焊接质量缺陷统计与分析
焊接检测缺陷分析报告模板
焊接检测缺陷分析报告模板1. 引言本报告对焊接检测中所发现的缺陷进行分析和评估。
通过对不同类型焊接缺陷的描述和分析，旨在帮助读者了解焊接质量问题的根本原因，并提供相关建议和解决方案以改进焊接过程和质量。
2. 缺陷描述在焊接检测中发现了以下缺陷：1. 缺陷1：描述缺陷1的具体情况，包括缺陷的位置、形状、尺寸等。
例如，焊接接头处存在明显的气孔，数量约为10个，分布不均匀，直径在2-5mm之间。
2. 缺陷2：描述缺陷2的具体情况，同样包括缺陷的位置、形状、尺寸等。
例如，焊缝上存在多个未融合的区域，长度约为20mm，宽度约为2mm。
3. 缺陷分析3.1 缺陷原因根据对缺陷的观察和分析，我们得出以下缺陷产生的主要原因：1. 缺陷1原因：可能是焊接过程中气体的残留造成的。
当焊接材料中存在气体或杂质，并未完全排出时，在焊接过程中会形成气孔。
气孔的分布不均匀可能是由于焊接工艺参数不合理导致的。
2. 缺陷2原因：可能是焊接过程中温度不够高或焊接速度过快导致的。
在焊接过程中，如果温度不够高或焊接速度过快，焊接材料没有完全融化和融合，就会形成未融合的区域。
3.2 缺陷影响在焊接过程中发现的这些缺陷可能会导致以下影响：1. 缺陷1影响：气孔的存在会降低焊接接头的强度和密封性，增加应力集中的风险，从而影响整体焊接件的使用寿命。
2. 缺陷2影响：未融合区域会使焊接接头的强度减弱，容易导致接头脱落或断裂。
4. 解决方案基于对焊接缺陷原因的分析，我们提出以下解决方案以改进焊接质量：1. 解决方案1：通过改进焊接工艺参数，确保焊接材料中的气体和杂质在焊接过程中能够完全排除，从而减少气孔的产生。
可以调整焊接电流、电压、焊接速度等参数来优化焊接质量。
2. 解决方案2：提高焊接温度或降低焊接速度，确保焊接材料完全融化和融合，防止未融合区域的产生。
5. 结论本报告对焊接检测中发现的缺陷进行了详细描述和分析，并提供了改进焊接质量的解决方案。
焊接质量统计分析表
编制：审核：批准：
2、焊缝无损检测一次合格率呈□上升□下降；其主要问题和原因是
3、焊缝返修率呈□上升□下降；其主要问题和原因是
4意见呈□上升□下降；其主要问题和原因是
6、监察、监检机构反映意见呈□上升□下降；其主要问题和原因是
7、上次存在问题对策措施的效果□良好□不好，其主要问题和原因是
焊缝一次交检合格率
焊接工艺纪律执行
用户反馈有关焊缝质量意见
监察、监检机构反映焊缝质量意见
上次存在问题对策措施的效果
备注
本季共生产台数
焊缝外观一次合格率
焊缝无损检测一次合格率
指标
%
实绩
指标
%
实绩
指标%
实绩
100%
100%
≥85
≥97
100
一、焊接质量评价与分析：
经上述统计：
1、焊缝外观一次合格率呈□上升□下降；其主要问题和原因是
焊接缺陷分析报告
焊接缺点剖析报告不合格焊口统计表：焊口编RT 拜托单日序号焊工号 焊接日期 制作方式RT 拜托单编号 期 RT管线号 ISO NO.Weld Welder Welding 尺寸(NPS)结果 一次返修 不合格 缺点位号FabricationRT Request No. Request ResultSingle repair二次返修SN.jointNO.DateDimension焊工号 置modeDateNO.1 56C001 （密集气孔） C001 V2 14 C003 （咬边、未熔） C003 V3 2 C005 （接头未熔） C005 F454C007、2-3 、3-4 C007V（密集气孔）5 1 C007 （未焊透）C007 V 、OH6 4 C008 （密集气孔）C008 F714C007/C008、5-6 C008V 、OH（密集气孔）8 2C008/C005（根部凹陷） C008OH、4-5 、5-6 、7-0913C009（四张均为内咬3-4（密集气孔）C009V 、OH边）109C007/C009（蛀孔）C009F截止到， CC7焊接质量下滑，共透视 107 道焊口，有 10 道焊口返修，焊工 C001 一道焊口返修， C003 一道焊口返修，C005 一道焊口返修， C007 两道焊口返修， C008 三道焊口返修， C009 两道焊口返修，此中密集气孔 5 道焊口，占不合格焊口总数的 50%，未熔 2 道占 20%，未焊透 1 道占 10%，咬边 1 道占 10%，根部内凹 1 道占 10%，针对上述状况对地管焊接的返修口做焊接缺点剖析报告。
