QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、任务背景盐浴是一种常用的热处理工艺，广泛应用于金属材料的表面处理和改性。
QPQ （Quench-Polish-Quench）盐浴是一种特殊的盐浴工艺，通过在高温下将金属材料浸泡在盐溶液中，使其表面形成一层致密的氮化层，从而提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
为了确保QPQ盐浴工艺的质量稳定和产品性能的可靠性，需要进行严格的质量控制。
二、质量控制要求1. 盐浴组成：盐浴的组成是保证QPQ工艺效果的关键。
通常使用的盐浴组成为氯化钠、氯化亚铁和氯化亚氮的混合物。
质量控制要求需要对盐浴组成进行精确配比，以确保每个成分的浓度在合理范围内，从而保证QPQ工艺的稳定性和一致性。
2. 温度控制：QPQ盐浴的温度控制是保证工艺效果的关键。
温度过高会导致金属材料的变形和氮化层过厚，而温度过低则会导致氮化层不均匀。
因此，质量控制要求需要对盐浴的温度进行精确控制，确保温度稳定在工艺要求的范围内。
3. 时间控制：QPQ盐浴的时间控制也是确保工艺效果的重要因素。
过长的时间会导致氮化层过厚，而过短的时间则会导致氮化层不够致密。
质量控制要求需要对盐浴的时间进行精确控制，确保时间符合工艺要求。
4. 盐浴清洁度：QPQ盐浴的清洁度对工艺效果和产品质量有着重要影响。
盐浴中的杂质和污染物会影响氮化层的形成和质量。
质量控制要求需要对盐浴进行定期清洗和维护，确保盐浴的清洁度符合工艺要求。
5. 产品质量检测：为了确保QPQ盐浴工艺的稳定性和产品性能的可靠性，需要对产品进行质量检测。
常用的检测方法包括硬度测试、耐磨性测试和耐腐蚀性测试等。
质量控制要求需要对产品进行全面的质量检测，确保产品达到设计要求和客户需求。
三、质量控制措施1. 盐浴配比：制定严格的盐浴配比标准，确保每个成分的浓度在合理范围内。
定期对盐浴进行化学分析，调整配比，以确保QPQ工艺的稳定性和一致性。
2. 温度控制：安装温度传感器和控制器，对盐浴的温度进行实时监测和控制。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、任务背景QPQ盐浴是一种常用的表面处理工艺，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
它通过在高温下将金属零件浸泡在含有盐类和氰化物的溶液中，形成一层硬度高、耐磨、耐腐蚀的氮化层，从而提高金属零件的表面硬度和耐磨性能。
二、工艺流程1. 预处理：将金属零件进行表面清洗，去除油污、铁锈等杂质，以确保后续工艺的顺利进行。
2. 盐浴处理：将清洗后的金属零件浸入预先配置好的盐浴溶液中，进行高温处理。
盐浴溶液中的盐类和氰化物会在高温下分解，释放出氮气，与金属表面发生反应生成氮化层。
3. 冷却：将处理完的金属零件从盐浴中取出，进行冷却。
冷却过程中，要确保金属零件的温度逐渐降低，避免产生应力和变形。
4. 清洗：将冷却后的金属零件进行清洗，去除残留的盐浴溶液和氮化层表面的杂质。
5. 检验：对处理后的金属零件进行质量检验，包括硬度测试、腐蚀性能测试等。
三、质量控制1. 盐浴溶液的配制：盐浴溶液的配制是影响QPQ工艺效果的重要因素之一。
配制过程中应严格控制盐类和氰化物的浓度、溶液的温度和PH值等参数，以确保溶液的稳定性和一致性。
2. 温度控制：QPQ工艺中的高温处理对于氮化层的形成至关重要。
