聚氨酯软面层复合板生产线技术要求
聚氨酯复合板施工方案
聚氨酯复合板施工方案1. 引言聚氨酯复合板是一种多功能的建筑材料，广泛用于建筑物的隔热、隔音和防火等方面。
本文将介绍聚氨酯复合板的施工方案，包括材料准备、施工工艺和注意事项等。
2. 材料准备在进行聚氨酯复合板施工之前，需要准备以下材料：•聚氨酯复合板：根据具体项目需求选择合适规格和厚度的聚氨酯复合板。
•钢骨架：用于支撑和固定聚氨酯复合板。
•聚氨酯胶：用于固定聚氨酯复合板与钢骨架之间的连接。
•打孔机：用于在聚氨酯复合板上打孔，便于固定。
3. 施工工艺3.1 准备工作1.清理施工区域：清理施工区域内的杂物，保持施工区域的整洁。
3.2 安装钢骨架1.按照设计图纸要求，预先标记好钢骨架的固定位置。
2.使用打孔机在聚氨酯复合板上打孔，使其与钢骨架对齐。
3.将打孔后的聚氨酯复合板与标记好的钢骨架固定位置对齐，然后使用聚氨酯胶将其连接固定。
3.3 补充安装1.根据需要，将剩余的聚氨酯复合板依次安装在钢骨架上，使用相同的方法进行固定。
2.确保每块聚氨酯复合板之间的接缝紧密，使用聚氨酯胶进行填充和修补。
4. 注意事项在进行聚氨酯复合板施工过程中，需要注意以下事项：1.安全防护：施工人员在进行操作时需佩戴好防护用品，避免发生意外伤害。
2.环境要求：聚氨酯复合板施工应在适宜的温度和湿度条件下进行，避免影响施工质量。
3.施工技术：施工人员应熟悉聚氨酯复合板的施工工艺，严格按照操作规范进行施工。
4.质量检查：施工完成后，要进行质量检查，确保聚氨酯复合板的安装牢固、接缝紧密。
5. 结论聚氨酯复合板施工方案涉及材料准备、施工工艺和注意事项等方面的内容。
通过按照本文所述的方案进行施工，可以确保聚氨酯复合板的安装质量和使用效果。
在实际施工中，还需根据具体情况进行调整和改进，以达到更好的效果。
聚氨酯产品工艺技术标准
聚氨酯产品工艺技术标准聚氨酯产品是一种重要的功能材料，广泛应用于建筑、汽车、家具、电子、包装等诸多领域。
为了保证聚氨酯产品的质量稳定性和可靠性，需要制定相关工艺技术标准，以下是一份典型的聚氨酯产品工艺技术标准，以供参考。
1. 原材料准备1.1 聚醚多元醇（维库化工级别），应符合GB/T 26527-2011《聚醚多元醇化学品安全技术规范》；1.2 异氰酸酯（TDI、MDI）、链延长剂（1,4-丁二醇）及其它助剂，应符合GB/T 19590-2014《聚氨酯原材料安全技术规范》；1.3 包装容器应符合GB/T 11908-2015《包装容器性能通用要求》。
2. 设备选用2.1 发泡设备：采用低压连续自动混合喷涂设备；2.2 温控设备：采用PID控制系统，确保发泡温度稳定且可调。
3. 生产工艺3.1 温度控制：根据聚氨酯原材料的要求，在整个生产过程中，控制温度在15℃-30℃范围内；3.2 原材料混合：按照配方要求，将聚醚多元醇、异氰酸酯、链延长剂和助剂混合搅拌，确保混合均匀；3.3 喷涂：将混合好的原材料通过喷枪喷涂在待发泡的基材上；3.4 发泡：原材料喷涂在基材上后，通过发泡作用使其膨胀形成泡沫状；3.5 固化：待发泡的聚氨酯产品在室温下静置一段时间，使其固化。
4. 质量控制4.1 中间检验：在生产过程中，应每批产品进行一次中间检验，测试产品的密度、力学性能等指标；4.2 静态热稳定性：待固化的聚氨酯产品应置于60℃±2℃的恒温箱中，静置72小时，检测其形状变化；4.3 力学性能：测试已固化的聚氨酯产品的抗压强度、抗拉强度、弹性模量等指标，并与标准值进行对比；4.4 环境适应性：将产品置于高温、低温、湿热等恶劣环境条件下，评估其在不同环境下的性能变化；4.5 外观检查：检查产品表面是否有气泡、皮壳、皱褶等缺陷，并对外观有要求的产品进行颜色检测。