不合格焊口统计表和焊工返片统计表见上表。
一、缺点种类：1、密集气孔、蛀孔（焊接地点F、 V、 OH）2、未熔（焊接地点F、 V）3、未焊透（焊接地点OH）4、内部咬边（焊接地点V、 OH）5、根部内凹（焊接地点OH）二、产生缺点的原由焊工返片统计表：截止到序 焊工号焊口数不合格口 /缺点地点焊接日期号固定 / 预制缺点原由WelderTotal jointDefect Welding探伤口 缺点种类 Defect typeNO.weldedReject/TotalS/FlocationVisual observation.Date1C0011231/14 2-3 （密集气孔） V现场操作坑操作空间不够、弧柱区保护不好（雨、风等）insufficientFoperation room and improper protection of arc column (rain,wind etc)Clustered porosity2C0031201/16 2-3 （咬边、未熔） V焊接电流太小，接头逗留时间较短Flow current ， holding time at tie-in is shortUndercut, lack of fusion3C0051201/137-0 （接头未熔） F焊接电流太小，接头逗留时间较短等Slow current ， holding time at tie-in is shortLack of joint fusion0-1 、2-3 、3-4（密集气孔） V 、OH现场操作坑操作空间不够Finsufficient operation roomClustered porosity 4C0071142/143-4 （未焊透） 层间及焊根清理不良。
西气东输二线线路焊接缺陷浅析
西气东输二线线路管道焊接缺陷浅析摘要：通过对西气东输二线25标段管道焊接中常见焊接缺陷产生类型及原因的分析，总结出减少和避免缺陷的有效办法，在施工过程中严格监督落实，可以在很大程度上提高长输管道的焊接一次合格率。
关键词：西气东输二线焊接缺陷一次合格率1 前言：在西气东输二线管道工程全长近9000Km，首次采用1219mm管径，X80级钢，是我国战略能源大动脉，也是国家重点工程，所涉及的管道建设呈现出施工区域广、地形复杂的特点，以25标段为例，管道所经地区有平原、江南水网、沼泽地及山地等。
从施工角度来看，地形越复杂，焊接施工难度越大，因此也更容易出现各类焊接缺陷。
如何减少甚至避免各类焊接缺陷的出现，是保证管道建设顺利进行和管道施工质量的关键。
2 常见的焊接缺陷类型焊接质量既与焊接设备及焊工的技能高低有关，又受地形、天气、材料等诸多外部因素的影响。
西气东输二线管道工程是目前我国线路最长、口径最大、施工难度最大的管道工程。
管道所经地区既有平原、丘陵，又有山河、河流，因此对焊接质量的要求更为严格。
其焊接工艺要求主管线选用半自动焊接工艺，以熔化极气体保护电弧焊打底，自保护药芯焊丝半自动焊填充盖帽，连头选用低温高韧性的E7016焊条打底，自保护药芯焊丝半自动焊填充盖帽。
西气东输二线25标段管道材质选用国内最高强度的X80钢，所有焊缝进行100%X射线检测，Ⅱ级合格，所有的穿越焊口，还要另加100%的超声波探伤，Ⅰ级合格。
对抽查的约1000道口中出现的焊接缺陷进行统计，其中几种常见缺陷的出现几率见表1表1 几种常见焊缝缺陷的出现几率（%）3未熔合未熔合是指焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔化结合的部分，其主要发生在管道时钟1点钟和11点钟的接头位置，其主要发生在管道底部6点钟仰焊位置。
未熔合可分为根部未熔合、层间未熔合、坡口未熔合三种。
根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊缝接头未熔合；层间未熔合主要是施焊过程中层与层间的焊缝金属未熔合，坡口未熔合是焊缝金属与母材坡口之间的未熔合，其中根部未熔合出现的几率最大，未熔合属于面妆缺陷，易造成应力集中，危害性仅次于焊接裂纹。
