油墨因素造成印刷异常的原因分析及改善
油墨引起的印刷故障成因及处理方法
油墨引起的印刷故障成因及处理方法油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料。
油墨对印刷质量的优劣有很大的关系，特别是当油墨性能不适合印刷的时候，会引起工艺上的一系列故障，严重影响生产的正常进行和产品的质量，印刷者必须改变油墨的某些性能以适应印刷的需要，但有些工艺故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析，正确处理。
本文先就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。
1．油墨堆墨现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良好的传递。
发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布过硬等因素外，常见的还有如下原因：（1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递，而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（2）颜料颗粒愈粗或比重愈大，连结料对其的传递能力就愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印版及橡皮布上。
这种情况常见于印刷黄墨时。
因油墨中黄颜料的比重较大，可占75%，颜料愈重，连结料的连接力就显得愈重要。
黄墨印刷时极易出现堆墨现象（3）油墨中含油量太少，颜料颗粒没有足够的连结料来堆积。
（4）油墨粘度太高或太硬，其流动性就小，印刷墨斗里的油墨不易下到墨辊上，如果油墨间的吸附粘力大于印版、橡皮布及纸张对油墨的吸附力，则油墨仍会堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（5）油墨中燥油加放太多，会使油墨在墨辊上干燥或使油墨变粘，尤其在夏天或停机时间过长时，一旦油墨在墨辊上干燥，它就失去传递性能，墨斗下来的油墨就堆积在墨辊上。
（6）纸张质地疏松或“脱粉”，致使纸毛及粉质混入油墨中，也会产生堆版及堆橡皮布。
处理方法：（1）由于连结料粘性差或颜料颗粒粗、比重大，可加0号调墨油或树脂油来增加粘度提高传递性能。
（2）由于油墨粘度太大、太硬，纸张质地疏松、脱粉、或含油量不足，可加6号调墨油、康邦、凡士林、维利油等来改变油墨粘度，增加润湿性能。
印刷油墨常见故障及解决方法
印刷油墨常见故障及解决方法印刷油墨在印刷过程中常常会出现各种故障，这些故障会影响印刷品的质量和生产效率。
以下是一些常见的印刷油墨故障及其解决方法：1.墨色过浅或过深-墨色过浅可能是由于油墨粘度过高，可以适当调节油墨粘度或稀释剂的使用量。
-墨色过深可能是由于油墨粘度过低，可以适当添加增稠剂或粉料来增加油墨粘度。
2.墨色不均匀或出现条纹-墨色不均匀可能是由于油墨混合不均匀，可以通过充分搅拌或调节油墨的流动性来解决问题。
-出现条纹可能是由于印版的压力不均匀，可以调整印版的压力或更换不平的印版。
3.墨层过厚或过薄-墨层过厚可能是由于油墨流动性太好，可以调节油墨的粘度或通过增加印刷速度来减少墨量。