以上是一份典型的聚氨酯产品工艺技术标准，通过制定和遵守这些标准，可以确保聚氨酯产品在生产过程中的质量稳定性和可靠性，进一步提高产品的市场竞争力和客户满意度。
聚氨酯复合板成型机械的工艺参数优化和质量控制方法
聚氨酯复合板成型机械的工艺参数优化和质量控制方法聚氨酯复合板是一种具有优异性能的新型复合材料，广泛应用于建筑、交通运输、电子电器等领域。
在生产过程中，成型机械的工艺参数优化和质量控制方法的合理应用对于提高产品质量和生产效率至关重要。
本文将探讨聚氨酯复合板成型机械的工艺参数优化和质量控制方法，以帮助生产企业提高产品质量和生产效益。
1. 工艺参数优化1.1 温度控制在聚氨酯复合板成型过程中，温度是一个重要的工艺参数。
适当的温度可以促进材料的流动和反应，影响胶凝、硬化和组织形成。
对于聚氨酯复合板的成型机械，温度应该控制在一个合适的范围内，既要保证材料的流动性，又要避免过高温度引起的物理性能下降。
通过调节加热系统的参数，如加热功率、加热时间和加热区域的温度分布等，可以实现温度的精确控制。
1.2 压力控制在聚氨酯复合板的成型过程中，压力是另一个重要的工艺参数。
适当的压力可以保证材料充分填充模具，并将气泡排除，从而得到均匀且致密的复合板。
对于聚氨酯复合板成型机械，应根据材料特性和成型要求，合理设置压力大小和持续时间。
压力的过高或过低都会对产品质量产生不良影响，例如压力过低会导致材料填充不完全，压力过高则容易引起材料的破坏。
1.3 放料速度控制放料速度是指材料从混合器喷射到模具中的速度。
合适的放料速度可以保证材料均匀地流入模具，从而避免气泡和反应不完全的情况。
对于聚氨酯复合板成型机械，应根据材料的流动性确定合适的放料速度。
过高的放料速度会导致材料的飞溅和流动不稳定，而过低的放料速度则会延长生产周期，降低生产效率。
2. 质量控制方法2.1 原材料质量控制聚氨酯复合板的质量受原材料的影响很大。
在生产中，应选择优质的原材料，并对其进行严格的质量控制。
对于聚氨酯树脂，应检测其粘度、固含量和水分含量等关键指标，确保其符合产品要求。
对于填料和助剂等辅助材料，也应进行必要的检测和筛选，以保证产品的稳定性和可靠性。
2.2 模具设计与加工控制模具是聚氨酯复合板成型过程中起关键作用的装置。
puv365聚氨酯板 施工要求及条件
Puv聚氨酯复合板外墙外保温系统施工方案编制单位：黑龙江农垦建工有限公司第十一分公司编制日期：2012年4月28日工程名称:黑龙江移动通信产业园工程（库房、办公楼、1#通信楼、1#、2#厂房）工程地点：哈尔滨市平房区江南中环路与南城四路交叉口西侧㎡总包单位:黑龙江农垦建工有限公司第十一分公司根据“有关墙体保温规范及有关墙体保温构造图集”及设计要求，进行施工技术方案的设计并符合“技术先进、选材适当、价格适中、确保工程质量”的要求。
本施工方案是根据施工图纸以及下列有关图集规范而编制的：JCJ144-2004 《外墙外保温工程技术规程》《建筑节能工程施工质量验收规范》（GB50411-2007）《外墙外保温施工技术规程》企业标准3.选用材料的性能及特点puv硬泡聚氨酯复合板硬泡聚氨酯复合板以硬泡聚氨酯为芯材，两面附着以水泥片材为面层，在专用的生产线上发泡、复合一次成型，把芯材与水泥片材牢固结合起来，因此复合板与基层和饰面层的粘结极为可靠，复合板可以大规模工业化生产，产品质量可以较好的控制，整体预制硬泡聚氨酯复合板保温系统是目前比较完善的外墙保温系统，该系统的研制开发是以整体概念进行，针对我国目前外墙外保温工程中所存在的缺点逐项解决，将防水、保温、装饰工艺整合到一起，从整体入手解决外墙开裂、渗漏的通病。
保温层采用预制硬泡聚氨酯复合板。