在盐浴处理过程中，应确保金属零件达到适宜的处理温度，并且保持一定的时间，以确保氮化层的质量。
3. 冷却控制：在金属零件处理完毕后，应进行适当的冷却控制。
过快的冷却速度可能导致金属零件的变形和应力集中，影响氮化层的质量。
因此，应采取适当的冷却方法和时间，确保金属零件的温度均匀降低。
4. 清洗控制：清洗过程中要使用合适的清洗剂，彻底去除残留的盐浴溶液和杂质。
同时，要控制清洗的时间和温度，避免对氮化层造成损害。
5. 检验控制：对处理后的金属零件进行全面的质量检验，包括硬度测试、腐蚀性能测试等。
检验结果应符合相关标准和规范，确保氮化层的质量和性能。
四、关键参数及标准1. 盐浴溶液配制：盐类和氰化物的浓度应控制在合适的范围内，具体数值可根据工艺要求和实际情况进行调整。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、任务背景QPQ盐浴是一种常用的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的防腐蚀和提高表面硬度。
为了确保QPQ盐浴处理的质量，需要建立一套完善的质量控制体系，以确保产品的一致性和可靠性。
二、盐浴处理工艺1. 盐浴处理原理QPQ盐浴处理是通过在高温下将金属制品浸泡在含有盐类和氮化物的盐浴中，使金属表面形成一层致密的氮化物层，从而提高金属表面的硬度和耐腐蚀性。
2. 盐浴处理步骤（1）预处理：包括去油、去锈等工艺，确保金属表面干净。
（2）盐浴浸泡：将金属制品放入预先配置好的盐浴中，控制浸泡时间和温度。
（3）水洗：将处理后的金属制品进行水洗，去除盐浴残留。
（4）中和处理：使用酸性溶液对金属制品进行中和处理，以去除氮化物层表面的氢化物。
（5）再次水洗：将中和处理后的金属制品进行再次水洗，确保表面干净。
（6）干燥：使用烘干设备对金属制品进行干燥处理。
三、质量控制标准1. 盐浴成分控制（1）盐浴成分：确保盐浴中的盐类和氮化物浓度符合要求，可通过化学分析仪器进行检测。
（2）pH值控制：盐浴的pH值对处理效果有影响，应控制在合适的范围内。
2. 温度控制（1）盐浴温度：根据不同金属材料和处理要求，控制盐浴的温度在适当范围内。
（2）浸泡时间：根据金属制品的尺寸和要求，控制浸泡时间，确保处理效果一致。
3. 表面质量控制（1）硬度测试：使用硬度测试仪对处理后的金属制品进行硬度测试，确保硬度达到要求。
（2）腐蚀测试：通过盐雾试验等方法对处理后的金属制品进行腐蚀测试，确保耐腐蚀性符合要求。
4. 设备维护和保养（1）定期清洗：对盐浴处理设备进行定期清洗，去除盐浴残留物，保持设备的清洁。
（2）温度控制：对盐浴处理设备的加热系统进行定期检查和校准，确保温度控制的准确性。
（3）设备保养：定期对盐浴处理设备进行保养，包括润滑、更换磨损部件等，确保设备的正常运行。
四、质量控制记录和数据分析1. 记录要求（1）盐浴成分记录：记录每次盐浴的成分浓度和pH值。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、介绍QPQ（Quench-Polish-Quench）是一种常用的表面处理技术，通过在高温下淬火、抛光和再淬火的过程中，形成一层坚硬的氮化物层，以提高金属件的表面硬度、耐磨性和腐蚀性能。
本文将详细介绍QPQ盐浴工艺及其质量控制。
二、QPQ盐浴工艺1. 盐浴配方盐浴是QPQ工艺的核心环节，合理的盐浴配方能够保证工艺的稳定性和成品的质量。
