矿渣粉罐，1个100t粉煤灰罐，每罐混凝土搅拌数量为1.5m3，每罐混凝土搅拌时间大约为3min，搅拌站混凝土生产能力30 m3/h。
预制区按工厂化要求进行建设，设于厂房内，厂房顶布置钢桁架进行封顶处理。
按照每日完成约80块轨道板的要求，在预制区布置共计84套预制台座模具，要求每套台座模具生产周期为24小时，每个台位设蒸汽管道，以供轨道板混凝土灌注完成后进行蒸汽养护使用。
钢筋加工区与预制区一样设于厂房内。
钢筋加工分粗加工（包括拉直、切割、弯曲等）和胎具内钢筋绑扎成型两个环节，每个车间设置两套胎具。
钢筋粗加工采用自动化控制、流水线作业。
预制轨道板脱模后运输至检查区，进行轮廓尺寸和外观检查，对预制质量做一阶段性评估。
预制轨道板脱模后张拉前须水中养生三天，在预制厂房外设水养池，水养池分隔为多个仓，供不同龄期轨道板分开水养。
要求能保证同时容纳300～400块轨道板。
张拉区场地要求能同时容纳80块板张拉及封锚作业。
轨道板成品存放采用立放，存放区存放台座（厚19cm）按一块轨道占20cm长台座考虑。
本标段共需存放约18200块轨道板，预计在板厂存放12000块，剩余部分及时存放到铺设现场。
共计台座长累计约2400延米。
存板区同时作为轨道板的保湿养护区域。
轨道板厂建设还要求具备完善的排水、供水、供电、供汽、供电、消防等设施。
供电设置变电站一处，配备630KVA变压器一台。
二、预制工艺（一）预制工艺流程具体流程见下页。
1.钢筋绑扎轨道板普通钢筋应进行整体绑扎，绑扎工作在钢筋定位组装平台上进行，确保钢筋间距满足设计要求及钢筋骨架不发生弯扭变形。
轨道板临时存放及吊装技术交底
技术交底编号：主送单位工程部日期2010年3月20日工程名称轨道板临时存放及吊装技术交底施工图号轨道板临时存放及吊装技术交底为了的确保轨道板铺设工作正常有序的进行，应注意其在吊装、二次转运及临时存放施工中的安全并且防止磕碰损坏。
一、轨道板临时存放安全要求1、轨道板临时存放地必须平整稳固，确保轨道板存放时处于水平状态，临时存放点应设置承载力满足要求的平台，不得产生不均匀沉降。
2、轨道板采用水平存放时，轨道板间在起吊孔附近采用方木支垫，支撑垫木尺寸为2400*150*50mm；并且每块板支撑位置上下一致，存放层数不得超过四层。
3、轨道板临时存放时间不得超过七天。
4、轨道板作业场地内无积水淤泥，并加强对轨道板外观质量的保护，严禁将轨道板倾斜放在地面上。
二、轨道板吊装安全要求1、轨道板在转运、铺设吊装时，通过班内预埋的起吊套管及配套的起吊螺栓的吊具，采用龙门吊或汽车吊吊装。
吊装前必须仔细检查吊具是否安装到位，吊具与轨道板边必须设置橡胶垫块，防止轨道板边缘在吊装时被吊具损坏。
2、在人工配合机械进行轨道板粗铺时，必须将底座混凝土顶面清扫干净，不得有杂物和积水。
并预先在两凸形挡台间的地做表面按设计位置放置支撑垫木，其尺寸300*120*50mm；在汽车吊吊装轨道板就位时，怕专人进行辅助作业，严禁碰撞凸台的既有结购物。
3、现场作业人员必须按规定及正确佩戴安全防护用品。
4、在轨道板吊装、铺设作业时，应有专人进行指挥作业，所有人员服从指挥。
5、严禁与施工无关人员进入施工场地；在施工现场设有安全标志，存在安全隐患的部位设置醒目的安全警示安全标识标牌。
6、班前对施工人员进行安全讲话。
7、加强机械司机、现场作业人员的安全教育，吊装机臂下严禁站人。
8、各类设备使用前检修、检验，不得出现设备带病工作。
编制人复核人接收单位接收人。
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三、主要技术要求
主要技术要求
1.原材料主要包括：水泥、钢材、骨料、水、外加剂矿物掺合 料等。 2.主要工艺技术要求 3.轨道板试验方法及检验规则 4.标识和制造技术证明书 5.成品板的存放、运输、装卸及质保期
以上相关技术标准按《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道 混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173 号）的相关规定执行。
一、概述
（三）主要设计原则
1. 轨道板设计满足运营安全及耐久性要求。 2. 轨道板设计满足谐振式轨道电路的相关要求。 3. 轨道板设计满足客运专线综合接地系统的相关要求。
二、轨道板结构设计
（一）外形尺寸
（1）轨道板厚度为 0.20cm，宽度为2.55 m，标准 轨道板长度为6.45 m；补偿板 厚度和宽度与标准板一致，长 度根据实际情况由布板软件计 算确定；
6．纵横向钢筋间绝缘处理性能应满足相关技术要求，所用收缩软 管加热后会收缩，其最终长度尺寸应满足设计要求。
四、注意事项
7．接地端子设置在线路外侧，相关要求按最新设计图和文件执 行，图纸：《京沪高京徐施轨修三01-15》、《6.45m长标准轨道 板接地设计图(二)》。文件：《关于发送京沪高速铁路北京至徐 州段CRTSⅡ型板式无砟轨道接地钢筋设计优化的函》 8．板底拉毛效果必须作试验研究，确保拉毛效果复核相关技术 要求。 9．根据轨道板技术条件，注意静力、疲劳力学试验。 10．模具的制造和组装精度必须满足暂行技术条件的相关要求。