硬泡聚氨酯具有优良的保温隔热性能，具有较低的导热系数和较高的热阻，聚氨酯是目前市场上最好的保温材料，可以达到优良的节能效果。
3.3整体性好，粘结牢固，防撞抗裂预制puv硬泡聚氨酯复合板采用锚固件和胶粘剂固定在墙体，满覆钢丝网，外罩抹面胶浆，施工完成后形成一个有机整体，有效地避免了墙体开裂的通病。
硬泡聚氨酯具有较高强度，本方案采取钢丝网做法，可以防止一定程度的撞击破坏，并降低了由于系统形变而造成开裂的风险。
3.4防水性能好，耐冻融透气性好Puv硬泡聚氨酯复合板保温系统具有优良防水性能，可以防止雨水对墙体的侵蚀，采用的抗裂砂浆经试验检测表明，冻融交替三十次性能没有明显降低的状况。
聚氨酯保温复合板施工方案
聚氨酯保温复合板施工方案一、背景和目的聚氨酯保温复合板是一种常用于建筑保温系统的材料。
本文档旨在提供一份聚氨酯保温复合板的施工方案，以保证施工过程的质量和效率。
二、施工准备在进行聚氨酯保温复合板施工之前，需要做好以下准备工作：1.材料准备：准备聚氨酯保温复合板、密封胶、固定螺丝、切割工具等施工所需的材料。
2.施工场地准备：确保施工现场整洁，排除可能影响施工的障碍物。
3.工具准备：准备各种必要的施工工具，如电钻、切割机、尺子等。
4.安全措施：施工人员应穿戴符合要求的安全防护装备，如安全帽、手套、护目镜等。
三、施工步骤1.准备工作：将施工现场清理干净，并确保墙面平整、无明显的凸起和凹陷。
2.定位：根据工程图纸确定保温复合板的安装位置和尺寸，并在墙面上作出标记。
3.开槽：使用切割机在墙面上进行开槽，深度应与保温复合板的厚度相匹配。
4.清理：清理开槽处的碎片和灰尘，保证开槽表面平整。
5.喷涂聚合物粘结剂：将聚合物粘结剂均匀地喷涂在开槽表面上，确保粘结剂均匀覆盖，没有漏涂现象。
6.固定保温复合板：在喷涂聚合物粘结剂后，迅速将保温复合板按照事先标记的位置粘贴在墙面上，并用固定螺丝进行固定。
7.粘贴压紧：用专用的压紧工具将保温复合板与墙面紧密粘结，确保无空隙。
8.处理接缝：处理保温复合板之间的接缝，使用密封胶进行填充，确保密封性。
9.整体检查：对施工后的保温复合板进行整体检查，确保粘结牢固，没有松动或空鼓的现象。
10.封面处理：根据设计要求，可以使用石材、瓷砖等材料进行保温复合板的封面处理，以提高外观效果。
四、施工注意事项1.施工过程中要确保空气流通，避免聚氨酯材料挥发引起的气味积聚。
2.聚氨酯保温复合板施工应在适宜的温度范围内进行，避免低温或高温对施工质量的影响。
3.施工人员应严格按照安全操作规程施工，避免发生意外事故。
4.施工完成后，要做好保温复合板的维护工作，及时处理任何损坏或松动的情况。
五、施工质量控制1.施工前要做好施工方案的编制和审核工作，并报相关监理单位或质检部门进行备案。
聚氨酯复合板施工方案
1.施工过程中，严格遵守国家有关安全生产的法律、法规，确保施工安全；
2.加强施工现场安全管理，设置安全警示标志，配备必要的安全防护设施；
3.定期对施工人员进行安全教育，提高安全意识；
4.严格执行环保措施，降低施工过程中的噪声、粉尘、废弃物排放，保护环境。
七、施工进度计划
根据工程量及施工条件，合理安排施工进度，确保施工周期符合合同要求。
2.高效利用资源，降低施工成本，提高经济效益；
3.确保施工安全，减少对环境的影响；
4.按照既定时间节点完成施工任务，确保施工进度。
三、施工前期准备
1.技术培训：组织施工人员进行聚氨酯复合板施工技术培训，确保每位施工人员熟悉相关工艺流程、操作规程及安全措施；
2.材料采购：根据施工图纸和工程量清单，提前采购符合国家标准的聚氨酯复合板、粘结砂浆、锚固件等材料；
第2篇
聚氨酯复合板施工方案
一、项目概述