-墨层过薄可能是由于油墨粘度太高，可以添加稀释剂或减少印刷速度来增加墨量。
4.墨团飞溅或印刷品出现印痕-墨团飞溅可能是由于油墨的流动性太好，可以通过降低印刷速度或调整油墨的流动性来避免问题。
-印刷品出现印痕可能是由于印版表面不平整，可以更换印版或进行更细致的印版调整。
5.油墨干燥速度过慢或过快-油墨干燥速度过慢可能是由于油墨的成膜性不足，可以添加干燥剂或改用干燥性能更好的油墨。
-油墨干燥速度过快可能是由于油墨的流动性太差，可以添加稀释剂或调整油墨的流动性。
6.油墨颜色变化或褪色-油墨颜色变化可能是由于油墨成分的不稳定，可以更换质量更好的油墨。
-油墨褪色可能是由于不适宜的存放环境，可以避免阳光直射或高温环境。
总结起来，解决印刷油墨常见故障的关键在于了解问题的根源，并通过适当的调整和改进来解决。
同时，定期对印刷设备和材料进行维护和检查，可以减少故障的发生，提高印刷品的质量和产量。
印刷油墨遇到的常见问题与相关分析
印刷油墨遇到的常见问题与相关分析印刷油墨的质量的高低，受到很多因素的影响。
印刷车间的环境就是一个重要因素，印刷车间的温度对印刷油墨有非常重要的影响。
温度高，油墨粘度低，蒸发速度快。
因此印刷车间要保持良好的卫生状况，及时地通风，保持车间内无尘的工作环境。
在印刷过程中经常会遇到油墨附着牢度差、油墨干燥性差、墨层粘连、气泡、糊版、干版、油墨转移不良、色偏等问题，对这些故障分析如下：（1）油墨附着牢度差。
原因：承印材料表面张力太低、油墨与承印材料类型不匹配、油墨性能差等。
解决办法：对承印材料进行表面处理、加入润湿剂降低油墨张力、更换油墨。
（2）油墨干燥性差。
原因：油墨溶剂配比不当、印刷速度过快、环境湿度过高等。
解决办法：调整溶剂配比、适当降低印刷速度，提高干燥温度、降低环境湿度等。
（3）墨层粘连。
原因：油墨干燥不良、油墨太软、印刷压力过大、环境湿度过高等。
解决办法：调整油墨溶剂配比、加入适量防粘剂、提高干燥温度、减小印刷压力、降低环境湿度等。
（4）气泡。
原因：油墨中含有空气、油墨的表面张力过大、油墨黏度太低、印刷速度过快等。
解决办法：加入适量消泡剂、调整油墨黏度、适当降低印刷速度。
（5）糊版。
原因：油墨颜料颗粒太粗、油墨黏度太高、上墨量过大、印刷压力过高等。
解决办法：更换油墨、适当降低油墨黏度、减少上墨量、降低印刷压力。
（6）干版。
原因：油墨干燥速度太快、干燥温度太高、印刷速度太慢等。
解决办法：调整油墨溶剂配比、适当降低干燥温度、提高印刷速度。
（7）油墨转移不良。
原因：油墨与承印材料的类型不匹配、油墨黏度太高、有静电等。
解决办法：更换油墨、调整油墨黏度、添加抗静电剂。
除了上述几种情况外，油墨还出色偏、静电等等问题。
产生这些问题的主要原因是油墨的干燥速度过于快，油墨太稀，印刷车间过于干燥造成的。
油墨印刷故障及处置细节
列举几个常见的一、印刷墨膜的白化①点式白化。
主要原因进油墨体系对蜡类的表面活性剂类互溶性差造成的；其二是因为油墨结皮后印刷过程未被复溶而被转移到图文上。
处理方法：应加入芳烃或酯类真溶剂，促其再度溶解。
或在墨斗里安装一个搅拌器(如采用塑料管材，在其外部用未印刷的塑料薄膜套上，再将两头扎紧放在墨头里随机转动搅匀油墨)，或在油墨制造时增添抗氧剂处理。
②点式白点。
主要原因是油墨静电或承印物静电造成的。