四、注意事项
11．根精轧螺纹钢筋两端的收缩软管（0.545m长）长度必须满 足设计要求，存放、运输过程应注意防护，以保障安装张拉锁 件后，轨道系统满足绝缘性能要求。 12．未尽事宜按《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土 轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号）的相 关规定执行。
5. 预应力钢丝除满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝 土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号）的相 关标准外，还需进行应力腐蚀试验和疲劳试验，其检测标准按 GB/T5223和GB/T21839标准进行。此项规定将纳入CRTSⅡ型轨道板 检验细则，由运输局发布并进行质检。
二、轨道板结构设计
（五）主要技术特点
（1）通过对轨道板承轨台打磨可获得高精度的轨道几何，钢轨铺设和调整 工作量降至最低，铺轨施工进度快； （2）轨道板相对线路具有唯一性； （3）采用涂层钢筋和收缩软管进行绝缘处理； （4）板内设置综合接地钢筋及接地端子； （6）轨道板采用工厂预制，质量易于控制，现场混凝土浇筑量少； （7）采用高精度的测量和轨道板精调系统，施工机械化程度高，人为因素 干扰小； （8）轨道板铺设及轨道几何形位精确，通过轨道板间纵向连接解决了板端 部变形问题，行车舒适度高。
（2）每块轨道板设置10对 承轨台，承轨台中心间距为 0.65m，相邻两承轨台之间设 置横向预裂缝，缝深4 cm；
二、轨道板结构设计
（3）轨道板上设置1型和2型承轨台； （4）标准轨道板设置三个灌浆孔； （5）轨道板为有挡肩结构，采用配套弹性扣件；
二、轨道板结构设计
（6）轨道板横向设置60根先张预应力钢丝，单根预应力钢丝 设计预应力值为 68.3kN，即870MP； （7）纵向通过6根精轧螺纹钢筋连接，每根精轧螺纹钢筋张 拉力为50kN；
四、注意事项
1. 轨道板生产前，应仔细核对承轨台与实际采用的扣件系统接口 数据的一致性。当扣件系统与轨道板设计图中承轨台设计数据不 匹配时，需对承轨台尺寸进行相应修改。
2. 轨道板设计图中承轨台细部尺寸及允许偏差为成品板的设计标 准值，即直线且无竖曲线地段标准板打磨后的外形尺寸，其中单 个承轨台钳口内部尺寸不能直接用于模具制造。模具制造时承轨 台的细部尺寸应根据各板场选用磨床的工艺特点综合考虑。
根据轨道电路要求，轨道板内采用涂层钢筋和收缩软管 进行绝缘处理。
二、轨道板结构设计
（四）综合接地设计
根据客运专线综合接地系统设 计要求，轨道板内设置4根纵向接 地钢筋（直径16mm），直径16mm接 地钢筋在板端通过扁钢 （50×4mm）横向连接，接地端子 焊接在直径16mm接地钢筋上，设置 在线路外侧，通过连接导线与综合 接地系统相连。
3．承轨台对应8mm厚的板体模具，当采用其他厚度板体模具时， 应在确保轨道结构高度符合设计要求的前提下，对承轨台外部尺 寸进行合理调整。
四、注意事项
4．轨道板上的1型承轨台与2型承轨台的高度是不同的，1型承轨台 位于0.5%排水坡的上坡方，高度为39mm；2型承轨台位于0.5%排水 坡的下坡方，高度为46.6mm；相关高度数值为成品板的设计标准 值。
一、概述
（二）设计依据
1.《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号） 2.《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设 [2007]47号） 3.《客运专线无碴轨道铁路设计指南》（铁建设函[2005]754号） 4.《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函[2006]248号) 5.《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160 号） 6.《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩） 暂行技术条件》（科技基[2008]173号）
二、轨道板结构设计
（二 ）配筋设计
轨道板由下之上共有7层 钢筋，分为两层钢筋网 片。下层钢筋网片由直径 5mm定位钢丝、直径8mm 纵、横向钢筋和直径16mm 接地钢筋组成；上层钢筋 网片由直径10mm预应力钢 丝、直径20mm精轧螺纹钢 筋、直径8mm纵、横向钢筋 组成。
二、轨道板结构设计
（三 ）绝缘处理措施
京沪高速铁路京徐段 CRTSⅡ型板式无砟轨道
轨道板设计技术交底
2009 年 3 月
目录
一、概述 二、轨道板结构设计 三、主要技术要求 四、注意事项
一、概述
（一）适用范围
本图为京沪高速铁路京徐段CRTSⅡ型板式无砟轨道6.45m 长标准轨道板结构设计图，适用于曲线半径大于1500m曲线 地段及直线地段。