模具检验标准
模具检查规范
模具检查规范模具检查规范⼀、模具外观及整体检查1、进浇⼝须在定位环中⼼，同⼼度≤0.05mm，定位环固定螺钉须有4个M8以上螺钉，螺钉长度须15倍直径，定位环外圈和注塑机⼊⼝处须有3x15°倒⾓。
2、定位环外径可负0.1mm-0.2mm（客户有要求根据客户标准执⾏）。
3、定位环正⾯须敲刻模号，以便确认。
4、热流道定位环与热流道主嘴处必须⽤外圈或者端⾯进⾏密封。
5、定位环正装与反装时，不允许⾼出上板⾯（只有佛吉亚客户有这要求）。
6、吊环螺⽛及底孔深度是否达到要求（佛吉亚客户吊环孔不许沉孔）。
7、所有模具整体或半副吊装必须保证平衡（允许倾斜2°以内）。
8、公母模固定板以及单件⼤于10kg的模具部件须有吊装孔，吊环孔按如下规格（M16、M24、M30、M36、M42、M48、M56）合理选⽤。
9、500mm以上模具半副是否涉及半副⽀撑脚，模具地侧⾼出零件必须做保护⽀撑脚。
10、所有模具吊模块分体式板之间增加固定螺钉。
吊模块两侧⾯增加拆卸吊装孔。
11、各模板字码公正，⼤⼩预⽅向要⼀致、清晰。
12、模板字码、吊环字码、油路、⽔路、快速接头字码⼤⼩与⽅向⼀致。
13、字码具体⼤⼩标准：50mmx500mm的模架以下8mm为标准，500mmx500mm的模架以上为10mm标准。
14、字码标识必须正确。
⽬前公司运⽔进出标识有两种：A：IN（进）、OUT（出）B：E（进）、S （出）（注：油（OIL）、⽓（GAS））15、模具铭牌是否齐全，内容正确，安装正确。
16、⽔路连接的快速接头必须有编号，⽅便拆卸后组装。
17、⽔、电、油、⽓连接时不能有⼲涉。
18、模具外形及孔⼝倒⾓美观，“UP”箭头标识⼤⼩合适及“⼩⼼锁模块”标识清晰。
19、锁模块安装在模具操作侧和⾮操作侧。
（1500mm以下模具每边各1个，1500以上的模具每边各2个）。
20、锁模块的活动空间不得与其它部件⼲涉，固定螺钉连接长度⼤⼩合理，旋⼊到底。
模具检验标准
关于模具的检验标准一•具钢材要求：1.普通产品前模适合用S-718，后模适用S-738钢材。
2.镜面产品及表面要求较高的产品要用S-136H 钢材。
二.模具结构要求：1.不可采用简易的细水口模胚，模胚要足够大（减少模胚爆裂），以便合模时把行位包在模胚里，要取消那种把行位和压块（用螺丝压固定）悬挂在模胚外边上的包在啤塑中极不稳定，压块无法压紧行位斜面，容易走披峰及尺寸变化大，会减短模具寿命及增加维修费用，模胚套筒必须要有托位。
2.顶针板顶出要保证平衡顶出及足够的行程方便取下胶件，对较大的工模要采用多个顶棍孔顶出，且顶出后要确保顺利回缩。
3.胶件上的顶针分布要合理平均，顶出时不能变形，顶白、顶高顶裂等，而且顶针尽量不要做在行位，前后模分型面胶位下，以免顶针不退撞坏拉花工模。
碰穿位上不能做顶针，极易走披峰。
4.为避免顶针不退，而造成工模严重损坏，必要时装设一些保护装置一铲剑或咭掣开关等。
5 顶针在顶针板上要有定位，待别是那些有尺寸要求，有弧面、斜面的地方，顶针不能转动。
定位必须采用牢固的定位方法（加固定杆、顶针头磨方位）。
6.于那些细而长的顶针、司筒针、顶针要尽量有托位，柱位、骨位必须抛光，对于司筒针较多的模具，顶针板要有垃圾钉间距5-8mm ，此垃圾钉要平面，不要使用螺丝。
7.斜顶呵，行位滑块插穿呵要选用较好的钢材，并要加硬，加硬模具要经过内应力消除处理。
斜顶行位要做好油槽，行位要做挑针或轨道，进退要顺利，斜顶呵要有足够的行程及脱模斜度，避免产品难取出。
8.对于那些易断的插穿呵，如电池槽两端位，要做成镶块，以便于修模嵌块必须要用固定螺丝固定，不能紧打进去，镶针必须要有托位，较长柱位要用司筒顶出，较深的骨位要用扁针或顶块顶出，工模前后模型腔做好排气，以利于走胶。
9.冷却系统要有足够的运水位、水塘，运水尽量不连通在一起，运水要畅通及要上呵，对较大的工模，行位水口板亦要有运水。
为保证生产效益，设定基本目标，以日产量24 小时计：5 安机(4000F)，12 安(3600F)，19 安(2800F) , 25 安(2400F) , 48 安(1800F)，63安(1500F),结构复杂的模具可酌轻外理。
模具质量检验标准及规定
模具质量检验标准及规定为保证生产流程的流畅性，安全快捷的完成模具生产任务，达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定：一、锯床：1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
2、锯料材不得倾斜，斜角不得大于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到要求者，处罚3元/件。
二、车床：1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。
粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。
2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角。
3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。
4、车好后的模具一定要自检，造成模具厚薄，超出公差范围的，处罚3元/件。
特别严重的按原规则处罚。
5、精车，止口配合要精准；由其他工种造成要返修的，必须及时返修，不得推诿。
（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。
三、划线：1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要准确、清晰、整齐，工艺孔中心位置要准确。
违反处罚5元/件。
3、图纸有问题找设计解决。
四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。
控制好定位销深度±0.5。
五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。
2、桥位与公头的角度位置是否合理。
如有疑问找设计沟通。
3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。
4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。
5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。
六、平面磨1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0.6。
模具检验验收标准