一种常用的盐浴配方如下：- 碳化钠（NaCN）：30%；- 硝酸钠（NaNO3）：30%；- 碳酸钠（Na2CO3）：25%；- 氯化钠（NaCl）：15%。
2. 工艺步骤QPQ盐浴工艺主要包括以下步骤：- 预处理：将金属件进行去油、除锈等表面处理，确保表面干净。
- 盐浴浸泡：将金属件浸入预热至500°C的盐浴中，保持一定时间，使金属表面发生化学反应。
- 淬火：将浸泡后的金属件迅速冷却至室温，形成氮化物层。
- 抛光：对淬火后的金属件进行抛光处理，提高表面光洁度。
- 再淬火：再次将金属件浸入盐浴中进行淬火处理，增加氮化物层的硬度。
三、QPQ质量控制1. 盐浴温度控制盐浴温度是影响QPQ工艺效果的重要因素，应严格控制在500°C左右，过高或过低都会影响氮化物层的形成和质量。
2. 盐浴浸泡时间控制盐浴浸泡时间决定了氮化物层的厚度，一般在30-90分钟之间，过长或过短都会影响氮化物层的硬度和均匀性。
3. 淬火速度控制淬火速度应尽可能快，以确保氮化物层的形成，但过快的冷却速度可能导致金属件变形或开裂，需要根据具体金属材料进行调整。
4. 抛光质量控制抛光过程中，应确保金属表面光洁度达到要求，避免出现划痕、气泡等缺陷。
5. 再淬火时间控制再淬火时间一般在5-15分钟之间，过长会导致氮化物层变脆，过短会影响氮化物层的硬度。
6. 检测与评估完成QPQ工艺后，需要对成品进行质量检测和评估。
常用的检测方法包括硬度测试、厚度测量、耐腐蚀性测试等，以确保产品符合要求。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、背景介绍QPQ盐浴是一种常用的表面处理工艺，主要用于金属制品的防腐蚀和提高硬度。
在QPQ盐浴过程中，通过将金属制品浸入盐浴中进行热处理，使金属表面生成一层硬度高、耐磨性强的氮化物层，从而提高金属制品的耐腐蚀性能和使用寿命。
二、QPQ盐浴工艺流程1. 清洗：将金属制品进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质。
2. 预处理：将清洗后的金属制品进行预处理，包括酸洗、除锈等，以提高QPQ盐浴的效果。
3. 盐浴处理：将经过预处理的金属制品浸入预先配置好的盐浴中，进行热处理。
盐浴中的盐和氮化剂会在高温下与金属表面发生反应，生成氮化物层。
4. 冷却：将处理后的金属制品进行冷却，使其温度降至室温。
5. 清洗：将冷却后的金属制品进行清洗，去除表面的残留盐浴和氮化物。
6. 干燥：将清洗后的金属制品进行干燥，以防止水分对金属制品的影响。
三、QPQ盐浴质量控制1. 盐浴配方控制：盐浴的配方对QPQ盐浴的效果和质量有重要影响。
需要根据具体的金属材料和工艺要求，选择合适的盐浴配方，包括盐的种类、浓度、氮化剂的种类和添加量等。
配方的选择要根据实际情况进行调整和优化，以确保盐浴处理的效果和质量稳定可靠。
2. 温度控制：QPQ盐浴的温度对处理效果和质量也有重要影响。
温度过高会导致金属变形或变色，温度过低则会影响氮化物层的形成。
因此，需要严格控制盐浴的温度，确保在合适的温度范围内进行处理。
3. 处理时间控制：QPQ盐浴的处理时间也是影响质量的关键因素。
处理时间过短会导致氮化物层不完整，处理时间过长则会浪费资源。
因此，需要根据具体的金属材料和工艺要求，确定合适的处理时间，以保证氮化物层的均匀性和质量稳定性。
4. 质量检测：对QPQ盐浴处理后的金属制品进行质量检测，以确保其符合要求。