或因稀释溶剂产生的静电(因不同的溶剂其电阻也不尽相同)造成的。
一般在气温高或印刷速度快时发生。
其次复膜时前紧后松或前松后紧，而静电的引起常见于湿度大的天气。
处理方法：可在油墨里适量加大抗静电剂(过量则影响复合牢度)，选择电阻较小的溶剂稀释油墨，调整放、收接地导线(一般深度为７００～１５００ｍｍ)处理。
③裂纹式白化。
主要原因一是油墨转移性能太差，二是印版图纹太浅而极易使油墨体系中的溶剂挥发太快。
一般印迹粗糙导致成膜不良，尤其是油墨体系或墨斗稀释剂的加入吸入了水分而出现的白化，大多出现在夏季车间湿度太高的环境中。
处理方法：更换转移性好的油墨或更换较深的印版，其三加入慢干溶剂处理。
④整块印迹的白化。
主要原因一是在连续印刷时间过长，操作者在发现油墨粘度变粘或变厚时，重复加入某一种单一溶剂，从而打破原有油墨体系中混合溶剂的挥发递度平衡，造成印刷油墨成膜时墨层粗糙、泛白。
二是操作工既使是加入了混合溶剂，但过量地加入往往使油墨中合成树脂的含量相对减少，上述泛白现象一样也会出现。
处理方法：一是添加３％～７％的慢干溶剂，尤其是能增塑油墨而抵抗水分子的侵入的真溶剂；二是选用含有树脂的专用稀释剂；三是在油墨里补加５％～１５％的调墨油，以克服因树脂含量不足而导致的白化，四是在车间安装能调控温、湿度的中央空调或用吸湿器消除之。
二、图文亮度不足(即光泽差)以上列举的白化现象，均会无光泽。
有时虽未达到白化，也同样影响着印刷后墨膜的光泽度。
油墨不干、返黏、干版等状况频发,严重影响印刷品质量,如何解决
油墨不干、返黏、干版等状况频发，严重影响印刷品质量，如何解决当印刷中再现油墨不上色、刮不干净、咬(吃或溶)色、不干、返黏、干版、印刷速度开不起来等情况，或印刷品上出现着色力差、附着力低、橘皮色、飞丝、拉毛、挂脏、白点、漏印(涂)等现象时，就可能是你的油墨出了问题，具体分析如下：1、判断油墨的刮刀适性和转移性凹版印刷版滚筒十油墨刮不干净，印刷品就会出现挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。
印刷品挂脏和跑墨与油墨调整有关，油墨短暂的分层现象能造成挂脏，油墨黏度高会出现跑墨现象，但与刮刀装置的角度和压力正确、适当与否有密切的关系。
只是满版油墨刮不净，用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时，才可能是油墨出了问题。
如果更换新油墨后即可刮干净的话，就是油墨中所加的稀释剂出了问题。
解决的方法是：更换油墨或稀释剂，并重新调整刮刀。
2、印刷底材的检验油墨出现漏印、白点、橘皮色、附着力差等现象，首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。
印刷底材的表面张力低于35dyn时油墨附着力差，静电大时会出现橘皮色，油墨干燥过快时形成堵版，印刷品上呈现漏涂和白点现象。
解决的办法是：对印刷底材再进行表面和静电处理，给工作场地增加湿度，用慢干溶剂调整油墨。
3、稀释剂的纯度、气味检验稀释剂纯度差，印刷品的溶剂残留会增大，也可能在印刷品上残留气味。
先检查溶剂的纯度，简易的测试方法是：扯200px宽的白纸条放入溶剂内沾湿，然后取出稍用力挥动，观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢和是否变色，然后再嗅门纸条上是否有残留气味。