分类 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 检查项目及技术要求 尺寸及形状公差按图 形面与样架研合率：外覆盖件 ≥80%，内覆盖≥60%，触点均匀 工作表面粗糙度：主圆角 Ra=0.4，辅圆角及表面 Ra=0.8 棱线清晰，形状规则，圆角均匀过渡圆滑 导向面的导入圆角光滑，圆角及导滑表面粗糙度 Ra=0.8 导向面的垂直度 ≤0.05/100 导向面的锐边（边沿，孔边，油槽边沿）倒角按图，圆角 R=0.5-1.0 镶块接合面的间隙 ≤0.03（在有效的面积和高度范围内） 镶块与窝座或键的配合无间隙 凸模与固定板的配合尺寸按图 凸模装配垂直度 ≤0.02/100 导板的最外终点应包围在压料圈的内孔之内（通过与侧面距离检查） 连接板的外形 ≤凸模外形，螺钉分布按图 出气孔的大小，数量位置，防护装置按图 冲孔（穿孔）器驱动机构位置按图，锛件要有专用的起重孔 尺寸及形状公差按图，压料面形状与工序图相一致 有效压料面与样架的研合率 ≥70%，非有效面应空开（5-10） 有效压料面的表面粗糙度 Ra=0.8 拉延筋形状圆滑变化均匀表面粗糙度 Ra=0.4 拉延筋的螺钉分布合理，筋装配后，不应有松动喘气现象 导向面的圆角光滑，圆角及导滑面的表面粗糙度均匀应 Ra=0.8 导向面的⊥（0.05/100)导板与支承面配合无间隙 镶块接合面间隙 ≤0.03，在能包容手坯的有效面积范围内 与凸模周边的间隙按图，应能包容凸模及其导板的尺寸，偏差 ≤4 镶块与窝座与键的配合无间隙 有效压料面上应光滑无螺钉，柱销的过孔 与凸模的相对高度按图 穿孔（冲孔）装置的安装位置按图 穿孔（冲孔）凸模的工作行程及凸模长度按图或现场确定 尺寸及形位公差按图，工作表面形状与工序图相一致 工作表面去刀痕，许留有轻微的数铣刀痕 尖角处应按模型修整，不考虑刀痕 记录编号: 非常重要 重要 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
模具检验标准
1 模具外观1．1 模具铭牌内容完整,字符清晰，排列整齐。
1．2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落. 1．3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴，合同另有规定的,按合同要求。
1．4 冷却水嘴不应伸出模架表面。
1．5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角，倒角应一致。
1．6 冷却水嘴应有进出标记，1．7 标记英文字符和数字应大于5/6”，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀.1．8模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
1．9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
1．10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外,不能只用一个中心顶出，1．11定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10～20mm。
合同另有要求的除外。
1．12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
1．13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
1．14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
1．15模具应便于吊装、运输，吊装时不得折卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉2 顶出、复位、抽插芯、取件2．1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。
2．2 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
2．3滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
2．4所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。
2．2．5顶出距离应用限位块进行限位。
2．6复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨，割断。
2．7滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
2．8滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2︒~3︒。
模具质量检验标准及规定
模具质量检查原则及规定为保证生产流程旳流畅性，安全快捷旳完毕模具生产任务，到达本厂质量规定，完毕厂部生产任务，特制定如下有关原则及惩罚规定：一、锯床：1、下料工在动工前必须检查棒料外径，钢材表面与否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
2、锯料材不得倾斜，斜角不得不小于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到规定者，惩罚3元/件。
二、车床：1、粗车材料达不到图纸规定旳，要及时更换材料或退还。
粗车外圆时要检查表面与否有裂纹。
2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸规定倒角。
3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。
4、车好后旳模具一定要自检，导致模具厚薄，超过公差范围旳，惩罚3元/件。
尤其严重旳按原规则惩罚。
5、精车，止口配合要精确；由其他工种导致要返修旳，必须及时返修，不得推诿。
（返修量大/多旳可由厂部予以一定赔偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，迟延时间旳要惩罚5元/件。
三、划线：1、划线工必须根据图纸对后工序需要加工旳线条、线段及廓形必须精确清晰划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要精确、清晰、整洁，工艺孔中心位置要精确。
违反惩罚5元/件。
3、图纸有问题找设计处理。
四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。
控制好定位销深度±0.5。
五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意与否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。
2、桥位与公头旳角度位置与否合理。
如有疑问找设计沟通。
3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量旳深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能不小于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。
4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。
5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。
六、平面磨1、必须保证工件旳平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求到达0.6。
模具检验标准
模具检验标准
模具是制造工业中常用的一种生产工具，它的质量直接影响到
产品的质量和生产效率。
因此，模具的检验标准显得尤为重要。
模
具的检验标准主要包括外观检验、尺寸检验、材质检验和性能检验
等方面。
下面将分别介绍这几个方面的检验标准。