常用的质量检测方法包括硬度测试、耐磨性测试、耐腐蚀性测试等。
通过对处理后的金属制品进行质量检测，可以评估QPQ盐浴的效果和质量，并及时采取措施进行调整和改进。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制引言概述：QPQ盐浴是一种常用的热处理工艺，用于提高金属零件的表面硬度和耐腐蚀性能。
本文将介绍QPQ盐浴的工艺流程以及质量控制的重要性。
一、QPQ盐浴的工艺流程1.1 清洗预处理在进行QPQ盐浴处理之前，首先需要对金属零件进行清洗预处理。
这一步骤的目的是去除表面的污垢和油脂，以确保盐浴处理的效果和质量。
1.2 盐浴处理盐浴处理是QPQ工艺的核心步骤。
将金属零件浸入预先加热的盐浴中，通过高温和盐浴中的氮化物反应，使金属表面生成一层硬度较高的氮化层。
这一层氮化层可以显著提高金属零件的硬度和耐腐蚀性能。
1.3 淬火和冷却盐浴处理后，金属零件需要进行淬火和冷却。
淬火是将金属零件迅速冷却，以稳定氮化层的组织结构。
冷却过程需要控制得当，以避免产生过多的残余应力和变形。
二、QPQ盐浴的质量控制2.1 温度控制盐浴处理的温度是影响QPQ工艺效果的重要因素之一。
温度过高可能导致氮化层过厚，而温度过低则会影响氮化层的形成。
因此，需要严格控制盐浴的温度，确保其在合适的范围内。
2.2 时间控制盐浴处理的时间也是影响QPQ工艺效果的关键因素。
时间过长可能导致氮化层过厚，而时间过短则会影响氮化层的质量。
因此，需要根据具体的金属材料和零件尺寸，合理控制盐浴处理的时间。
2.3 盐浴成分控制盐浴的成分对QPQ工艺的效果和质量有着重要影响。
氮化盐浴中的氮化物含量、盐浴的酸度和浓度等参数需要进行精确控制，以确保氮化层的形成和质量。
三、QPQ盐浴的优势和应用领域3.1 优势QPQ盐浴工艺具有处理效率高、成本低、无污染等优势。
与传统的表面处理方法相比，QPQ盐浴可以在较短的时间内获得更好的表面硬度和耐腐蚀性能。
3.2 应用领域QPQ盐浴广泛应用于汽车、机械制造、航空航天等领域。
例如，汽车发动机缸套、气门、曲轴等关键零部件常采用QPQ盐浴处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
四、QPQ盐浴的质量检测方法4.1 金相检测金相检测可以通过显微镜观察氮化层的显微组织结构，判断其形成和质量。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制一、任务背景QPQ盐浴是一种常见的表面处理方法，被广泛应用于金属零件的耐腐蚀、耐磨损和美观性改善等方面。
在QPQ盐浴过程中，需要严格控制盐浴溶液的成份和工艺参数，以确保最终产品的质量。
二、盐浴溶液成份要求1. 盐浴溶液的主要成份包括盐类、助剂和添加剂。
2. 盐类：常用的盐类有氯化钠、氯化钾、氯化钙等，其含量应符合工艺要求。
3. 助剂：常用的助剂有氰化钠、硝酸亚铁等，其添加量应根据具体工艺进行调整。
4. 添加剂：添加剂的种类和含量可以根据产品要求进行调整，常见的添加剂有表面活性剂、缓蚀剂等。
三、盐浴工艺参数要求1. 温度控制：盐浴溶液的温度是影响QPQ效果的重要因素，普通控制在300-400°C之间。
2. 时间控制：QPQ盐浴的时间取决于工件的尺寸和要求，普通在1-2小时之间。
3. 搅拌控制：搅拌可以匡助均匀分布盐浴溶液中的成份，提高处理效果，搅拌速度要适中。
4. 气氛控制：在QPQ盐浴过程中，气氛的控制非常重要，应保持适当的气氛，普通为氮气或者氩气。
