模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计实例1
冲裁模设计实例1零件图如下：图2-1 零件零件名称：托板，大批量生产材料：08F钢板 t=2mm2.1 冲裁件的工艺性分析冲裁零件的工艺性是指零件对冲压加工工艺的适应性，即加工过程的难易程度。
良好的加工工艺性是指在满足使用要求的前提下能够用最经济实用的方法将零件给冲压出来。
而级进模由于多工位因素大的存在必须从冲裁件的基准、结构形式、尺寸公差、表面精度、材料性能、模具的工作强度等方面进行分析冲裁件的工艺性。
本设计的冲裁件为托板，其加工的工艺性分析如下：冲件为08F钢板，是优质的碳素结构钢，具有良好的冲压性能；冲裁件结构简单但有90度尖角，为了提高模具寿命故改为R1的工艺圆角，零件图上未标注尺寸偏差，属未标注公差，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
经查公差表，各尺寸公差58074.0-,38062.0-,052.0-,044.0-,1422.022.0+-,1722.022.0+-,φ5.3 3.00+为:2.2 确定工艺方案及模具结构形式在冲压工艺方案确定后，模具结构形式的确定也相当重要，因为他直接关系到冲压过程的生产效率、冲压件的质量、尺寸精度、及其模具的寿命。
由上面的分析可知冲裁件尺寸要求不高，尺寸不大形状结构简单，但生产量大，根据材料较厚的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，采用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然卸料方式的级进模结构形式。
级进模是指在依次排列不同工步的凸模下连续送进坯料，使得压力机的一次行程中在模具的不同部位同时完成数道工序的模具。
级进模可以减少模具和设备的数量，提高生产率，而且容易实现自动化。
但是比简单模具结构复杂、制造麻烦。
成本相对较高。
表2-2冲压批量图批量项目单件小批中批大批大量大件＜1 1-2 2-20 20-300 ＞300中件＜1 1-5 5-50 50-1000 ＞1000小件＜1 1-10 10-100 100-5000 ＞5000模具形式简易模简单模连续模、复合模连续模、复合模连续模、复合模组合模组合模简单模简单模简单模简易模半自动模半自动模设备形式通用压力机通用压力机高速压力机机械高速压力机自动机专用压力机与自动机自动和半自动通用压力机注：表内数字为每年班产量的概略数值（千件）第3章：模具设计计算3.1排样、计算条料宽度及其确定步距在纯冲裁类级进模排样设计时原则上为先冲导正孔和间距精度要求较高的孔。
冲裁实例
冲裁模设计实例已知冲裁零件的形状和尺寸如图1，试确定冲裁工艺方案，设计冲裁模具。
材料：钢45 图1 冲裁零件图一、确定基本冲压工序1、分析本例的工艺性（1）该零件形状简单、对称。
（2）该零件圆弧与直线相切处有尖角，但图纸上无特殊要求，用线切割钼丝半径加单边放电间隙代替尖角是允许的。
（3）冲件上无悬臂和狭槽。
（4）最小孔边距为(14-6)/2=4>t ，最小孔间距为(28-2×5-2×2-6)/2 = 4 > t = 1.2 。
（5）该冲件端部带圆弧，用落料成形是允许的。
（6）检查最小孔的刚度和强度。
由Q235查得τ= 304~373MPa 。
再由表2-1查得b ≥ 0.8t=0.8×1.2=0.96，该件上的最窄孔为4，远远大于b ＝0.96的要求。
2、分析公差和粗糙度 （1）公差该件的最小公差的尺寸为075.006+Φ, 查得精度等级为IT11，低于冲孔可以达到的精度等级为IT10。
（2）粗糙度 本例未作特殊要求。
3、被冲材料为Q235，冲裁性能很好。
根据以上分析，本例的冲裁工艺性好。
4、确定基本冲压工序由图1可知，该件外形为落料，内形为冲孔，冲孔有一圆孔和两长圆形孔。
二、确定冲裁工艺方案1、确定冲裁工艺方案：就是确定工序顺序和工序组合。
方案一：先落料、后分三次冲孔，采用四付单工序模方案二：先落料、后同时冲三孔，采用二付单工序模方案三：先冲孔、后落料，采用级进模冲裁方案四：先冲孔、后切断，采用少废料级进模冲裁方案五：同时冲孔、落料，采用复合工序模方案一和方案二的模具结构简单，生产率低，既不能满足产量要求又不经济；方案四最大的特点是省料，但冲件精度低，若按长度方向送进零件尺寸可以保证但料窄，送料步距大，不方便；若按宽度方向送进，冲件圆弧与直边吻接不好。
方案五冲件精度高但操作不方便，生产率不高；方案三既能满足冲件精度要求，模具数量少，操作方便，生产率高，若采用侧刃定距还便于实现自动送料。
冲裁模实例分析(二)
第十二次课 冲裁工艺与冲裁模设计（十） 第十节 冲裁模设计实例分析
一、冲裁模Leabharlann 计实例二⑤工艺过程卡片（略）计算 2、设计定子冲片复合模 ① 确定模具类型及结构形式。绘制总装草图 拟采用冲孔。冲槽、落料倒装复合模，如教材P118图3－91 ② 部分工作零件的设计 （1） 冲槽凸模 如教材P118图3－92，共24个，为异形凸模， 做成直通式，与固定板（图3－95）铆接固定。冲小孔凸模采 用台阶式。
《冷冲压工艺与模具设计》