常见的点焊质量缺陷及原因
常见的点焊质量缺陷及原因点焊质量缺陷是指在点焊过程中出现的不符合要求的焊接质量问题。
常见的点焊质量缺陷及其原因如下：1. 焊点不牢固：焊点不牢固是点焊中最常见的质量缺陷之一。
造成焊点不牢固的原因主要有以下几点：(1) 焊接电流和时间不合适：如果焊接电流过小或焊接时间过短，焊接时产生的热量不足以将焊件熔化并形成牢固的焊点。
(2) 电极表面有污染物：电极表面有油污、锈蚀等污染物时，会导致焊接电流的流通不畅，影响焊点的牢固程度。
(3) 焊件表面没有进行充分处理：焊件表面未进行清洁、打磨、减震等处理，会影响焊点与焊件的结合强度。
2. 焊点太大或太小：焊点太大或太小都会影响焊接质量，造成以下问题：(1) 焊点太大：焊点过大会导致热量过多向周围扩散，使焊接区域过热，影响焊接效果，并且可能造成焊坑、焊缺等缺陷。
(2) 焊点太小：焊点过小无法形成足够强度的焊接连接，容易出现开裂、断裂等质量问题。
3. 电极烧蚀：在点焊过程中，电极与焊件接触面会受到强热和电弧的冲击，导致电极表面烧蚀的问题。
烧蚀严重时，会影响电极的使用寿命，甚至造成焊接质量问题。
造成电极烧蚀的原因有：(1) 电极材质选择不当：电极材质应根据焊件材质和焊接工艺参数选择合适的材料，否则容易导致电极烧蚀。
(2) 焊接电流过大：过大的焊接电流会使电极与焊件间产生较大的热量，电极表面无法承受，容易导致烧蚀。
4. 焊接过热：过热是指焊接过程中焊件局部温度过高，超过了焊接工艺要求。
过热会导致焊缝过深、焊缺、焊缝太宽等缺陷。
造成焊接过热的原因主要有：(1) 焊接电流过大：过大的焊接电流会使焊件受到较大的热量和电弧冲击，容易导致过热现象。
(2) 焊接时间过长：焊接时间过长，焊件得到的热量过多，容易造成过热。
5. 焊缺、错位、飞溅：焊缺、错位和飞溅等问题都会影响焊接质量，导致焊点无法完成预期的功能。
造成这些问题的原因主要有：(1) 材料不匹配：焊接的两个焊件材料不匹配，例如金属种类、厚度等差异较大，会导致焊缺和错位等问题。
焊接质量统计分析表
焊接质量统计分析表20 年焊缝一次交检合格率焊缝返修率焊接工艺纪律执行用户反馈有关焊缝质量意见监察、监检机构反映焊缝质量意见上次存在问题对策措施的效果备注本季共生产台数焊缝外观一次合格率焊缝无损检测一次合格率总拍片数返修片数指标%实绩指标%实绩指标%实绩指标%实绩100% 100% ≥85 95% ≥97 99.3% 523 4 ≤30.7% 100 100%一、焊接质量评价与分析：经上述统计：1、焊缝外观一次合格率呈□上升□下降；其主要问题和原因是飞溅、焊工不注重短弧焊接。
2、焊缝无损检测一次合格率呈上升□下降；其主要问题和原因是注重坡口两侧的处理和焊接工艺的执行。
3、焊缝返修率呈□上升下降；其主要问题和原因是焊工质量意识上升。
4、焊接工艺执行率呈□下降；其主要问题和原因是5、用户意见呈□上升□下降；其主要问题和原因是 /6、监察、监检机构反映意见呈□上升□下降；其主要问题和原因是 /7、上次存在问题对策措施的效果□良好□不好，其主要问题和原因是 /二、对策措施（纠正/预防措施）：加强焊工培训，提高焊工的技能水平和质量意识，加强与客户的沟通、反馈，做好工艺改进工作。
制表： 20 年月焊接质量统计分析表20 年焊缝一次交检合格率焊缝返修率焊接工艺纪律执行用户反馈有关焊缝质量意见监察、监检机构反映焊缝质量意见上次存在问题对策措施的效果备注本季共生产台数焊缝外观一次合格率焊缝无损检测一次合格率总拍片数返修片数指标%实绩指标%实绩指标%实绩指标%实绩100% 100% ≥85 96% ≥97 99.9% 837 1 ≤30.1% 100 100%一、焊接质量评价与分析：经上述统计：1、焊缝外观一次合格率呈上升□下降；其主要问题和原因是焊工能做好焊前准备工作。
2、焊缝无损检测一次合格率呈上升□下降；其主要问题和原因是注重坡口两侧的处理和焊接工艺的执行。
3、焊缝返修率呈□上升下降；其主要问题和原因是质量意识上升。
焊接检测报告