鉴于聚氨酯复合板在建筑领域中的广泛应用，以其卓越的保温性能、耐候性和施工便捷性受到业界的高度认可。本方案旨在为即将进行的聚氨酯复合板施工项目提供详尽的施工指导，确保施工质量、进度与安全，满足设计规范与国家标准。
二、施工目标Байду номын сангаас
1.完全符合建筑设计规范与国家标准，确保聚氨酯复合板施工质量；
二、施工目标
1.确保聚氨酯复合板施工质量，满足设计要求及国家相关标准；
2.提高施工效率，缩短施工周期；
3.降低施工成本，提高经济效益；
4.确保施工安全，减少环境污染。
三、施工准备
1.施工人员培训：对施工人员进行聚氨酯复合板施工技术培训，确保施工人员熟悉施工工艺、操作规程及安全注意事项。
2.施工材料准备：根据施工图纸及工程量清单，提前采购合格的聚氨酯复合板、粘结砂浆、锚固件等材料，并确保材料质量符合国家相关标准。
聚氨酯复合板施工方案
聚氨酯复合板施工方案聚氨酯复合板施工方案1. 引言聚氨酯复合板是一种新型的建筑材料，具有重量轻、强度高、隔热性能好等优点，在建筑领域得到广泛应用。
本文将提供一套聚氨酯复合板的施工方案，包括施工前准备、施工步骤和质量控制等内容，旨在保证施工质量和工期进度。
2. 施工前准备在施工聚氨酯复合板前，需进行以下准备工作：2.1 材料准备根据工程需求，准备聚氨酯复合板、胶粘剂、挤出设备等材料和设备。
确保材料的质量和充足的供应，以免影响施工进度。
2.2 施工环境准备清理施工现场，确保地面平整、干燥，并清除杂物和污物。
同时，检查施工环境的温度和湿度是否符合聚氨酯复合板施工的要求。
2.3 人员培训组织施工人员进行相关培训，包括聚氨酯复合板的特性、施工工艺和安全注意事项等，以确保施工操作的准确性和安全性。
3. 施工步骤下面将介绍聚氨酯复合板的施工步骤：3.1 模板安装根据设计要求，安装好聚氨酯复合板的模板。
确保模板的平整度和牢固性，以保证后续的施工质量。
3.2 胶粘剂涂布将胶粘剂均匀涂布在模板上，确保涂布面积和粘度的均匀性。
根据胶粘剂的性质，合理控制涂布厚度和固化时间。
3.3 聚氨酯注塑将预先加热并熔化的聚氨酯注入挤出设备中，通过挤出头将聚氨酯注塑在模板上。
控制注塑的速度和压力，确保聚氨酯复合板的整体质量和均匀性。
3.4 压平处理在聚氨酯注塑后，使用压平工具对聚氨酯复合板进行压平处理，以去除表面的气泡和不平整。
确保压平力度适当，以防止板材的损坏或变形。
3.5 固化与养护聚氨酯复合板固化的时间约为24小时，期间需保持施工环境的温度和湿度稳定。
在固化过程中，避免移动或碰撞聚氨酯复合板，以免影响固化效果。
4. 质量控制在聚氨酯复合板施工过程中，需要进行质量控制，以确保施工质量的稳定性和可靠性。
具体控制点包括：- 材料的质量检查，确保聚氨酯复合板和胶粘剂符合相关标准；- 施工环境的检查，确保施工环境满足聚氨酯复合板施工的要求；- 施工操作的监控，确保施工步骤的准确性和施工质量的可控性；- 施工后的检查，包括聚氨酯复合板的平整度和固化效果等。
聚氨酯复合板生产工艺
聚氨酯复合板生产工艺
聚氨酯复合板是一种由聚氨酯板与其他材料复合而成的新型建筑装饰材料。
其制作工艺主要包括原材料准备、混合、浇筑、固化、修整和烘干等环节。
首先，准备原材料。
需要准备的原材料有聚氨酯树脂、助剂、填料、表面材料等。
其中，聚氨酯树脂是复合板的主要成分，其性能直接影响复合板的质量和性能。
然后，混合原材料。
将聚氨酯树脂与助剂、填料等混合均匀，形成聚氨酯复合料。
在混合的过程中，需要严格控制原材料的配比，确保复合板的质量稳定。
接下来，浇筑复合料。
将混合好的聚氨酯复合料浇注到模具中。
在浇筑过程中，需要控制浇注速度和压力，保证复合料均匀浇入模具中，并排出气泡。
然后，固化复合板。
在复合料浇注完成后，需要将模具放置在恒温恒湿的环境中进行固化。