白纸条挥动8～15下，溶剂挥发干燥为正常，未干燥溶剂挥发速慢，反之挥发速度快。
白纸条变色，除溶剂桶的铁锈外，表明溶剂有问题。
溶剂挥发后嗅之有残留气味则是溶剂纯度不够将原墨与稀释墨在薄膜对刮样，干燥后测试。
原墨的刮样残留大，稀释墨的刮样残留小表示正常，反之稀释的溶剂有问题。
嗅原墨的刮样有残留异味，则油墨有问题。
如果嗅到稀释墨的刮样有异味，证明稀释剂所用的溶剂不纯。
印刷油墨墨色不均原因的分析与排除
印刷油墨墨色不均原因的分析与排除1.油墨质量问题：-油墨种类不当：油墨种类选择不适用于当前印刷机、印版或纸张类型，导致墨色不均。
解决方法：选择适合的油墨种类，优先考虑与印刷条件相匹配的油墨。
-油墨的过期或存储不当：油墨过期或储存条件不佳，导致墨色不均匀。
解决方法：定期检查油墨的保质期，储存在干燥、阴凉的环境中，并避免受到阳光直射。
2.油墨传递问题：-油墨传递系统不准确：印刷机的油墨传递系统（如胶辊、凸轮、输墨管道等）存在问题，导致墨色不均。
解决方法：检查和调整印刷机油墨传递系统，确保墨色均匀传递。
-油墨涂布不均：油墨涂布不均匀，可能是印刷机上油墨量调整不当或印刷速度过快等原因导致的。
解决方法：调整油墨量，控制印刷速度，保证油墨能够均匀涂布在印版上。
3.印刷机问题：-清洁不彻底：印刷机清洁不彻底，堵塞和积存的油墨会导致墨色不均。
解决方法：定期清洁印刷机，特别是印版和油墨传递系统。
-印刷机状态不良：印刷机存在机件磨损、部件松动等问题，影响油墨传递和墨色均匀性。
解决方法：检查印刷机的状态并进行维护、维修。
4.印版问题：-印版使用时间过长：印版使用时间过长可能导致图案逐渐模糊、墨水容量减少等问题，影响墨色均匀性。
解决方法：定期更换印版，根据印刷需求合理调整曝光时间。
-印版存放不当：印版存放在湿度和温度不适宜的环境中，会导致印版湿度不稳定或变形，影响墨色均匀性。
解决方法：将印版存放在稳定的环境中，避免过湿或过干。
在排除墨色不均的问题时，我们应该首先确定问题的原因，然后逐一排除可能的原因，并进行测试和调整。
同时，定期进行印刷机和印版的维护和保养，可以有效预防和解决墨色不均的问题。
油墨印刷故障及处理方法!
油墨印刷故障及处理方法油墨印刷是一种常见的印刷方式，它一般用于快速生产大量相同的印刷品。
在油墨印刷过程中，可能会出现一些常见的故障，这些故障如果不及时处理可能会影响印刷质量并造成浪费。
本文将介绍一些常见的油墨印刷故障及处理方法。
油墨不均匀当油墨在印刷品上显示不均匀时，可能是由于油墨不同稠度或流量不一致所引起的。
解决这个问题的方法包括：1.检查油墨的状态：如果油墨已经干了或者过期了，就需要更换油墨。
如果油墨太稠，可以添加一些稀释剂或更换更薄的油墨。
2.调整油墨供应：检查油墨供应系统以确定是否有过多或过少的油墨流入印刷机。
如果有过多的油墨，则需要清除过剩的油墨；如果有过少的油墨，则需要增加油墨供应。
笔较背的问题笔较背的问题通常会在印刷的边缘或空白区域出现。
这可能是由于滚筒或刮刀不正确引起的。
以下是解决这个问题的方法：1.调整刮刀的位置。
刮刀的位置应该要正确调整，使得油墨均匀分布，不至于过多或过少流入。
2.更换刮刀。
如果刮刀已经老化或磨损，就需要更换一个新的。
油墨流线痕迹油墨流线痕迹通常出现在印刷品的表面上。