焊接检测报告一、引言近年来，焊接技术在工业领域中的应用越来越广泛。
无论是建筑、汽车制造、航空航天还是电子设备，都离不开焊接技术的支持。
而在焊接过程中，焊缝的质量始终是一个非常重要的问题。
为了确保焊接质量，焊接检测成为焊接过程中不可或缺的一环。
本文将介绍焊接检测报告的主要内容。
二、检测方法目前，焊接检测主要采用的方法有目测检测、无损检测和破坏性检测等。
1. 目测检测目测检测是最简单、最常见的一种检测方法。
检测人员通过肉眼观察焊缝的形态、颜色、尺寸等方面来判断焊接质量。
目测检测主要适用于较为简单的焊接工艺，对于界面不平整、裂纹等细小缺陷的检测效果较差。
2. 无损检测无损检测是一种非破坏性的检测方法，通过科学的仪器设备对焊缝进行检测。
常用的无损检测方法包括超声检测、射线检测和磁粉检测等。
无损检测能精确地检测焊接缺陷，检出率较高，对质量的判断准确度更高。
3. 破坏性检测破坏性检测是将焊缝样品进行破坏性试验，通过观察焊缝的断面来判断焊接质量。
破坏性检测可直观地反映焊接缺陷，但同时也会破坏样品，不适用于大批量的检测需求。
三、检测报告的内容焊接检测报告是对焊接工艺和质量进行评估的结果，它通常包括以下几个方面的内容。
1. 检测项目检测报告首先会列出具体检测的项目，这些项目主要根据焊接过程的工艺要求和相关标准来确定。
通常包括焊缝形态、焊缝缺陷、焊缝尺寸、焊接强度等方面的检测。
2. 检测结果检测结果是检测报告的核心部分，它会准确记录各个检测项目的结果。
对于合格的检测项目，会注明“合格”，对于不合格的检测项目，会详细描述不合格的情况，并提出改进意见。
3. 数据分析除了简单记录检测结果外，一份完整的报告还应该对检测数据进行分析。
通过对焊接缺陷的数量、分布等数据进行统计和分析，可以为焊接工艺的改进提供参考。
4. 结论及建议最后，检测报告应给出整体的结论和建议。
结论是对检测结果的总体评估，通过总结检测项目的合格和不合格情况，判断焊接质量是否符合要求。
消除白车身焊点漏焊、开焊的质量缺陷
消除白车身焊点漏焊、开焊的质量缺陷一、前言某轿车公司简介此公司是中国某汽车集团的控股子公司，是某集团发展自主品牌乘用车的核心企业，是中国轿车制造业第一家股份制上市公司。
公司的主营业务为开发、制造、销售乘用车及其配件。
此公司成立于1997年6月10日，同年6月18日在深圳证券交易所上市，股票代码000800，注册资本金现已增至16.275亿元。
此公司新址位于长春高新技术产业开发区，毗邻长春汽车产业开发园区，于2004年7月建成投产，一期规划占地面积88万平方米，建有冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺，由12万辆的整车生产能力起步。
二、团队介绍“求索”改善小组共有团队成员3人，成立于2005年2月。
小组成员能力(见下图)：三、改善前背景1、工序介绍此公司焊装车间主要从事国产奔腾系列和马自达6系列轿车的白车身焊接，生产比重最大的工作内容就是焊接作业，在整车焊接工艺中点焊工艺所占比重超过96%，点焊焊接的质量问题主要是焊接强度，焊点数量和焊点位置的准确度。
2、选题理由目前已知的汽车行业，在焊装生产过程中均采用画标识自检、联防控制、增加巡检力度和加大抽查终检频次的手段去杜绝漏焊、开焊的发生，但一直效果不很理想。
此公司遵循“不接收、不制造、不转移不合格品”的原则，也采用行业内的焊接质量控制方式，车间在质量控制方面按照在员工的标准作业中增加了自检、互检联控、巡检抽查的工作内容，为了加强控制效果还要求员工采用记号笔对每个检查内容画上检查标识进行再次确认（图1），班组间增加流动质量巡检员、并加大终检频次等手段去杜绝开焊、漏焊的发生，但经过工位保证度的评级确认，其工位保证度的评级标准为最高4级中的2级，并且费时又费力。
现场仍然出现了批量漏焊和开焊的现象，而造成开焊、漏焊的真因很难查找，解决问题的切入点也不明确。
图1（左）工人焊接完成后画标识确认数量。
（右）画完标识的工件（注：按照工位保证度评价标准：一级为通过控制也不能保证产品质量；二级为通过控制不能完全保证产品质量；三级为通过控制能够保证产品质量；四级为不用控制就能保证产品质量。
