铸件表面防锈处理
纯铜熔炼及铸件缺陷分析和预防措施
纯铜熔炼及铸件缺陷分析和预防措施摘要：随着经济的发展，人们对于金属制品的需求越来越高，同时对产品的质量也提出了更高的要求。
因此，如何提高金属制品的质量成为了当前亟待解决的一个问题。
在金属制品生产过程中，熔炼技术是非常重要的一环。
熔炼过程不仅决定了原材料的质量，同时也直接影响到最终产品中的微观结构和性能。
因此，对于熔炼技术的研究具有非常重要的意义。
本文重点研究纯铜熔炼及铸件缺陷分析和预防措施，从而提升金属制品的质量和可靠性。
关键词：纯铜熔炼；铸件；缺陷分析；预防措施引言：现阶段，工业化进程不断加快，金属材料的需求量也在逐年增加，而纯铜作为一种重要的金属材料之一，其应用领域广泛且需求量大。
然而，在实际生产中，由于各种原因导致的纯铜的质量问题越来越多，这对于企业的生产经营带来了很大的影响。
因此，如何提高纯铜的质量成为了当前亟待解决的一个关键问题。
一、纯铜熔炼及铸件缺陷分析通过对铸件进行检测和分析，发现了一些常见的铸件缺陷，如裂纹、气孔、残余应力等等。
这些缺陷不仅会影响到铸件的质量和使用寿命，还会给生产过程带来一定的风险和损失。
因此，对于铸件缺陷的研究具有重要的意义。
首先，我们需要了解不同类型的铸件缺陷的特点和危害，以便更好地制定防控方案。
其次，需要考虑工艺参数的影响因素，包括温度、压力、时间等因素，以及材料的选择和质量控制等方面的问题[1]。
最后，要考虑到设备维护和操作人员的专业素质等问题，以确保铸件的质量和可靠性。
总之，铸件缺陷是铸造过程中不可避免的一部分，但是我们可以通过科学的方法来减少其发生率和影响程度。
只有这样才能够保证产品的品质和市场竞争力。
二、纯铜熔炼及铸件工艺设计（一）工艺方案1.准备材料。
需要准备好所需要使用的原材料，包括纯铜块、磷铜等。
这些原材料的质量必须符合一定的标准，以确保最终产品质量可靠。
2.预热炉内温度控制。
为了保证熔炼过程顺利进行，需要对预热炉内的温度进行精确控制。
在此过程中，需要注意的是，高温下金属会发生氧化反应，因此需要采取相应的防氧化措施。
QT450-10铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB/T5612-2008铸铁牌号表示法GB/T1348-1988球墨铸铁件GB231-84金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量GB6060.1-85表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1铸件材质检验标准：4.1.1球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2材质检验取样规范试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
化学成分记录要求齐全，记录表保存期5年。
金属布氏硬度试验法的规定进行，硬度试验可在铸件试块或铸件本体上的一个部位或几个部位上进行。
压铸件表面处理的常用工艺
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感谢支持！(Thank you for downloading and checking it out!)压铸件表面处理的常用工艺一、压铸件表面处理概述压铸件表面处理的定义：压铸件表面处理是指对压铸件表面进行的一系列加工处理，以改善其表面质量、提高外观装饰效果、增强防护性能和满足使用要求的过程。
它主要包括去除铸件表面的缺陷、污垢、氧化皮等，以及进行各种表面涂覆、抛光、防锈等处理。
压铸件表面处理的目的和意义：压铸件表面处理的目的主要是为了提高铸件的表面质量，使其满足客户对产品外观和性能的要求。
表面处理的意义在于：提高铸件的装饰效果，增强产品的市场竞争力；提高铸件的防护性能，延长产品的使用寿命；提高铸件的机械性能，增强其耐磨、耐腐蚀等性能；满足特殊使用要求，如航空、汽车等行业的严苛环境。
压铸件表面处理的分类：压铸件表面处理主要包括以下几类：去披锋、抛光、喷漆、电镀、阳极氧化、喷塑、防锈处理等。