这可能是由于滚筒表面有根痕划过或者表面不光滑所引起的。
解决这个问题的方法包括：1.更换滚筒。
如果滚筒表面已经磨损严重或有根痕划过，就需要更换滚筒。
2.调整滚筒的位置。
滚筒的位置不正确也可能造成油墨流线痕迹。
应该调整滚筒的位置，使它们与压印材料的角度正确匹配。
印版烧损印版烧损是指印版表面出现氧化和劣化的情况。
这可能是由于热量不均匀，刮刀太紧，或者其他因素所引起的。
解决方法包括：1.调整压力。
如果刮刀太紧，就需要调整刮刀的位置或增加印刷机的压力。
2.冷气烘干。
如果可能，可以通过冷气烘干的方式来防止印版烧损。
油墨印刷是一种常见的印刷方式，但在印刷过程中可能会出现各种各样的故障。
及时对这些故障进行处理，可以提高印刷质量，节省时间和资源。
根据故障的类型，可以采取不同的解决方法。
因此，任何一个印刷从业人员都应该掌握这些基本技能，以便在遇到故障时彻底解决问题。
印刷油墨色彩变化的原因及影响因素，常见故障及解决，种类等
印刷油墨色彩变化的原因及影响因素，常见故障及解决，种类等印刷油墨色彩变化的原因及影响因素印刷品在印刷和存放的过程中，其色相、明度、饱和度常会发生变化，无论是单色墨，还是两种以上颜色的油墨，在内在和外在的作用下，色彩既可能变深，又可能变淡。
优质量的印刷品衡量标准为：一批产品的墨色前后深淡要一致，色彩鲜艳，同时要符合样张的墨色色相和墨色的深淡。
影响印刷品色彩变化的因素有许多，大致有以下几个方面。
一、油墨不耐光的变色和褪色原因油墨在日光的照射下，其色彩与光亮会不同程度发生变化的，绝对耐光而不改变色调的油墨是没有的，在强烈的日光作用下，一切油墨的颜色都将会产生不同程度的变化。
这种变化可分为两种类型。
1.褪色：在太阳光紫外线的作用下，油墨耐光性差，失去了原有鲜艳的色泽，颜色变浅成为灰白色。
尤其是浅颜色的油墨和四色套版印时黄和红两种颜色褪色较快，而青色和墨色褪色慢一些。
2.变色：与印刷品油墨黑色褪色相反，在日光的作用下颜色变化得深暗了，色彩也改变了，人们把这种变化称之为变色。
二、乳化对印迹色彩的影响胶印印刷印版离不开用润湿液润湿印版空白部分，胶印是先上水后上墨，用水就难免出现现乳化现象。
油墨乳化后色泽会减淡，但是，在水分蒸发后却能恢复原来色泽，故水分越大，乳化量越大，就会引起变色。
特别是乳化程度完全不同的色墨调在一起，变色的现象尤为突出。
三、纸张的性质与印迹复制的关系1.纸张的表面平滑度。
纸张表面平滑度与印迹复制有密切关系，不平滑的纸面往往需要较大的压力，才能使油墨与它具有良好的接触情况。
如油墨粘度、流动性、墨层厚度保持一定的量，增加压力常使印迹铺展面积增加，同时，纸张的低凹部位，却仍旧接触不良，例如：铜版纸和新闻纸在同一印版所印出来的印迹效果有较大差异的，可以明显地对比出不同的复制效果。
2.纸张的吸收性。
纸张的吸收性的大小，也与复制效果有直接关系，通常在印刷质地疏松的纸张时，如果油墨流动性大，粘度小，纸张会就吸收较多的油墨层连接料，如果毛细孔的走私大于等物质，都要考虑油墨的耐碱、耐皂化的性能，孔雀蓝油墨耐碱性较好。
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一、塞版主要的影响因素：1、溶剂的选择是否适当溶剂干燥速度过快，油墨未转移到基材上就已在网版上干燥堵塞。
特别是高目数的网版，由于墨层薄，溶剂挥发速度快，应选用慢干稀释剂。