四、质量控制要求1. 表面硬度：QPQ盐浴处理后，产品表面硬度应符合要求，可以通过硬度测试仪进行检测。
2. 耐腐蚀性：QPQ处理后的产品应具有较好的耐腐蚀性能，可以通过盐雾试验等方法进行检测。
3. 表面光洁度：QPQ处理后的产品表面应光洁平滑，可以通过目测或者光学仪器进行检测。
4. 尺寸控制：QPQ处理后的产品尺寸应符合要求，可以通过测量仪器进行检测。
五、数据分析及改进措施1. 盐浴溶液成份和工艺参数的合理性对产品质量有重要影响，可以通过数据分析来优化调整。
2. 盐浴溶液成份的分析可以通过化学分析方法进行，比如离子色谱法、原子吸收光谱法等。
3. 工艺参数的分析可以通过实验和数据统计来进行，比如温度、时间和搅拌速度等参数的优化。
4. 在实际生产中，应建立质量控制体系，对每一批产品进行抽样检测，及时发现问题并采取改进措施。
六、总结QPQ盐浴及质量控制是保证金属零件表面处理质量的重要环节。
QPQ盐浴及质量控制
QPQ盐浴及质量控制引言概述：QPQ盐浴是一种常用的热处理方法，用于提高金属零件的耐腐蚀性和硬度。
在QPQ盐浴过程中，金属零件首先被浸入含有盐和氮化物的熔盐中，然后在高温下进行氮化处理。
本文将详细介绍QPQ盐浴的工艺流程、优势、质量控制和常见问题。
一、QPQ盐浴的工艺流程1.1 盐浴准备在进行QPQ盐浴处理之前，需要准备好熔盐。
熔盐的成分通常包括氯化钠、氯化亚铁、氯化钾等。
这些盐类的配比和浓度需要根据具体的金属材料和处理要求来确定。
1.2 预处理在进行QPQ盐浴处理之前，金属零件需要经过预处理。
预处理包括去除表面的油脂、氧化物和其他杂质，以保证QPQ盐浴的效果。
通常采用碱性清洗、酸洗和除锈等方法进行预处理。
1.3 盐浴处理盐浴处理是QPQ盐浴的核心步骤。
金属零件被浸入预先加热的熔盐中，通过高温和浸泡时间的控制，使金属表面形成一层氮化物层。
氮化物层的形成可以提高金属的硬度和耐腐蚀性。
二、QPQ盐浴的优势2.1 耐腐蚀性提高QPQ盐浴处理后，金属表面形成的氮化物层可以显著提高金属零件的耐腐蚀性。
这是因为氮化物层具有较高的硬度和致密性，可以有效阻止腐蚀介质的侵蚀。
2.2 硬度增加氮化物层的形成还可以显著提高金属零件的硬度。
通过QPQ盐浴处理，金属零件的表面硬度可以增加2-3倍。
这使得金属零件在使用过程中更加耐磨损和耐磨损。
2.3 加工变形小与其他热处理方法相比，QPQ盐浴处理对金属零件的加工变形影响较小。
这是因为QPQ盐浴处理过程中，金属零件的温度升降速度相对较慢，减少了热应力的产生，从而减少了加工变形的风险。
三、QPQ盐浴的质量控制3.1 温度控制QPQ盐浴处理的温度是影响处理效果的重要参数。
温度过高会导致金属零件的变形和氮化层的过厚，温度过低则会影响氮化物层的形成。
因此，需要严格控制处理温度，确保在合适的范围内进行处理。
3.2 浸泡时间控制浸泡时间是影响氮化物层形成的另一个重要参数。
过长的浸泡时间会导致氮化物层过厚，过短的浸泡时间则会影响氮化物层的质量。
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QPQ处理的质量控制
吴清江张永顺
摘要： QPQ盐浴复合热处理技术是一种新的金属表面强化改性技术。
本文研究了QPQ盐浴复合热处理的工艺过程及质量控制要点。
关键词： QPQ 复合热处理质量控制
“QPQ”是英文“Quench—Polish—Quench”的字头缩写。