去披锋主要是去除铸件表面的尖角、毛刺等缺陷，保证铸件表面的光滑度；抛光则是通过机械或化学方法使铸件表面达到更高的光洁度；喷漆和喷塑是在铸件表面形成一层保护膜，起到防锈、美化等作用；电镀和阳极氧化则是在铸件表面形成一层耐磨、耐腐蚀的金属或氧化膜，提高其防护性能；防锈处理则是针对铸件的防锈、防腐蚀处理，延长其使用寿命。
二、常用压铸件表面处理工艺在压铸件生产过程中，为了提高其表面质量和使用性能，常常需要进行一系列的表面处理工艺。
这些工艺主要包括机械处理、化学处理、电化学处理、热处理和表面涂装等。
表面处理
磷酸盐皮膜
3-1磷酸盐皮膜性质 磷酸锌与磷酸锰的皮膜是结晶，它们的形状个不同。色彩是磷酸锌是灰 色，磷酸锰是灰黑色。磷酸铁的皮膜是非晶体，表面色彩是由促进剂， 处理之前铁的表面情况来判断她的颜色由金色到紫色，根据条件种类也 不同。皮膜的耐蚀性是一般越薄的话会越弱。特别是磷酸铁的皮膜很 薄，所以耐蚀性很弱。
1-5铬的后处理 镀锌是电镀之后，容易变色，用手碰的时候很容易沾上指纹。特别是空 气湿润时候，容易生成白色斑点。不使用优秀的光泽漆的话，很难做到 表面有光亮的镀金层。为了克服这个问题，开发了一种新的铬处理。 做铬处理，腐蚀性也大大增加，有色彩，表面光亮。
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达克罗表面处理
2-1概要 达克罗表面处理是利用金属锌的粉末，和氧化金属结合的耐蚀性能，极 高的银白色表面处理。铬酸与乙醇水溶液中加上细微的锌薄片混合在一 起，在金属表面涂抹，形成一层薄膜(6 - 10㎛),通过热处理(300℃)获得 它的皮膜层。达克罗处理是，利用粉刷的形式处理皮膜，达克罗原料的 构成是，特殊的锌粉末，金属氧化物，还原剂等。
材料表面处理的目的 工程材料表面处理的目的是利用各种表面涂镀层及表面改性技术，赋予基体材料本身所不 具备的特殊力学、物理和化学性能，从而满足工程上对材料及其制品提出的以下的要求： 1）提高材料在腐蚀介质中的耐蚀性或抗高温氧化性能。 2）提高工件耐磨、减磨、润滑及抗疲劳性能。 3）防止金属材料及其制品在生产、贮运和使用过程中发生锈蚀。 4）根据需要赋予材料及其制品表面各种特殊的功能，如绝缘、导电反光、光的选择吸收、
1-3 锌-镍合金电镀 Zn-Ni 合金是在高温的情况下，具有高耐蚀性能的一种合金镀，在含有 5-10%镍合金皮膜在，有色铬处理之后，做盐雾验，超过2000小时 也没有红绣所以他具备了极其高的耐腐蚀性。还有它的耐热性和皮膜硬 度也很高，在热处理后的耐蚀性和，2次加工后的耐蚀性都是很突出的。 但是对SO2气体，它的耐蚀性是很差的。
铝合金压铸件表面处理
抛光 利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸 精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光 轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉 磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件， 使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米; 当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光 的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中，滚筒转动时，使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以 达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的。 超声波清洗 是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用， 使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。
1，压铸铝合金表面电镀彩锌，铝本身是两性金属，在酸或者碱性的溶液中都不稳定，加之压铸铝合金本 身组织疏松，有砂眼，气孔等缺陷，往往会影响电镀质量。经过适当的前处理后，压铸件电镀锌变的容易， 电镀10um左右的锌层，然后进行钝化处理，可以成倍的提高压铸铝合金的耐腐蚀性，为了防止彩锌变色， 可以浸涂一层有机保护膜。 （ ） 2，压铸铝合金表面进行铬酸盐处理，压铸铝合金经过喷砂处理后，可以直接进行铬酸盐处理，从而表面 可以获得一层钝化膜，根据需要这层膜可以是无色到黄色，并且不影响表面电阻，为了达到产品三防的要 求，可以在铬酸盐处理后，再进行喷涂。 （ ）