2、溶剂的比例稀释剂加入量多，油墨较稀，易通过网孔；稀释剂加入量少，油墨粘度高，不易通过网孔。
网板目数高，稀释剂的比例应加大。
3、复墨方式的选择使用快干的溶剂且溶剂添加过少（黏度过高）时，使用预先复墨方式（印刷后立即复墨）可避免印刷后网孔暴露于空气中而溶剂挥发引起网孔堵塞。
相反的情况则可以用即时复墨方式。
4、网版未及时清洗一次印刷完成后，如果不及时清洗网版，则油墨在网版上干燥，从而堵住网孔。
特别是二液反应型油墨，如不及时清洗，则油墨干燥后就很难清洗掉。
5、网版目数高而油墨粒子粗如各系列的金墨、银墨，粒子较粗，只适合300目以下的网版进行印刷。
用300目以上的网版进行印刷就容易堵网。
6、大颗粒物质或灰尘附着在网版上，堵住网孔，导致油墨不能通过。
塞版常规改善方法1、如果是刚开始出现堵网现象，可以先在吸收性大的材料（保护膜）如纸上反复印刷数次，用纸张吸收掉网孔中大颗粒物质，之后即可转入正常印刷；2、如版上油墨已干，可用洗版剂对网版进行清洗（清洗底部即可，且要避免洗版剂混合到油墨中），必要时要更换网版；3、属于溶剂方面的问题，可调整溶剂的比例（控制方法则是将油墨调到规定的黏度范围内）或更换溶剂（可以根据使用情况而适当更换不同干燥速度的溶剂）。
4、生产过程中，定期对使用的油墨做新陈代谢，避免网版上的油墨因长时间使用而溶剂的挥发、黏度增加。
塞版的其他原因：1、图案边缘的感光胶解析能力不好，产生网版异常，在使用前检查网版及早发现即可。
2、油墨的转移性能不好3、网版张力太低而导致4、图象太靠边缘，网版和承印物过早分离使油墨无法充分转移印刷到材料上引起塞版。
二、气泡1、油墨粘度高，干燥快油墨粘度高，印刷时易起泡；特别是高速印刷，网板与基材分离速度快，如油墨粘度高，就更容易起泡。
可以通过降低油墨粘度和使用慢干稀释剂的方法来解决。
2、干燥快，则气泡未消失前油墨已干燥。
3、稀释剂的选择不适当如果稀释剂与油墨不匹配，则容易因相容性问题而导致出现气泡。
因此，应使用与油墨相配套的稀释剂。
4、油墨本身的问题由于油墨存放过程中出现的消泡剂失效也会导致印刷时出现起泡现象。
可以在油墨中加入适量的消泡剂或流平剂来消除气泡。
5、在高温低湿的情况下使用快干溶剂，导致表层结膜太快而出现气泡。
6、由于承印物表面不易润湿等状态引起气泡。
三、针孔1、网版上的灰尘和异物灰尘和异物附在网板上堵住网孔，造成该部位的油墨不能通过，出现针孔。
在开始印刷前全面清洁网版。
可以先在吸收性大的介质如纸上反复印刷数次，可去掉灰尘和异物2、基材表面沾污基材表面如果沾有油污或表面活性物质，在这些物质上印刷时就会出现针孔。
应采用适当的方法对基材表面进行彻底清洁，以除去油污和表面活性物质，清洁后要尽快印刷，避免二次污染。
3、油墨粘度过低可适当提高油墨的粘度。
3、基材表面沾有水分或清洁基材后清洗剂未干即进行印刷也会导致针孔的出现。
4、静电的影响静电会导致油墨和基材的排斥而出现针孔。
印刷车间维持一定的湿度（70%-85%左右）、使用除静电扫都有助于消除静电。
5、油墨表面张力高油墨表面张力比基材高，，墨膜收缩而出现针孔，可加入适量的流平剂。
叠色印刷时，如果第一色加入了流平剂，那么后面几色也要加入流平剂。
四、异色点(印刷图案部分墨层厚薄不均，出现颜色明显有的色块，叫做异色点。