首先，外观检验是模具检验的第一步，外观检验主要是检查模
具表面是否有裂纹、气泡、凹凸不平等缺陷，以及模具的表面光洁
度和表面涂层是否完好。
外观检验的合格标准是模具表面应该平整、无裂纹和气泡，表面光洁度达到要求，涂层完好无损。
其次，尺寸检验是模具检验的核心内容之一，尺寸检验主要是
检查模具的各个尺寸是否符合设计要求。
尺寸检验的标准是模具的
尺寸应该与设计图纸上的要求一致，尺寸公差应在允许范围内，不
得超出设计要求的尺寸偏差。
再次，材质检验是模具检验的另一个重要方面，材质检验主要
是检查模具所使用的材料是否符合要求。
材质检验的标准是模具所
使用的材料应该符合相关的国家标准或行业标准，材料的化学成分、机械性能等应符合设计要求。
最后，性能检验是模具检验的综合性内容，性能检验主要是检查模具的工作性能和使用寿命。
性能检验的标准是模具在工作过程中应该稳定可靠，使用寿命应该达到设计要求，不得出现卡滞、断裂等故障。
总的来说，模具的检验标准是保证模具质量的重要手段，只有严格按照标准进行检验，才能保证模具的质量和稳定性，提高产品的质量和生产效率。
因此，模具制造企业应严格执行模具的检验标准，加强对模具质量的管理，提高模具的制造水平和产品质量，以满足市场的需求。
最全面的注塑模具验收检验标准
最全面的注塑模具验收检验标准一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
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1 模具外观
1．1 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
1．2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
1．3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴，合同另有规定的，按合同要求。
1．4 冷却水嘴不应伸出模架表面。
1．5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
1．6 冷却水嘴应有进出标记，
1．7 标记英文字符和数字应大于5/6”，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、
整齐、间距均匀。
1．8模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
1．9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹
柱子紧固在模架上。
1．10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出，
1．11定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
合同另有要求的除外。
1．12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
1．13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有
“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
1．14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
1．15模具应便于吊装、运输，吊装时不得折卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预
复位杆等干涉
2 顶出、复位、抽插芯、取件
2．1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。
2．2 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
2．3滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
2．4所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
2．2．5顶出距离应用限位块进行限位。
2．6复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
2．7滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
2．8滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2︒~3︒。
滑块行程过长应采用油缸抽拔。
2．9油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
2．10滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
2．11顶杆不应上下串动。
2．12顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
2．13顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
2．14制品应有利于操作工取下。
2．15制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
2．16 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3︒~5︒的斜度，下部周边应倒角。
2．17模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
2．18回程杆端面平整，无点焊。
胚头底部无垫片，点焊。
2．19三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
2．20三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
2．21油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
2．22导套底部应开制排气口。
2．23定位销安装不能有间隙。
3冷却系统
3．1 冷却水道应充分畅通，符合图纸要求。
3．2 密封应可靠，无漏水，易于检修。
3．3 试模前应进行通水试验。
3．4 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关企业标准要求。
3．5 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
3．6 水道隔水片应采用不易受腐蚀的材料。
3．7 前后模应采用集中送水方式。
4 一般浇注系统
4．1 浇口套内主流道表面粗糙度为
4．2 浇道表面粗糙度为
4．3 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4．4 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
4．5 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
4．6浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