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焊接质量缺陷统计与分析摘要：本文通过对以往工地特别是惠来工地焊接缺陷数据的统计，对焊接过程中出现的焊接缺陷进行了总结分析，指出在以后的焊接过程中应注意的事项，有效防止不合格焊口的产生。
焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。
针对发电项目，也直接关系到发电机组的安全、稳定运行。
随着火电机组设计参数的不断更新与提高，以及项目监理和业主对在建项目的介入深化，对焊接质量提出了更高的要求。
对焊接过程中出现的焊接缺陷进行总结分析，预先防止不合格焊口的产生是提高焊接质量的有效手段。
一、焊接质量缺陷的分析统计焊接质量的缺陷分内部缺陷与表面缺陷，内部缺陷主要有未焊透、未熔合、气孔、裂纹、内凹、夹渣等缺陷；表面缺陷主要有烧穿、咬边、焊缝成型差、焊缝宽窄不合格、焊缝余高超标或不足、错折口等缺陷。
经初步统计，针对惠来工地在焊接过程中所产生的主要内外部缺陷有以下几种，数据和比例分析如下下表1所示：表1此图所示焊接缺陷出现的几率因特殊情况又有不同。
合金含量的高低也会影响产生焊接缺陷的几率，如高合金材质焊口出现焊接裂纹、过烧的缺陷较多；施工环境也会影响焊接质量，在沿海潮湿多风的地方，出现气孔、条孔等焊接缺陷相对较多。
二、常见焊接缺陷出现的原因及预防措施内部缺陷（一）气孔、条孔：气孔属于体积性缺陷，它主要是削弱焊缝的有效截面积，降低焊缝的机械性能和强度，尤其是焊缝的弯曲强度和冲击韧性，也破坏了金属的致密性。
原因：(1) 被焊工件或母材未彻底清楚干净，焊接过程中，本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前未及时溢出熔池而残留在焊缝中；(2) 在空气相对湿度较大情况下也有微小的水珠,在熔池冶金过程中,非金属元素形成非金属氧化物,由于气体在金属中的溶解度随温度降低而减少,在结晶过程中部分气体来不及逸出,气泡残留在金属内形成了气孔。
预防措施：(1) 焊条按照材质证明书进行烘焙，装在专用保温筒内，随用随取；(2) 焊缝坡口符合要求，彻底清除焊口及母材表面的油污和铁锈等杂质，直至发出金属光泽；(3) 注意周围焊接施工环境，搭设防风防雨设施，焊接管子时无穿堂风；(4) 氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95％，并注意氩气保护效果，氩气流量合适；(5) 焊前对工机具进行仔细检查，防止焊枪、皮管等漏气；(6) 尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；(7) 焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；(8) 严格按照焊接工艺操作，必要时焊前进行预热，焊后要缓冷；另外焊接线能量合适，焊接速度不能过快。
（二）未熔合：实质上是一种虚焊现象，导致焊缝的有效截面积减少，在交变应力高度集中的情况下是焊缝的强度降低，塑性下降，最终导致焊缝开裂。
未熔合主要有根部未熔合、层间未熔合两种。
原因：(1)层间未彻底清除干净；(2)电流过小，焊接速度过快，使母材坡口或先焊的金属未能完全熔化。
(3)焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置，熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分，容易产生未熔合。
根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊缝接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
预防措施：(1) 焊前对坡口周围认真清理，彻底去除油污和铁锈，加强层间的清查；(2) 合理选择焊接工艺参数；(3) 熟练操作技能，焊条(枪)角度正确，不用偏心焊条，注意焊条的摆动；(4) 每层每道，应保证圆滑过渡。