原意为淬火—抛光—淬火，在国内把它称作QPQ盐浴复合处理技术，其中“盐浴复合”的含义是指在氮化盐浴和氧化盐浴两种盐浴中处理工件。
QPQ盐浴复合热处理技术既可以使工件几乎不变形，同时又可以大幅度提高金属表面的耐磨性、抗蚀性，是一种新的金属表面强化改性技术。
这种技术实现了渗氮工序和氧化工序的复合，氮化物和氧化物的复合，耐磨性和抗蚀性复合，热处理技术和防腐技术的复合。
成都某研究所在20世纪80年代中期独立开发了成分独特的渗氮盐浴配方，其中添加了一种特殊的氧化剂，使盐浴中的有害氰根含量保持在0.2%以下，同时盐浴中的有效成分氰酸根含量长期保持稳定。
试验表明，现有气体软氮化和离子渗氮基本上都可以用QPQ盐浴复合处理技术来代替，而且可以大为提高工件的耐磨性和抗蚀性。
其抗蚀性可达到C u-Ni-Cr多层电镀的水平。
某厂为解决某型号产品试制暴露出的火药气体对炮架腐蚀严重的问题，于98年引进此项专利技术，成功的应用于产品的生产中，通过对零件的滑动磨损试验，耐磨性比发黑处理高出几百倍。
通过海水防腐试验，QPQ处理的零件均比发黑处理的零件提高几十倍，效果很好。
由于新技术，所以工艺上就有其独特的要求，操作中必须严格规范，工件才能达到耐磨性和抗蚀性的要求，并得到较为美观的外表。
下面就工艺中几个关键步骤加以分析讨论：
1工艺原理
1.1 基本工艺过程：
QPQ盐浴复合处理主要工序有：
预热：350-400℃20-40min
氮化：510-580℃30-180min
氧化：350-400℃15-20min
工艺过程为：装卡——清洗去油——预热——氮化——氧化——清洗去盐——干燥——浸油。
1.2 各工序的基本作用：
预热：预热的主要作用是烤干工件表面的的水分，使冷工件升温后再入氮化炉，以防工件带水入氮化炉引起盐浴溅射和防止冷工件入炉后盐浴温度下降太多。
同时预热对减少工件变形和获得色泽均一的外观也有一定作用。
预热工序通常在空气炉中进行。
氮化：氮化是QPQ盐浴复合热处理技术的核心工序。
氮化盐中氰酸根的分解而产生的活性氮原子渗入工件，在工件表面形成耐磨性和抗蚀性很高的化合物层和耐疲劳的扩散层。
氧化：氧化工序的作用一是彻底分解工件从氮化炉带出来的氰根，达到环保要求。
二是在工件表面形成黑色氧化膜，增加防腐能力，对提高耐磨性也有一定好处。
1.3 QPQ盐浴复合处理的主要原料：
QPQ盐浴复合处理的主要原料为三种生产用盐。
基盐：基盐在氮化炉中熔化形成高氰酸根（CNO－）的氮化盐浴。
基盐除了第一次开始生产时熔化装满氮化炉之外，在正常生产中浴面下降时，也应加入基盐以提高浴面。
调整盐：在生产过程中当氮化盐浴的氰酸根下降时，应向氮化炉补加调整盐，以使氰酸根含量维持在规定的范围之内。
氧化盐：氧化盐用于氧化盐浴，浴面下降时直接补加氧化盐。
1.4 QPQ处理后的工件渗层组织
在QPQ处理过程中预热和氧化两道工序只能形成氧化膜，在氮化工序形成较深的复杂渗层。
工件浸入氮化盐浴后，氰酸根分解产生的N、C原子可在工件表面形成高的N势和C势。
由于N原子半径仅为F e原子半径的一半，而C原子的半径更小，所以N、C原子可以在F e原子的点阵间隙中进行扩散。
在QPQ处理的氮化温度（510-580℃）下，工件表面的高浓度N、C原子向内部扩散，先形成在α-F e中的固溶体。
随着表面原子浓度的提高，逐渐形成γ′（F e4 N）化合物和ε（Fe2-3N）化合物。
最终由工件表面向中心形成N、
C的浓度梯度。
渗层组织为化合物层ε相、ε相+γ′相、γ′相，化合物层以下是N在α-F e中的固溶体，形成扩散层。