)产生异色点的原因：1、印刷片材上的灰尘当油墨印到有灰尘的基材上时，灰尘周围的油墨会向灰尘聚集，出现厚墨层而颜色明显深于周围的颜色。
2、周围环境的灰尘。
油墨印到基材上后，灰尘出于静电的作用或漂浮而被吸附到墨膜表面，而出现异色点。
3、油墨稀释不均匀有些地方的油墨未被稀释以及由于油墨瓶瓶口结块的油墨在搅拌中混入，印到基材上后，这些未被稀释的油墨浓度明显有别于且比其它地方高，形成异色点。
4、印刷台凹凸不平这时凸的部分油墨变薄，而凹的地方着墨多，出现异色点。
片材背面或印刷台上有灰尘，也会出现类似情况。
5、网版断纱漏墨量大的地方形成异色点。
6、操作不当印刷时网板与基材之间的距离太短，以及印刷速度太快，印刷后网版不能及时与片材分离造成粘版；手工印刷时网板与基材分离速度不均匀，都会出现异色点现象。
7、因前一色透光造成颜色相叠后形成异色点五、色差1、色差的定义：指在印刷产品的局部产生了颜色改变，不同于原本应该出现的颜色的现象。
2、色差的分类：按照色差引起的原因分为1）回墨色差。
2）刮刀刮痕色差。
3）吸风孔色差。
4）粘墨色差。
5）网版不良色差6）跑台脏污色差回墨色差1)打开防滴墨使回墨时油墨不至于滴到图案上。
2)油墨没有搅拌均匀造成色差,需再振荡。
3)印刷速度太快造成油墨层不均匀要降低速度。
4)回墨速度增加减少油墨滴到图案上的可能。
5)油墨新陈代谢后需要加印4张保护膜避免新旧油墨混合不均匀。
6)印刷终点和图案太近，一般正常的距离是起点时刮刀和图案相距30mm,终点时刮刀和图案相距50mm刮痕色差1)刮刀有缺口造成色差，要重新研磨或用2000#砂纸打磨2）刮刀刀口过于锋利且印刷压力过大，从而造成刀口在印刷过程中的磨损产生3）回墨时回墨刀有缺口，并且回墨压力过大。
为此须确认回墨刀刀口，并调节回墨速度以及压力即可改善。
吸风孔色差主要为跑台吸风孔处的油墨不能够被均匀被刮除，原因主要有刮刀过钝或刮刀硬度不够，以及吸风太强使材料凹陷等因素，改善为：1)刮刀太钝要打磨更为锋利，或更换硬度更大的刮胶，以使油墨层刮印后更为均匀。
2)降低油墨粘度.3)降低印刷速度.4)吸风减弱,压力增强.粘版色差1)因油墨是快干型油墨或新陈代谢间隔太长,造成网版上油墨变稠而造成粘版，故要适当的降低油墨粘度或选择慢干溶剂。
2) 印刷速度过快而造成网版不能及时与材料分离，需降低印刷速度.3)吸风孔堵塞，印刷过程中对材料的吸附力不足；或退料时吹风太强把材料吹起贴在网版底造成,需将吹风减弱.4)网版版间太低，网版回弹张力不足，造成网版和印刷材料之间分离速度太慢，需增高版间加以改善。
5)刮刀的压力太小会使油墨层太厚而形成粘版,故加大刮刀的压力6)刮刀选择硬度过小，且压力过大，使网版与材料由原来的线接触而成面接触，增加了油墨和网版的接触面积造成。
改善方法时减小压力或选择高硬度的刮刀。
其他色差1)网版上有鬼影和抽丝造成色差，根据印刷图案的要求，若无法满足时要更换网版。
2)跑台脏污而造成印刷面的局部压力过大，而减少了此处的油墨墨层厚度而产生的局部颜色变浅的色差。
A、改善方法是印刷前检查跑台状况，B、印刷过程中确保清料彻底避免将脏污带到跑台上，C、定靠角时不可用刀刮跑台避免刮伤跑台引起跑台不平D、若跑台出现脏污时及时擦试。
六:溢墨溢墨：是指图形边缘不应有油墨的地方而出现了油墨的现象，而使首先判断其溢墨的方向：[free][/free]溢墨的改善方法:(1)、根据网版的出墨量,检察网版的版间是否合理给予适当的调整。