金属表面处理种类简介 磷化/钝化
磷化（phosphorylation）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之 为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高 漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 钝化 其机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性质作用，作用时在金属表面生成 一种非常 薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属 的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形 成钝态达到防腐蚀的作用。 钝化的优点 1、与传统的物理封闭法相比，钝化处理后具有绝对不增加工件厚度和改变颜色的特点、提高了产品的精密度 和附加值，使操作更方便； 2、由于钝化的过程属于无反应状态进行，钝化剂可反复添加使用，因此寿命更长、成本更经济。 3、钝化促使金属表面形成的氧分子结构钝化膜、膜层致密、性能稳定，并且在空气中同时具有自行修复作用， 因此与传统的涂防锈油的方法相比，钝化形成的钝化膜更稳定、更具耐蚀性。 金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。由某些钝化剂（化学药品）所引起的 金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。 金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此 外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，采用一定仪 器使铁电位升高一定程度，Fe就钝化了。由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。
轨道交通铸件的表面处理技术与防腐蚀措施
轨道交通铸件的表面处理技术与防腐蚀措施随着城市交通的不断发展，轨道交通系统在现代城市中起着至关重要的作用。
而作为轨道交通系统的重要组成部分，铸件在其中起着至关重要的角色。
为了确保轨道交通系统的安全运行，铸件的表面处理技术以及防腐蚀措施变得至关重要。
本文将探讨轨道交通铸件的表面处理技术和防腐蚀措施。
一、表面处理技术铸件表面处理技术旨在提高铸件的表面质量以及延长其使用寿命。
以下为几种常见的铸件表面处理技术：1. 打磨和抛光：打磨和抛光是目前常用的表面处理技术之一。
通过使用磨料或抛光材料，可以去除铸件表面的缺陷，使其表面平滑光滑，提高美观性和耐腐蚀性。
2. 砂化处理：砂化处理是将铸件直接暴露在高温环境中，使其表面氧化，形成一层氧化物膜。
这种膜能够起到防止进一步腐蚀的作用，并且能够提供额外的保护，使得铸件能够抵御撞击和摩擦的损伤。
3. 镀层技术：镀层技术是将铸件表面覆盖一层金属或非金属材料，以提供额外的防腐蚀保护。
例如，可通过镀锌技术在铸件表面形成一层锌层，锌层能够起到防锈的作用。
4. 涂层技术：涂层技术是将涂层材料覆盖到铸件表面，形成一层保护膜，以增强其耐腐蚀性能。
例如，涂装环氧树脂涂层能够有效防止铸件表面受潮和腐蚀。
二、防腐蚀措施防腐蚀措施旨在降低铸件受腐蚀的可能性，并延长其使用寿命。
以下为几种常见的防腐蚀措施：1. 热处理：通过加热和冷却的过程，热处理可以改善铸件的结构和性能。
热处理技术可以增加铸件的硬度和强度，提高其抗腐蚀性能。
2. 表面涂覆：采用金属涂覆或非金属涂覆技术，在铸件表面形成一层保护膜，以提供额外的防腐蚀保护。
例如，在铸件表面涂覆一层防锈涂料可以有效降低铸件受潮和腐蚀的风险。
3. 电镀技术：通过将铸件浸入电解液中，将其表面沉积一层金属膜，以提供防腐蚀保护。
常见的电镀技术包括镀镍、镀铬等，能够提高铸件的耐腐蚀性能。