固化的时间和温度会根据具体的复合板要求进行调整，一般为几小时至几天不等。
接着，修整复合板。
固化完成后，将复合板从模具中取出，并进行修整。
主要包括修剪边角、打磨表面等工序。
修整的目的是确保复合板的尺寸和外观符合要求。
最后，进行烘干。
修整完成后，将复合板放置在通风良好的场所进行烘干。
烘干的时间和温度也会根据具体的复合板要求进
行调整，一般为几小时至几天不等。
烘干的目的是使复合板内部的水分蒸发，提高板材的稳定性和耐久性。
以上是聚氨酯复合板的生产工艺，通过以上环节的处理，可以生产出质量优良的聚氨酯复合板。
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聚氨酯软面复合夹芯板连续生产线技术协议一、生产线用途该生产线用于连续生产双面软层材料中间夹芯PU的三明治板。
二、主要技术参数1、生产板材规格产品有效宽度 1200mm2、厚度 20～100mm3、生产线速度 3～8m/min4、双履带层压输送机长度 24m5、热风循环最高温度 80℃6、生产线外形尺寸（长×宽）约45000×3800mm7、总功率约420kw三、设备示意图四、生产线干机部分设备组成该生产线由下层双头开卷装置一套、气动夹紧阻尼装置二套、移动浇注机一台、贴侧纸装置一套、上层双头开卷装置两套、预加热装置一套、双履带层压机一套、热风循环装置一套、固化烘道、圆盘锯式修边机一台、中心分切机一台、自动跟踪切断机一台、动力输送辊道、气动系统、液压系统、电气控制系统、粉尘收集和处理系统、上层开卷设备钢平台、加热装置钢平台、冷却装置、侧贴纸和模具侧挡块及生产线附件等。
双履带层压机外部围房及粉尘防护围房等由用户根据要求自行配置。
1.下层双头开卷机和上层双工位开卷装置，各1套下层双头开卷机主要由开卷机构、旋转机构、角度与位置调整机构组成。
用于水泥基卷材的固定和放卷。
该设备可同时固定两卷面材：一卷使用、一卷备用。
开卷机主要由机身、主轴旋转机构、涨紧机构及附件组成。
机身采用板焊结构，主要起支承和供各机构安装用。
涨紧机构配气涨轴使卷筒固定，主要用于承载卷筒重量和旋转。
主轴旋转配有动力机构。
卷材由电葫芦送入涨紧装置，电葫芦起吊装置由甲方提供并安装到位，开卷阻尼由磁粉制动器来实现。
上层双工位开卷机主要由主体机架、开卷机构及磁粉制动阻尼器等组成，放置于钢结构平台上，水平前后放置，分为两个单元组件，用于水泥基卷材的固定和放卷。
该设备可同时固定两卷面材：一卷使用、一卷备用。
下层双头开卷机安装于地面，上层双工位开卷机安装于双履带层压机入口处顶部平台。
主要技术参数：卷材内径：￠150mm最大卷径： 1100mm最大卷重： 1000kg最大卷宽： 1250mm功率：约3kw2.气动夹紧阻尼装置 ,1套用于在更换水泥基卷材时，对尾料夹紧阻尼。
该装置由气动夹紧辊、阻尼辊等组成，安装在放卷装置上。
主要技术参数夹紧气缸：￠63×50×2阻尼：磁性制动器阻尼辊径：￠160夹紧辊径：￠1303.预加热装置，1套考虑采用辐射与热传导加热相结合的方式，生产线浇注台采用预加热平台；平台面板采用不锈钢材料。
主要技术参数：加热功率 5.4kw风机功率 0.04kw×3加热温度 60℃可控4.贴侧纸装置，1套用卷轴将纸胶带贴在板材的侧面。
主要技术参数：纸卷内径：￠75mm纸宽：50～90mm5.移动浇注机，1套移动浇注机由主机架底座、伺服驱动装置、滑座等组成。
主机架安装在底座上，底座上安装有导轨，可实现移动浇注机主机架与层压机间的距离可调。
底座上装有调节装置，可垂直调节高度。
由伺服电机行星减速箱，同步齿形带拖动滑座往复移动。
滑座上安装混合头以实现往复布料。
其往复移动距离、位置、频率，均由总柜PLC，触摸屏控制。
