钢管相贯线下料工艺
钢管相贯焊接
钢管相贯焊接钢管相贯焊接技术是一种重要的钢结构连接技术，应用广泛，具有其特殊的优势和要求。
本文将从相贯焊接原理、材料选择、工艺参数、焊接质量控制等方面详细介绍钢管相贯焊接的相关知识，希望能够帮助读者更深入地了解这一焊接技术。
一、相贯焊接原理相贯焊接是一种通过将一根钢管的端部插入另一根钢管内部后进行焊接的连接技朋，又称插接焊接。
相贯焊接的原理是通过预置一个开口和一个套管，然后将其中一个钢管的端部插入另一个钢管内部，形成一个“口对口”，再进行焊接，使得焊接区域在钢管内部，这样可以使得焊接接头在受力时能够得到更好的保护，提高了钢管的整体强度和稳定性。
二、材料选择钢管相贯焊接的材料选择非常重要，主要包括钢管材质和焊接材料。
首先是钢管材质的选择，一般情况下，常用的钢管材质有Q235、Q345、Q460等，根据实际使用环境和要求选择合适的材质。
其次是焊接材料的选择，一般情况下，相贯焊接采用焊接材料为焊丝，通常选择焊丝与钢管材质相匹配的材料，例如选择相应材质和规格的熔化焊丝，以确保焊接质量。
三、工艺参数钢管相贯焊接的工艺参数包括焊接设备、焊接电流、焊接速度、电弧长度、气体保护等。
首先是焊接设备的选择，选择适合的焊接设备能够更好地实现相贯焊接的要求。
其次是焊接电流和焊接速度的控制，根据钢管材质和焊接要求，合理选择电流和速度进行焊接。
另外，电弧长度的控制也非常重要，过长或者过短的电弧长度都会影响焊接质量。
最后是气体保护，选择合适的气体保护能够有效地减少氧化和杂质的产生，保证焊接接头的质量。
四、焊接质量控制钢管相贯焊接的焊接质量控制主要包括焊接接头质量、焊接接头外观和尺寸等方面。
首先是焊接接头质量的控制，通过控制焊接工艺参数和材料选择，确保焊接接头的均匀性和密实性。
其次是焊接接头外观和尺寸的控制，焊接接头的外观应该平整光滑，无气孔、炉渣等缺陷，尺寸应该符合设计要求，保证焊接接头的稳定性。
另外，还需要进行焊接接头的检测和评定，以确保焊接质量符合要求。
大型管桁架相贯线制作技术
大型管桁架相贯线制作技术【摘要】目前在我国最为时尚的屋面钢结构较多采用钢桁架形式，广泛运用于大型酒店、体育馆等综合民用建筑中。
此结构型式最为重点工序是相贯线下料、制作及焊接工艺，现通过理论与实践相结合论述此工艺特点及施工方法。
【关键词】相贯线下料展开模板WIN3D制作焊接1．工程概括本工程看台罩棚采用钢桁架，罩棚结构沿横向跨度为25-43米，总长约36米，横向为弧型带悬挑的三点支撑的钢梁。
由于该屋面为三维曲面形式，因此各跨外型均不同，每榀钢梁下支点在看台墙面上，两个上支点位于看台顶部、由空间四根圆钢管两两相交组成，钢梁出挑长度不同，为增加钢架的整体性，纵向采用刚性构件将每榀钢桁架连接起来，并在端部及跨中增设斜支撑。
2．施工方法2.1施工准备、下模板S-COM的数控程序由原寸科专职技术人员编制，并经三道检查无误后下发车间生产，以确保产品质量。
相贯杆件的切割根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。
因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为重要。
使用中远川崎一整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE-COAST，WINCAD，WIN3D，A-BOX，NESCUT等）并结合EXCEL与AutoCAD程序可实现这一目标。
2.2切割按照吊装方案分段，目前的考虑是：节点分段独立发运，双弦杆组成桁架单独发运，桁架端部做成整体出厂，弦杆长度预加收缩量。
据此进行切割下料加工。
（1）确定工艺分离面：加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1/4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。
钢管对接示意图（2）工艺试验：用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。
根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。
对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。