(2)、增加印刷速度，而减少网版和油墨的接触时间，避免油墨的流动时间。
(3)、降低回墨刀的压力而减少网版的出墨量，避免印刷到材料上的墨层过厚而流动形成溢墨。
(4)、提高油墨的粘度，避免油墨粘度过低流动性过高。
(5)、局部有溢墨现象时要检察网版的底部是否贴有胶纸或阿拉伯胶补版不平造成网版底部不平整而有溢墨现象。
(6)、复墨后与印刷的时间间隔太长，导致油墨渗透在网版底部形成墨滴。
可以选用即时复墨方式以及在印刷过程中加墨时加于印刷起点。
七、附着不良针对IML产品的表现为剥离：即射出之产品油墨和PC基材分离或油墨和塑胶基材分离的现象。
出现附着不良的原因有：1、油墨选择不当不同的印刷材料一般有相对应的油墨，尤其是对于塑料等难于附着的印刷基材，（例如：即使是PC油墨，但也应用途和PC的具体料号，油墨也不可能通用），为此在印刷前，应进行附着力确认。
2、干燥不足油墨墨层中的溶剂未完全挥发，或双组份油墨虽然溶剂已挥发，但两个组份的反应未完全；另外，不论是单组份还是双组份油墨，一定的温度条件和处理时间有助于附着力的提高。
为此，要在生产前确认处理时间和温度等工艺条件。
3、前处理不足基材表面的灰尘、油污、水份等对油墨与片材附着的影响。
主要表现为材料的表面张力过低。
当印刷材料表面张力达不到要求时，为改善附着需对基材表面做适当的处理（如PP、PE、PC等材料要进行火焰或静电处理）。
但这些处理的程度过度也会影响附着力，一般达到38~42达因即可，超过后会因材料表面一层分之结构受到破坏而导致分之链断裂，虽然油墨可以和材料表面附着，但材料表面分之与基材内部分子之间却无法附着而导致剥离现象的发生。
4、双组份油墨的油墨与添加剂（硬化剂）配比不当，固化时油墨或添加剂（硬化剂）过剩而影响附着力，为此，应在一支新的油墨开发阶段，应充分实验确认厂家提供的添加比例并确认添加比例的宽容度。
5、射出成型条件对剥离的影响的因素：射出的料温过低或过高，模温过低，塑胶粒子变质，都会导致塑胶粒子与油墨不能很好的结合，从而产生剥离。
改善对策：油墨和塑胶的剥离，射出可改变料温、模温以及射出的速度做改善，以及确认为塑胶粒子问题后更换即可，为此，新品开发阶段则应充分实验一确认一个合理的参数调节范围及超出范围后的异常现象，以供在出现异常时参考。
八、冲墨冲墨的定义：经过射出的高温高压以及高速塑胶流过之后，PC片才表面印刷的油墨层出现局部相对的位移。
原因分析：1、油墨中添加的刮化剂未搅拌均匀，使部分产品的油墨不能完全固化，导致产品冲墨2、烘烤箱内部温度不均匀，使部分产品烘烤不够而油墨未能完全固化，导致产品冲墨3、烘烤时间不够，因存在制程的波动性原因仅大部分产品固化而首件抽检确认存在风陷未发现，导致产品冲墨4、模温太高，料温过低、射出速度与压力太大，以致于塑胶粒子对油墨产生较大的磨擦力，导致产品冲墨冲墨改善改善对策：1、固化剂和溶剂添加后，油墨必须充分搅拌并震荡后方可使用，避免因固化剂未均匀混合，从而导致部分油墨不能固化而产生此现象2、烤箱的内部温度稳定性须纳入月保养，确保材料烘烤过程中受热均匀稳定。
避免部分材料无法充分受热而彻底干燥导致冲墨。
3、首件确认时，许取凉干架上、中、下材料首件确认，以减小冲墨之风险。
为避免物料浪费，射出之良品须留在射出，留样之产品取不良品（非相关）即可。