第十二次课 冲裁工艺与冲裁模设计（十） 第十节 冲裁模设计实例分析
一、冲裁模设计实例二
③排样、裁板 选用板料规格为0.5mm×900mm×1800mm，采用横裁，剪切 条料尺寸为114mm×900mm 一块板可裁的条数 n1＝1800/114＝15（条），余90mm 每条可冲零件的个数 n2＝（900－1.5）/111.5＝8（个），余 6.5mm 每板可冲零件的总个数 n＝n1 n2＝15×8＝120（个） 冲片面积 A0＝π(585.2－352)×12×7×24＝6903（mm2） 材料利用率 η＝nA0/A＝51％ 《冷冲压工艺与模具设计》
第十二次课 冲裁工艺与冲裁模设计（十） 第十节 冲裁模设计实例分析
一、冲裁模设计实例二
④计算工序压力，选用压力机，确定压力中心 （1）计算工序压力，选用压力机查附表1，σb ＝225MPa 查教材表3－18，KX=0.05，KD=0.08 落料力 F1=Ltσb ≈π×117×0.5×225=41351(N) 冲 内 空 及 24 槽 力 F2=Ltσb ≈ （ π×70 ＋ 24×35 ） ×0.5×225=119240(N) 冲小孔力 F3=Ltσb ≈π×8×0.5×225=2827(N)
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm的公差为-0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。
-0.74-0.52-0.52-0.52-0.52+0.360 0-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力F总=1.3Ltτ=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。
2018-冲裁模设计范例-word范文 (13页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==冲裁模设计范例篇一：冲裁模设计实例3. 排样设计篇二：一个垫片的冲裁模设计范例冲裁模零件简图：如图1所示．名称：垫圈材料：Q235钢材料厚度：2mm 生产批量：大批量要求设计此工件的冲裁模。
图1 零件图一. 冲压件工艺分析该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的．由表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.2mm．将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证．其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工.方案一采用复合模加工。
复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。
但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。
复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。
方案二采用级进模加工。
级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。
对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。
但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
比较方案一与方案二，对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加工。
二. 模具设计计算1．排样、计算条料宽度及确定步距采用单排方案，如图3-2。
由表2-18确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值取搭边值。
，侧边则进距：条料宽度：查表2-19图3-22．计算冲压力该模具采用钢性卸料和下出料方式 1）落料力查表8-72）冲孔力中心孔：2个小孔：3）冲裁时的推件力查表2-37取表2-38，序号1的凹模刃口形式，故，则个为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图3-3图3-3则最大冲压力：3．确定模具压力中心如图3-4，根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F落的压力中心在上O1；冲孔时F孔1、F孔2的压力中心在O2上。
冲裁模的设计步骤及实例
压力机闭合高度与模具闭合高度的关系 M— 1—床身； 2—滑块
冲裁模的设计步骤及实例
1.1 冲裁模的设计步骤
模具总装配图的一般布置情况
Hale Waihona Puke 冲裁模的设计步骤及实例1.2 冲裁模的设计实例
1.冲压件工艺性分析 2.冲压工艺方案确定 3.主要设计计算
4.模具总体设计 5.模具主要零部件的设计 6.模具装配图