4. 阳极保护：阳极保护是通过在铸件表面引入外来阳极材料，如锌或铝，以形成一层保护层。
铸件图的技术条件
5.铸件表面粗糙度的标准。比如，“铸件表面粗糙度按GB6060.1--85《铸件表面粗糙度比较样块》，不低于Ra25；”了指定的表面，大部分表面的防锈处理。比如，“铸件表面涂铁红醇酸底漆；”
7.其余项目执行的标准。比如，“其余按Q/TY014.2《图样通用技术要求》验收铸件。
铸件图的技术条件
技术要求
先从零件图的技术条件中选取铸件验收时需要的技术要求。
常见的技术要求有如下几条：
1.未注明的铸造圆角半径R ；起模斜度 x°；
2.允许的铸造缺陷；不允许的铸造缺陷；允许修补的铸造缺陷及其修补方法；
3.浇冒口余头的高度；比如，“浇冒口余头不高于1mm；”
4.未注明的铸造公差执行的标准，比如“未注明的铸件尺寸公差按Q/YT022.4--92《砂型铸造造型铸件尺寸公差》验收铸件；”
或者“按Q/YT303.2--86《灰铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.1--86《球墨铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.3--86《碳钢铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.5--86《铝合金铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.6--86《高锰钢履带板验收技术条件》验收铸件。”
毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理
毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理1 范围本守则规定了公司毛坯铸铁件清理、打磨和防锈处理的技术要求和工艺规程。
本守则适用于毛坯铸铁件的清理、打磨和防锈处理，也可作为工艺纪律检查及毛坯采购的依据。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414 铸件 尺寸公差与机械加工余量3 总则铸件的清理包括落砂、脱壳、除芯、切割浇冒口、吹砂、清除毛刺、校正、抛光、打磨和喷丸。
外部质量包括表面粗糙度、尺寸公差、重量公差、表面缺陷及清理状态。
清洁度是考核压缩机产品性能的—个重要指标，而整机的清洁度是由零件的清洁度决定的。
我们公司产品的主机零件绝大多数为铸铁件，且许多面为非加工面，由此可见，铸铁件的清理、底漆是决定产品清洁度和产品外观的一个重要因素。
4 铸铁件清理技术要求4.1 清理后的铸铁件内外表面上不允许有粘砂、氧化皮和影响另件装配及影响美观的缺陷。
4.2 铸铁件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞边、毛刺及多肉等缺陷，活塞机的缸体、缸盖、缸座，螺杆机的机体、前机体、进、排气轴承座、阀等零件的气道、水道要确保畅通，内腔无泥砂。
有些部位喷丸处理无法清理的要进行手工清理。
4.3 螺杆压缩机的机体、前机体、进、排气轴承座及阀类零件要进行外表面 (非加工面) 打磨，机体、前机体、进、排气轴承座的结合面要用外形检查样板进行严格检验，对不符合要求的零件重新打磨。
4.4 机加工用粗基准面 (孔) 或装夹面应光洁平整。
4.5 铸件几何形状 (包括工艺凸台) 应完整无缺，非加工面上的清理损伤不应大于该处尺寸偏差，加工面的损伤不应大于该处加工余量的1／2。
4.6 铸件错箱允许不修的极限值规定应符合表1的规定。
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铸件表面防锈处理
我国机械制造加工业的飞速发展，特别是我国加入WTO以后，我国已成为国际机械加工的重要基地，因此，对组成机械设备的各类零部件的材质、功能性、防腐性甚至装饰性，都提出了更高的要求。
原来在铸件上刷油漆的方法已不受欢迎，油漆会掩盖铸件裂痕、孔隙，而以下介绍的工艺必将受到欢迎。
铸件由于制造工艺的特殊性，铸件表面容易锈蚀，生锈后很难处理，如不引起重视，不但工件的防锈蚀能力较差，装饰性也不好，对此很多企业在对铸件提出较高的耐蚀性要求的同时，根据铸件不同的工作条件，要求对铸件（铸铁、铸钢）进行常温发黑、磷化处理和其它特殊的防锈处理。