（三）内部裂纹：包括热裂纹和冷裂纹原因：热裂纹一般是在焊缝金属结晶过程中形成的，是应力作用的结果；冷裂纹是在焊缝冷却过程中出现的，钢材的强度越高，焊接产生冷裂纹的可能性越大，在低碳钢的焊接接头中一般不出现冷裂纹。
产生裂纹的原因由于钢种结构类型的不同,可能出现各种裂纹，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必须的应力。
预防措施：(1) 焊前对坡口及母材进行彻底清除；(2) 应严格控制焊缝金属中C、S、P和其它易形成低熔点共晶体的合金成分的含量，这些元素和杂质的含量越低，焊缝金属的抗裂纹能力越大；(3) 控制近缝区的冷却速度，使之不易形成淬硬组织；(4) 加强对层间温度的控制，采取焊前预热和焊后热处理等热处理工艺，以利于氢的溢出；(5) 焊工应选择合理的焊接顺序，防止应力集中减少裂纹的产生。
（四）未焊透：一种面状缺陷，通常为裂纹类缺陷，未焊透也会使焊缝的有效截面积减少，从而降低焊缝的强度。
原因：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量过小、焊接速度过快、焊条和焊丝角度不正确、焊接时有磁偏吹现象。
预防措施：(1) 正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配空间，对口间隙严格执行标准要求，保证对口间隙在1～3mm内。
(2 )对于坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者按照图纸的设计要求。
一般壁厚小于20mm的焊口采用V型坡口，单边角度不小于30度，不小于20mm 的焊口采用双V型或u型等综合性坡口。
(3) 钝边厚度一般在lmm左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。
(4) 在工艺允许的范围内，选择合适的线能量、焊接速度、焊接电流。
(5) 使用短弧焊接，以增加熔透能力。
（五）出现焊瘤、凸出、内凹的原因及预防措施原因：这些缺陷一般出现在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出现根部焊缝凸出或焊瘤，在仰焊部位出现凹陷。
主要原因是：对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间过长，对熔池的控制不当造成的，在形成凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因。
预防措施：(1) 对口间隙符合标准要求，一般为1～3mm；对于对口间隙不均匀的焊口，用机械打磨等方法设法修整到规定要求；(2)对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求；(3)选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围，不过高；(4)仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。
（六）过烧原因：这类缺陷一般出现在高合金材质焊口，是由于充氩保护不到位，线能量过大，层间温度过高造成的合金元素烧损。
预防措施：(1) 对高合金材质作好焊口充氩工作，并确保充氩保护有效（以打火机或火柴点燃置于坡口内，如自动熄灭则可）；(2) 在保证焊缝熔合良好的情况下，采取合适的焊接工艺参数，如小线能量焊接，熔池温度控制在合适的范围内；（七）夹杂物、夹渣：熔化焊接时的冶金反应产物，如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。
分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。
另外，在采用钨极氩弧焊打底和手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。
原因：(1) 熔池温度低，液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；(2) 运条不当，熔渣和铁水分不清；(3) 坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；(4) 多层焊时熔渣清理不干净。