主要技术参数：功率： 2kw最大移动速度：1200mm/s （可调）最大制料宽度：1220mm纵向最大移动距离：800mm垂直最大移动距离：100mm6.双履带式层压机，1套双履带式层压机安装在连续生产线上，用于夹芯板材中的芯部材料在机内发泡、固化，以及夹芯板材在层压状态下熟化、定形。
1、设备构成及技术说明双履带式层压输送机由上层压输送机、下层压输送机、液压升降及保压装置等构成。
1、上（下）层压输送机层压输送机为履带式，由输送机机架、输送链、链板、导轨构成。
输送机机架为框式结构，选用优质型钢焊接加工，经去应力处理, 在层压机架上安装了高精度导轨，用于支承输送链条节点上的滚动轴承。
为提高导轨表面耐磨性能，导轨材料选用GCr15合金钢材，表面硬度HRC55～60°。
输送链链板采用优质铝合金拉制型材，牌号AL6063-T5，精制加工并经去应力处理，链板为框式结构，具有足够的刚性和强度，链板安装在大节距工业链条上，链条节点安装了特制的滚动轴承。
输送链由交流变频电机经减速机传动，采用变频无级调速方式，输送机两侧配有涨紧装置，可调整输送链左、右松紧。
为防止输送链侧向偏离，在链板下分段安装侧面导向轮，并以中间导轨侧面为导向。
2、液压升降装置液压升降及保压装置由液压系统、上层压机导向定位装置构成，用于上层压输送机的升降、定位和保压。
装置配置相应的调整垫块。
下层压输送机被固定在双履带式层压输送机底座上，在底座上安装了16组垂直导轨，通过对应的各组油缸，实现上层压机的升降。
夹芯板的厚度由上、下层机履带链板间距来控制。
在垂直导轨上安装了上层压机定位装置，通过增减垫块即可方便地调整上层压机降下的位置，实现上、下层压输送链板间距的控制液压系统由液压站、各组油缸及相应管道构成。
液压系统采用低压升降、高压保压的方式达到层压机的升降及保压。
本系统采用集成块式，所有阀件均安装在液压站上。
为了安全，层压机升降时配有讯响报警且层压机前后均安装讯响器。
3、主要技术参数履带输送机有效长度： 24m履带输送机链板中心距： 23.6m履带链板长度： 1340 mm发泡宽度： 1200mm履带链板宽度： 200mm履带链板厚度： 60mm链轮齿数： 8齿链轮节距： 200mm下履带工作面高度： 1200mm上履带开启高度： 300mm (Max)承载压力： 0.6bar/cm2液压提升缸： 16个油缸缸径：￠80 mm液压站功率： 11kw（升降） 2.2kw（保压）输送机速度： 3～8m/min输送机功率： 7.5kw×2（变频调速）精密导轨： 3根×27.热风循环装置，1套以电加热为热源。
通过风管、送风机及上、下层压机形成循环通道。
为调节上、下层压机温度，在主风管上安装了风量调节板。
在上、下层压机中部以及加热箱出风口分别安装了热传感器，通过数显温控仪实行固化烘炉内的温度控制。
主要技术参数：电加热功率：360kw最高温度：80℃循环风机功率：7.5kw循环空气容量：约12000m 3 /h送风机功率：3kw8.固化烘房，1套利用双履带层压机线体内部形成固化烘房，对聚氨酯布料之后的保温板材进行高温熟化。
烘炉采用保温板材和层压机外侧钢支架构造而成，该扣板保温隔热效果良好，且外表美观。
烘炉内采用两路循环加热风道和一套外侧风机均热形式，由热风管道将热风送到固化烘炉各处，炉内温度在30～80℃连续可调。
烘炉内部部设置有温度传感器，并与生产线电气系统连接，监控和自动调整固化烘炉内温度。
9.圆盘式修边机用于两面软面层材料PU夹芯板宽度尺寸的切割，切割采用两个圆盘锯，两圆盘锯间的间距可手动调节，用户自配大型布袋吸尘器一只。