下面是以HH902常温发黑系列产品在铸铁件上的应用为重点，简单介绍几种铸件防锈的方法，以及相关产品的情况。
1、HH902钢铁常温发黑系列产品在铸铁件上的应用- w' m+ y `' l& t( P- Y' D
对铸铁件要求作表面发黑处理的呈上升趋势。
由于传统的高温碱性氧化发黑工艺处理的铸件，外表呈棕红或土红色，不能满足厂家的要求。
而常温发黑工艺其表面美观，成本较低，不影响工件精度，耐蚀性好等优点，而受到用户的欢迎。
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一般钢件比较，铸铁件常温发黑工艺既有相同之处，也有其特点，其主要区别在于前处理阶段。
工艺流程：包括三个阶段前处理；常温发黑处理；后处理。
1.1 前处理：. b6 a. Y1 O* V" o- z
一般包括除油和除锈活化，两道工序，前处理的好坏是常温发黑成败的关键，即除油务必彻底，表面活化适度（即露出新鲜的金属表面，又不产生过腐蚀）。
对于铸件要注意以下三点：! k6 C. S s* c
①用机械的方法除去氧化皮。
如：滚光、喷砂、抛光、打磨等。
有些铸件经此方法处理，再经水清洗后，可直接发黑处理或其它防锈处理。
②首先用干净水浸泡或清洗。
在工件进行化学除油除锈前，先对工件进行清洗（浸泡），一是能先将工件清洗一遍，二是用水将工件表面孔隙充实，便于化学处理后的清洗。
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③除油除锈活化。
由于铸件表面孔隙较多，受到污染后，特别是油污，很难清除，处理不好会对整个防锈处理产生影响，达不到预期的目的，这其中包括铁、铜、铝等及其合金的铸件。
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除油的方法有很多。
如：化学除油、机械除油、烘烤除油、超声波除油、电解和有机溶剂除油等。
除锈活化一般采用盐酸溶液处理或稀硫酸（15~20%）中温处理。
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此类产品有：HH922A具有优良的中、常温除油性能，同时还有一定的活化表面的作用，易于清洗，对无锈蚀的铸件或锌合金压铸件在50~65℃HH922A工作液中处理5~15分钟，水洗后可以不经酸洗直接进入发黑槽，实现无酸洗常温发黑，有利于改善环境和提高工效。
HH942兼有除油、除锈、活化表面多种功效，并能抑制酸雾、改善劳动条件，不易发生过腐蚀有助于克服铸铁件易于因过腐蚀而发生挂灰现象。
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1.2 常温发黑! f7 O3 ?* r$ Y/ ]# X
铸铁件经前处理充分洗净后即可转入常温发黑处理。
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铸铁发黑时需将常温发黑剂加5~6倍水稀释成工作液，PH值为2~2.5，处理的时间一般在1~3分钟，灰口铸铁、球墨铸铁等发黑较快，而一些含高合金的铸铁发黑较慢。
发黑过程中可将工件拌动几次，视工件表面黑膜层均匀即可。
常温发黑件从槽液中取出后，其表面层的化学反应并未得到最后完成，在空气中氧的作用下，化学反应还在继续进行，即“后效”现象。
时间可达24小时以上（除高温煮油外），这一过程能提高转化膜的强度，和附着力及均匀性。
所以工件在槽液中的时间不可过长，以表面黑膜均匀为准。
这样可降低发黑液的消耗，提高产品质量，降低生产成本。
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1.3 后处理
经发黑处理后的铸铁件其防腐能力和外观，取决于后处理的好坏，铸铁件因其组织较疏松，发黑后必须充分漂洗，使孔隙里的酸性残液得以释放，避免以后对发黑膜的侵蚀，使工件发黄。
后处理的主要目的就是为了将工件表面孔隙封闭，从而提高工件抗蚀防锈的能力，此类产品有：HH912无铬钝化液、水溶性封闭剂系列、HH932脱水防锈油等。
实践证明，它们都是常温发黑处理非常好的配套产品。
企业可依据工件要求和条件选择合适的方法进行处理，达到既能满足产品要求，又能降低成本的目的。
铸铁件的常温发黑工艺是一种成本最低，操作较简单的铸件发黑表面处理的方法。