因此，QPQ处理后的工件渗层组织由三层构成：外表为氧化膜；中间为化合物层；向内为扩散层。
其中以化合物层最为重要，其主要组成为Fe2-3N，它是提高耐磨性的可靠保证，同时它的抗蚀性也很好。
氧化膜的主要作用是与化合物一起构成极好的抗蚀层。
同时它处于多孔状态，可以储油，减少摩擦，对提高耐磨性有利，同时还有美化外观的作用。
扩散层主要作用是提高工件的疲劳强度，对增加细薄件的整体强度和弹性也有很大的作用。
2.渗层质量的影响因素及控制：
根据工艺原理我们看到QPQ处理的工件质量好坏主要取决于渗层是否达到技术要求，工艺的关键是各种参数保证渗层的需要，而决定渗层的主要因素是氮化温度、氮化时间、氮化盐浴中的氰酸根含量和基体材料四个因素：
2.1氮化温度的控制：
氮化温度主要根据基体材料的种类来决定，其次要考虑工件的强度要求。
氮化温度太低，不能形成足够深度的渗层；氮化温度太高，疏松层严重，氮化温度超过回火温度则会降低基体的硬度。
一般工模具可选用510～520℃
高速钢刀具可选用540～550℃
高速钢模具或耐磨零件可选用570℃
结构钢、不锈耐热钢或铸铁件可选用570℃
2.2氮化时间的控制：
氮化时间的长短主要取决于工件的种类及服役条件而定。
时间太短，不能形成足够深度的渗层，时间过长则疏松严重。
根据工件的服役条件，采用的氮化时间分为三类：
要求耐磨性的零件，采用120～130分钟
主要用于防腐性零件采用90～100分钟
薄板冲压，增加弹性零件采取40～50分钟
2.3 CNO－含量的控制
根据QPQ盐浴复合处理的原理，氮化盐浴的CNO－不得低于30%，最高不要超过40%。
2.4基体材料的控制：
设计部门根据零件的服役状况，合理选择材质，基本思路是：抗蚀性要求高的零件选用合金材料，达到满足基本硬度和氮化温度的需要。
抗蚀性要求一般的零件选用碳素结构钢，既经济又能满足产品的需要。
3. 外观质量控制
经QPQ盐浴复合处理的工件表面呈黑色或蓝黑色。
检验标准：按专利技术文件的规定为：在500LX的照度下，距灯300mm 肉眼观察，表面颜色应比较均匀一致，不得有明显的花斑、锈迹、发红。
而不应在室外强烈阳光下检查工件外观。
生产中发现，熔盐和工艺稍有控制不好时，工件易产生发花、发红现象，尤其是材料含Si量多时，如27SiMn、30CrMnSi等材料，工件外表发花、发红现象极多，虽然此现象不影响工件的耐磨和抗蚀性，但影响工件的美观。
为提高工件的外表质量，使其基本达到颜色一致需采取下列措施：
3.1控制熔盐的清洁度
氮化盐浴中悬浮细粒状渣过多，使盐浴变成黑灰色时，应及时采用滤渣器滤渣，必要时要更换新溶液。
3.2严格执行工件的前清洗，去除工件表面的油渍和沉积物，有锈的工件要经
过酸洗去除锈渍。
3.3 工件表层出现轻微的发红现象，可采用擦拭的办法去除；较严重的要进行返工处理。
4最终质量控制
4.1 耐磨性：带同材料的试棒，维氏硬度要达到工艺规定，证实渗层已达到要求。
4.2抗蚀性：用10%CuSO4溶液滴试工件非棱角处，30分钟不析出铜，即表示有完整渗层，防锈能力满足要求。
QPQ盐浴复合热处理技术在军工领域具有广泛的应用前景。
而这种工艺的质量控制对生产方和使用方来讲，都是一个新课题，必须有相应的工艺保障措施和质量监控措施，才能保证QPQ处理后的零件达到所规定的质量要求。
参考文献
1 李惠友等 QPQ盐浴复合处理技术机械工业出版社 1 997年3月
2 孙定国等高厚度化合物层的离子氮碳共渗处理金属热处理 2004 年第2期。