(完整word版)钢管下料程序(书)
原料下料问题生产中通过切割、剪裁、冲压等手段，将原材料加工成所需大小。
按照工艺要求，确定下料方案，使所用材料最省，或利润最大。
钢管下料某钢管零售商从钢管厂进货，将钢管按照顾客的要求切割后售出，从钢管厂进货时得到的原料钢管都是19m 。
（１）现在一客户需要50根４ｍ、20根6m 和15根8m 的钢管，应如何下料最节省？（2）零售商如果采用的不同切割模式太多，将会导致生产过程的复杂化，从而增加生产和管理成本，所以该零售商规定采用的不同切割模式不能超过3种。
此外，该客户除需要（1）中的三种钢管外，还需要10根5m 的钢管，应如何下料最节省？原料钢管:每根19米客户需求（产品）：8米15根6米20根问题1. 如何下料最节省 ? 最省的标准是什么？问题2. 与问题1类似，只是客户增加一种需求：5米10根，且切割模式不超过3种。
由于采用不同切割模式太多，会增加生产和管理成本，规定切割模式不能超过3种。
如何下料最节省？ 切割模式举例：问题1第一、计算切割模式的种类：合理切割模式的余料应小于客户需要钢管的最小尺寸。
分析：1根19m 的原料钢管需要切割为4m ，6m ，8m 的钢管产品的所有模式相当于求解不等式：19864321≤++k k k的整数解，但要求剩余材料()486419321<++-=k k k r（可以用枚举法确定合理切割模式，当切割种类多时，可由程序去做） 利用Matlab 程序求出的所有模式（见表1）。
number=0;fprintf('模式 4m 6m 8m 余料\n'); for k1=0:4 for k2=0:3 for k3=0:2r=19-(4*k1+6*k2+8*k3); if (r>=0)&(r<4) number=number+1;fprintf('%2d %2d %2d %2d %2d \n',number,k1,k2,k3,r) ; end end end end输出结果为：模式 4m 6m 8m 余料 1 0 0 2 3 2 0 3 0 1 3 1 1 1 1 4 1 2 0 3 5 2 0 1 3 6 3 1 0 1 7 4 0 0 3表1模式 4米钢管根数6米钢管根数8米钢管根数余料(米)1 4 0 0 323 1 0 1 3 2 0 1 34 0 0 2 35 0 3 0 16 1 1 1 1 7123为满足客户需要，按照哪些模式切割，每种模式切割多少根原料钢管，最为节省？节省的标准是什么？两种标准：1. 切割后原料钢管剩余的总余料量最小2. 切割原料钢管总根数最少第二、按两种标准计算问题1的最优值设按第i 种模式切割的原料钢管的根数为x i 根(i =1,2,…7) 。
钢管产品制作流程中的工艺要求
钢管产品制作流程中的工艺要求（一）钢管杆制作流程中需遵循的工艺规定（针对目前存在的问题制订）：1、下料：1.1放样和号料：根据钢管放样展开图的实际尺寸确定钢管拼接的方式，用最少的拼接方式进行放样。
放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩量及加工余量。
对钢管塔的斜交钢管端部,应分别对内、外壁按坡口要求放样和号料。
折弯板：⑴全部使用火焰切割机下料，当火焰切割机出现故障不能工作时，用半自动气割小车下料，使用半自动气割小车下料时，首先要保证道轨的直线度，当道轨的直线度达不到质量要求时，首先要将道轨进行调直，达到质量要求后方能进行下料。
⑵为便于合缝、打底焊的焊缝不高于板面，折弯板下料时，应对板边进行打坡口，-6、-8打坡口角度为12°，-10、-12打坡口10°，-14、-16板打坡口8°，-16以上的板不打坡口。
待工艺成熟后，由技术科直接在折弯板工艺卡上注明打坡口度数。
⑶下料人员负责下料完成后氧化铁的清理工作，此工作可在折弯板折弯完毕回厂后再清理。
⑷材料标识的移植：每张板下完料后，操作工应在产生的余料上将该材料的材质、厚度进行标识，以便以后使用不混淆材质。
2.放样、号料和切割2.1样板的尺寸及样板上任意两孔的孔距允许的偏差不应超过±0.5mm；孔中心偏差不允许超过±0.5mm。
2.2放样时，应在合理的部位开设镀锌通气孔；焊接时，若形成大于200mm×200mm的密闭腔，应开设镀锌通气孔。
开设镀锌通气孔应征得设计单位同意。