该工艺能赋于铸铁件纯正典雅的黑色外表，提高铸铁件的防锈能力，从而提升产品的价值。
因此，我们相信该工艺能够在铸铁防腐处理上得到广泛的应用，同时也会在生产实践中不断完善和创新。
2 HH932脱水防锈油的应用
HH932脱水防锈油以其极强的脱水性和防锈能力，而被广泛应用到金属材料和机械零件的防腐处理中，它除了作为高温发兰、常温发黑、磷化处理的最终手段，还可以直接用于金属表面和机械加工零件工序间的封存时的表面防锈。
由于它具有良好的人汗转换，脱水防锈性，特别适合表面组织疏松、孔隙较多和盲孔，深孔形状复杂的工件，如铸铁（钢）、铸铜、铸铝、粉末治金等防腐防锈的处理。
如长沙铸造机械厂每年大量出口欧洲的可锻铸铁件和长沙光阳精机的变速齿轮类另件等，都是零件经机械加工后，直接浸泡脱水防锈油，以满足产品表面对防锈性能的要求。
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3 铸铁工序间的防锈处理$ o: `9 |6 ] t. E! l
对于那些需要工序间的转换及短时间存放的工件，防锈时间一般在1~2个月左右，特别是又不能浸油的工件，可以用短时间的防锈产品。
如HH983长效防锈水，它不仅起到了工序间的防锈，也消除了以后除油的麻烦，同时也保持了工件干净，方便存放，只是在使用前工件需无油无锈，防锈期结束后，如需清除防锈层，可用碱性水基清洗剂中温进行清洗，比较方便。
4 铸件的磷化处理（铸铁、铸钢类）
4.1 在铸件表面直接涂刷，擦拭或喷涂磷化处理。
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对那些较大型，又不便于浸泡而需磷化处理的铸件，可以用此工艺进行处理，如大型变压器外壳、户外的铁艺件、机床底坐、野外的大型钢构件等。
将磷化液直接涂刷在工件表面，干燥后其表面形成与基体结合牢固的一层转化磷化膜，他不仅本身具有防锈功能，而且与配套面漆相溶性好，结合力强。
只是在涂刷前要将工件表面的泥砂、灰尘、明显的油污及浮锈清除干净。
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4.2 磷化槽液浸渍处理。
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此工艺可分常温和中温两种，根据工艺要求配制槽液，然后按照工艺流程进行操作，一般情况可按常规磷化工艺处理，中温一般温度在55℃左右为好（此工艺膜层呈灰黑色）。
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铸造表面经HH951特种磷化液用以上方法处理后，能得到防锈性较理想的磷化层。
该工艺即可作为喷漆、喷塑等工序的前处理，也可配用其它防锈产品，如脱水防锈油，水溶性（或溶剂型）封闭剂等，作为工件的最终处理，达到长期防锈之目的。
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5 水溶性封闭剂的使用
现目前此类产品应用越来越多，它适用于多种金属材料表面保护工艺中的封闭处理，如电镀、化学镀、氧化处理（发兰、发黑等）、磷化处理、抛光等的后处理。
可以和其它后处理工序配套使用，也可以单独使用，视工件的工艺要求而定，我所此类产品有：HH972封闭剂、HH2601水溶性封闭剂、HH2601-YZ黑色水溶性封闭剂等。
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该类产品能满足金属零件（包括铸件）表面处理工艺中的不同的要求，不仅能封闭零件表面孔隙，大大提高零件表面抗锈蚀的能力，同时也能提高防护层的耐磨性和耐油性。
比直接在铸件上刷油化，更能显示铸件质量的真实性，可靠性。
使用时，可根据要求将其稀释成工作液，工件清洗干净后，可直接浸泡到封闭剂工作液中，时间只需2~3分钟，出来后工件自然干燥或是烘干都可以，但要视其环境和条件的要求，最好是烘干或热风吹干，使用中要注意不得将酸性物质带入封闭剂中，如需退掉封闭膜，可用碱性清洗剂加热（50~60℃）进行清洗。
总之，铸件的表面防锈处理越来越受到人们的重视，这也是我们在机械加工和设备维修时常常要遇到的问题，解决好这类问题，对提高相关企业产品的品质，将起到积极的作用，这不仅是市场竞争的需要，同时也是企业发展的要求。