预防措施：(1) 选用合适的焊接工艺参数，以利于熔渣的浮出；(2) 多层焊时，每层必须清理干净，特别是坡口两侧，由于焊条为药皮过渡合金，铁水发粘且流动性差，如清理不干净容易造成夹渣、夹钨缺陷；(3) 焊条要适当的摆动，防止焊缝冷却过快，以便熔渣浮出；(4) 操作时注意保护熔池，防止空气侵入。
表面缺陷（一）焊缝成型差：主要体现在外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。
原因：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条(枪)速度过快或过慢；焊条(枪)摆动幅度过大或过小；焊条(枪)施焊角度选择不当等。
预防措施：(1) 焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求；(2) 焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽；(3) 加强焊接练习，提高焊接操作技术水平，熟悉焊接施工环境；(4) 根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条(枪)的角度。
（二）咬边原因：焊接线能量过大，焊条(枪)角度不当，焊条(丝)送进速度不合适等；电弧拉得太长。
熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。
预防措施：(1) 选择合适的焊接工艺参数；(2) 控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；(3) 掌握必要的运条(枪)方法和技巧；(4) 焊条(丝)送进速度与所选的焊接电流参数协调；(5) 注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度。
（三）错、折口原因：错口的原因主要是焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接；折口的原因主要是安装对口不合适，本身形成一定的夹角、焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩，焊接过程不对称施焊及热处理方法不当造成的。
预防措施：(1) 加强安装工的培训和责任心：(2) 对口过程中使用必要的测量工器具；(3) 对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。
(4) 对于大件不对称焊缝，预留反变形余量；(5) 对称点固、对称施焊；(6) 采取合理的焊接顺序。
(7) 选择合适的热处理方法。
三、预防措施实施效果由此可知，预防焊接缺陷产生所采用的措施主要是：对所需焊接部位要进行彻底清理，直至发出金属光泽；严格按规范操作，采用合适的焊接工艺参数，如合适的焊接电流和电压，焊接速度，正确的施焊角度，运条幅度等；厚、高合金、异种材料焊接前应进行有效的处理，如焊前预热，焊后热处理；采取防风防雨的措施，尽量减少环境因素影响焊接质量。
通过对焊接缺陷的分析，了解到产生缺陷的根本原因，在焊接过程中，对其采取有效措施后，很好抑制了焊接缺陷的产生，提高了焊接质量。
(1) 焊前对施焊人员进行交底，严格按规范和作业指导书操作，一是保证焊接工作的顺利进行；二是正确操作可以减少施焊过程中问题的出现，提高了工作效率。
(2)焊前准备工作，对工件、母材或焊口进行有效的打磨、清理，使施焊部位尽可能的光滑，可以有效减少气孔、裂纹等在焊接中最不能允许产生的主缺陷，一是可以保证焊接质量，提高效率；二是可以防止在以后运行过程中不必要事故的发生。
(3) 施焊过程中，选择合适的焊接工艺参数。
如适当大小的电流电压，运行速度，摆条幅度，焊枪或焊条角度等，可以有效减少烧穿、咬边、过烧、未熔合、未焊透、焊缝成型差等缺陷。
(4) 焊后热处理也可以防止裂纹的产生，减少应力集中，对焊后部件的变形有很好抑制作用。