2.3零件直接号料时,长度和宽度的偏差应不大于1.0mm；孔的位置允许偏差同6.1.2。
2.4弯曲零件的孔眼划线，应在零件弯曲加工完成，经检查合格后进行。
2.5切割前,应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后的断面上不得有裂纹和大于 1.0mm 的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
气割、等离子切割质量应分别满足JB/T10045.3、JB/T10045.4Ⅰ级切割面质量要求，切割的允许偏差应符合表1规定。
管子内场下料作业指导书
一. 施工方法1.领料1.1根据《管系材料表》领用管系材料，表中的总长为理论长度，应该在此基础上加适当的余量，具体多少根据下料情况定。
1.2 材料领用时，大家必须核对管材是否符合图纸要求并检查其内外表面质量。
1.2.1无缝钢管外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、扎折、发纹等缺陷存在。
1.2.2有色金属管表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
1.3所有管材必须符合标准和规范，严禁不合格的管材出库。
1.4管材代用必须经技术工艺室同意，办好相关手续后方可领用。
1.5如果发现管材质量有问题，应及时报给车间，等待车间回复。
1.6领出来的合格管材，应分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、规格。
管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。
1.7紫铜管下料前应进行退火处理，退火温度为500～700℃。
，加热时温度要求均匀，严格控制温度，防止局部过热。
均采用自由冷却。
2.下料2.1根据《管子内场加工托盘表》中各根管子的下料长度,量取尺寸并用油漆或色笔画出切割线，并加注“S”符号，还要如下规范书写编号：船号+分段或区域号+安装阶段+托盘号+系统代号+管路号+序号+管段号船号——采用字母。
A表示1号船，B表示2号船……分段或区域号+安装阶段+托盘号——即托盘代号，例225A2。
系统代号+管路号+序号——即管子零件号，例ST16-02。
管段号——主管的分段号，支管的分段号，例如－1，－G1例如： A231B2ST16－2－1A——1号船231——231分段B—预装阶段2——托盘号ST——系统号16——管路号-2——管子序号-1——管子的分段号2.2《管子内场加工托盘表》中是每一根管子分别下料的，车间应该把同一规格的管子统计好，一起下料。
以先长后短的方法下料来提高管材利用率。
2.3与主管相接的支管段直接在相贯线切割机上下料。
3.切割3.1开始切割前，检查施工必备的工具与设备是否完好。
下料工艺
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
钢结构工程施工子项5.2钢管相贯线切割和球节点制作
→拼装→焊接→检验。
钢结构工程施工
(1)半球圆形坯料钢板应用乙炔氧气或等离子切割下料。下料后坯料直径 允许偏差2.Omm，钢板厚度允许偏差±0．5mm。坯料锻压的加热温 度应控制在900～l1000C。半球成型，其坯料须在固定锻模具上热挤压 成半个球型，半球表面应光滑平整，不应有局部凸起或折皱，壁减薄 量不大于1.5mm。
钢结构工程施工 3、杆件制作与焊接 (1)钢管杆件下料前的质量检验：外观尺寸、品种、规格应符 合设计要求。杆件下料应考虑到拼装后的长度变化。尤其 是焊接球的杆件尺寸更要考虑到多方面的因素，如球的偏 差带来杆件尺寸的细微变化，季节变化带来杆的偏差。因 此杆件下料应慎重调整尺寸，防止下料以后带来批量性误 差。 (2)杆件下料后应检查是否弯曲，如有弯曲应加以校正。杆件 下料后应开坡口，焊接球杆件壁厚在5mm以下，可不开坡 口，螺栓球杆件必须开坡口。
钢结构工程施工
(5)锥头、封板加工可在车床上讲行，焊接处坡口角度宜取300， 内孔d可比螺栓直径大0．5mm，内孔与外径同轴度0.2mm， 底厚度H+0．2mm，锥头、封板与钢管杆件配合间隙 b=2.Omm，以保证底层全部熔透(图5～20)。
钢结构工程施工