主要技术参数：圆盘锯功率： 3kw×2可调尺寸： 1150～1250mm吸尘功率：约4kw10.中心分切锯用于板材的中心分切，切割采用圆盘锯，圆盘锯升降采用气缸驱动主要技术参数：圆盘锯功率： 3kw吸尘功率：约4kw11.自动跟踪切断机生产线上配置圆盘锯切断机（双切割锯盘）。
采用红外测长。
主要技术参数行走方式：伺服电机驱动拉刀行走功率：0.37k w×2夹紧气缸：φ80×125×2最小切长：1.2m产品尺寸：1200x600mm长度精度：±2mm对角精度：±2mm12.动力输送辊道动力辊架由钢管滚筒、支架部分组成。
滚筒直径：φ76mm滚筒长度： 1300mm滚筒间距：约300mm输送高度： 1200mm辊架长度：根据工艺需要布置13.气动系统 1套气动系统由供气管道（分金属硬管和PU软管两种）、气缸、过滤器、减压阀、油雾器、气动管接头、消音器、气动换向阀、节流阀、控制元件、执行元件及气动辅件等构成。
14.粉尘收集和处理系统板材切割过程中产生的粉尘采用布袋式吸尘器进行收集和处理，吸尘器的技术规格如下：1）规格型号：HMC-96A2）处理风量：6000-9000m3/n3）过滤风速：1.2-2m/min4）滤袋条数：96条5）承受负压：5000Pa6）清灰周期：定时可调7）允许入口含尘浓度：≤200g/ m38）出口排放浓度：30mg/ m39）风机：4-68-4.5A-7.5KW10）滤袋材料涤纶针刺毡（后处理泰氟隆涂层）11）锁风装置：手动蝶阀12）袋笼2节组合式15.液压系统 1套主要用于各执行机构的驱动工作；系统压力：140Bar；油缸数量：上模升降缸16套油管及安装附件耐压：180Bar；所有不运动部位都采用耐高压的无缝钢管连接；需要软管连接的油管采用有三层钢丝层保护的耐高压油管；油箱用热轧钢板焊接而成，所有焊接均采用气密标准；油箱上有油位计、加油（净化空气）入口，底部有排泄口；除油缸外，其余液压元器件均安装在油箱上；油泵入口配备金属网式过滤器；配备蓄能器；配备管式热交换器；16.电气控制系统 1套控制系统以日本 OMRON PLC为主要控制元件，接收来自接近开关、按钮等的信号，控制电磁阀、接触器等执行元器件去完成相应的动作。
该系统具有以下主要特点：控制方式分为手动方式和自动方式。
电气主要硬件部分：电机选用国产电机；PLC、变频器选用西门子公司产品；触摸屏选用威纶产品；电气控制部分：层压线采用变频调速，集中控制，并且单机可调。
控制面板的分布、功能（包括：手动及自动模式）A、在手动模式或自动模式下，可以在该面板上单独控制层压生产线。
控制：1、选择——手动模式/自动模式2、速度控制（无级调速）可以在手动模式或自动模式下操纵，用于整条生产线速度的控制。
手动模式按钮：3、层压机的运行控制。
4、移动浇注机运行控制。
自动模式按扭：5、层压机的运行控制。
6、移动浇注机运行控制。
7、能够与高压发泡机进行通讯，实现自动功能。
B、切断机选择：1、手动模式/自动模式。
2、手动模式下，手动进行切断的各分别动作。
3、自动模式下，自动可进行切断的连续动作。
C、全部设备控制硬件为PLC、触摸屏、继电器排组及功能按钮组成。
生产线的每个独立的设备单元，需要配备操作按钮。
双履带层压机需要确保设备同步运行。
电气控制系统中的触摸屏能够显示设备的状态和故障显示，且触摸屏上应具备产品的当班数量统计及产量累计显示。
控制系统集中紧凑，操作简易，维修方便，可靠性高。
系统适当的位置设有急停钮，设有"急停"及"程序停"按钮。
"急停"按钮可切断系统控制电源，"程序停"按钮使系统程序停止运行，但并未切断控制电源。
Buyer’s Product Data★设备构成及主要技术参数TECHNICAL FEATURES技术参数注：（*）上述输出量是聚氨酯原料粘度在50－2000CPS，温度25℃条件下的参数。