4．7点浇口浇口处应按规范要求
4．8分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
4．9。
拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
4．10分型面上的分流道应为圆形，前后模不错位。
4．11出在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
4．12透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
4．13料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
4．14弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
5 热流道系统
5．1 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。
5．2 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2M 。
5．3 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
5．4 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5．5 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
5．6 应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。
5．7每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。
5．8喷咀应符合设计要求。
5．9热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。
5．10热流道与模板之间应有隔热垫。
5．11温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5︒C，并且控温灵敏。
5．12型腔与喷咀安装孔应穿通。
5．13热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。
5．14有两个同样规格的插座，应有明确标记。
5．15控制线应有护套，无损坏。
5．16温控柜结构可靠，螺丝无松动。
5．17插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
5．18电线不许露在模具外面。
5．19热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
5．20在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。
5．21所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
5．22在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
6 成型部分、分型面、排气槽
6．1 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
6．2 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
6．3 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
6．4 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
6．5 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6．6 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
6．7顶杆端面与型芯一致。
6．8前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
6．9筋位顶出应顺利。
6．10一模数腔的制品，左右件对称，应注明L或R，客户对位置和尺寸有要求的，应符合客户要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
6．11模架锁紧面研配应到位，70%以上面积碰到。
6．12顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
6．13对于相同的件应注明编号1、2、3等。
6．14各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
6．15分型面封胶部分应符合设计标准。
中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
6．16皮纹及喷砂应达到客户要求。
6．17制品表面要蚀纹或喷砂处理，拔模斜度应为3︒~5︒，皮纹越深斜度越大。
6．18外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
6．19深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
6．20制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
6．21筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
6．22斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
6．23前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
6．24模具材料，包括型号和处理状态应按合同、标准要求。
7 包装
7．1 模具型腔应喷防锈油。
7．2 滑动部件应涂润滑油。
7．3 浇口套进料口应用润滑脂封堵。
7．4 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
7．5 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，电子文档均应齐全。
7．6 模具外表面喷制油漆、颜色按提供色板要求。
7．7 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
验收判定
1 模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收记录。
2 验收判定分可接受项目和不可接受项，全部项目都可接受项，模具合格。
每章不可接受项未超过标准规定项数。
则判定该模具为合格。
3 不可接受项数：模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项；冷却系统超过1项；一
般浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型部分超过3项；包装超过1项；则判定为不合格模具。
4 不合格模具，应退回原制作单位进行整改，整改合格后，再重新提交验收。