(6)套筒外形尺寸应符合开口尺寸系列，要求经模锻后毛坯长 度L为+3.Omm，六角对边S±1.5mm，六角对角D±2.Omm。 套筒加工长度L允许偏差±0.2mm，两端面的平行度为 0．3mm，内孔 d可比螺栓直径大1.0mm，套筒端部与紧固 螺钉孔间距l不大于1.5倍小螺钉直径(图5-21)
钢结构工程施工
2、螺栓球节点制作 螺栓球节点主要由钢球、高强螺栓、锥头或封板、套筒 等零件组成。
(1)钢球、锥头、封板、套筒等原材料是圆钢采用锯床下料， 下料后长度允许偏差为±2．0mm，圆钢加热温度控制在 900～11000C 之间，分别在固定的锻模具上压制成型，对 锻压件外观要求不得有裂纹或过烧。毛坯锥头、封板外径 偏差±1.5mm，钢球直径偏差±1．5mm，当圆度偏差 D≤120mm时，为1．5mm；当D>120mm时，为2．0mm。
钢管相贯线焊接节点
钢管相贯线焊接节点
"相贯线焊接节点" 通常是指在两根钢管相交处进行的焊接工艺。
这类节点设计主要用于构建桥梁、建筑物、管道系统等工程中，以实现两根钢管的连接。
以下是一般情况下的相贯线焊接节点的基本步骤和特点：
1. 准备工作：在进行相贯线焊接之前，需要对两根钢管的相交部位进行准备工作。
这可能包括清理焊接区域，确保表面没有污物、氧化物或其他杂质，以保证焊接的质量。
2. 相贯线设计：相贯线焊接通常采用特定的相贯线设计，以确保焊接的强度和稳定性。
设计可能包括 V 形、X 形等，这有助于焊接时的熔化和融合。
3. 对接：两根钢管通过相贯线的方式对接在一起。
在对接的过程中，需要确保两根钢管的轴线保持对齐，以便在焊接时能够形成均匀、强固的连接。
4. 焊接过程：采用合适的焊接方法对相交部位进行焊接。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊（如氩弧焊）、电阻焊等。
选择焊接方法通常取决于具体的工程要求和材料类型。
5. 质量控制：在完成焊接后，需要进行质量控制和检测。
这可能包括对焊缝进行超声波检测、X 射线检测等，以确保焊接的质量符合标准和规范。
6. 涂漆和防腐处理：完成焊接后，可能需要对焊接区域进行防腐处理，例如喷涂防锈漆，以提高钢管连接部位的耐腐蚀性。
相贯线焊接节点的设计和实施需要符合相应的工程标准和规范，以确保焊接连接的强度、耐久性和安全性。
这样的节点通常用于需要承受较大荷载的结构中，如桥梁、建筑物的支撑结构等。
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根据本工程管管相贯的特点，故采取一整套相贯线设备及工艺流程。
1）圆管相贯线的下料 a.杆件切割长度的确定：
通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量；
工厂钢管相贯面切割成型
b.放样切割流程图
设计图纸 施工图纸交底 计算机放样 下 料 工 厂
编制套料图 制 作 样 板
切割程序的编制
校 对
划零件草图 钢管相贯线切割
送制造车间
2）切割程序的编制
数控相贯线切割需知道相贯的管与管相交的角度、各管的厚度，管中心间长度和偏心量即可进行切割，这些数据在深化图中已明确。
下面为了清楚表达编程的过程，采用软件界面的形式按步骤进行描述。
编号
数控编程
工序工序
1 打开专用的数控相贯线切割机程
序
2 进入相应的管切
割
类型界面
号工序工序
3 输入相应的切割
参数
4 生成相应的相贯下料图
5 各构件相贯线程
序进行保存，关闭
程序
腹杆相贯线下料
号
工序
工序
6 管上机，调出程试运行切割机无误
后，点火切割
3）切割相贯线管口的检验：
通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按1：1绘制成检验用的样板，样板上标明管件的编号。
检验时将样板根据“上、下、左、右”线标志紧贴在相贯线管口，检验吻合程度。
4）切割长度的检验
将PIPE-COAST 软件自动生成的杆件加工图形打印出来交车间及质检部门，车间操作人员和检验人员按图形中的长度对完成切割的每根杆件进行检查，并填表记录。
2
E 1
S
相贯线端头示意图
钢管切割下料允许偏差（mm ）：
项 目 允许偏差
直径（d ） ±d/500，且不大于±5.0
构件长度（L ） ±3.0
管口圆度
d/500，且不大于5.0。