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计
冲裁模的设计步骤及实例
1.1 冲裁模的设计步骤
1.冲裁件工艺性分析。 2.确定冲裁工艺方案。 3.选择模具的结构形式。 4.进行必要的工艺计算。 5.选择并确定模具主要零部件的结构与尺寸。 6.选择压力机的型号或验算已选的压力机。 7.绘制模具总装配图及零件图。
冲裁模的设计步骤及实例
冲裁模的设计步骤及实例
1—顶杆； 2、4、13—垫板； 3—凸模固定板； 5—凸模； 6—推件块； 7—落料凹模； 8—导料销； 9—卸料板； 10—推杆； 11—凸凹模； 12—凸凹模固定板； 14—上模座； 15—模柄； 16— 17—橡胶； 18—卸料螺钉； 19—挡料销； 20—下模座
落料冲孔复合模总装配图
冲裁工艺与模具设计-冲裁模设计步骤及实例
高模具寿命，建议将所有90°清角改为R=1的圆角。 3. 尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可
按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为： 58-0.74、38-0.62、30-0.52、16-0.44、14±0.22、17±0.22、
Ф3.5+0.3 结论：可以冲裁
《冲压工艺及模具设计》
第2（章１冲）裁模具工类艺型及冲裁模设计
模具类型主要是指单工序模、复合模、级进模三种。有些单件试 制或小批量生产的情况下，也采用简易模或组合模。
模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸、冲件质量要求、材 料性质与厚度、冲压设备与制模条件、操作与安全等因素确定。
（２）操作与定位方式
△ ------条料下料时的下偏差值 C -------条料与导料板之间的间隙
《冲压工艺及模具设计》
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
表 2.5.3剪料公差△及条料与导料板之间隙δ(mm)
《冲压工艺及模具设计》
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
2．计算总冲压力 由于冲模采用刚性卸料装置和自然漏料方式，故
总的冲压力为： P总冲压力=P冲裁力+P推件力 P冲裁力=P1+P2 式中 P1--------落料时的冲裁力
《冲压工艺及模具设计》
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺00000寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm的公差为，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm+零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm结论：适合冲裁。
2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 mm有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×）×100%=%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。
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冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
冲裁件排样图见图2.70。
图2.70 排样图（2）计算总冲压力该模具采用弹性卸料和下方出料方式。
总冲压力0F 由冲裁力F 、卸料力卸F 和推件力推F 组成。
由于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力落料F 和冲孔冲裁力冲孔F 两部分组成。
1）落料、冲孔冲裁力。
1Cr13材料的抗拉强度可按MPa b 400=σN Lt F b 6720004003560=⨯⨯==σ落料 N Lt F b 68560240038.223=⨯⨯==σ冲孔N F F F 940560268560672000=+=+=冲孔落料2）推件力。
查表2.13推件力系数0.045=推K ，凹模中的卡件数n 设为2。
N F nK F 4.24170268560045.02=⨯⨯==冲孔推推3）卸料力。
查表2.13卸料力系数0.04=卸K 。
N F K F 2688067200004.0=⨯==落料卸卸4）总冲压力0F 的确定。
kN N F F F F 9924.991610268804.241709405600≈=++=++=卸推压力机的公称压力应大于计算总冲压力kN 992，本例中可选J23-100开式双柱可倾压力机。
（3）计算压力中心压力中心的计算可以按式（2.18）、（2.19）将冲裁件轮廓分段后计算，也可以按力矩平衡原理直接求解。
本例中复合冲裁模的冲裁压力中心受落料和冲孔的共同影响，由于零件左右对称，即X C =0,故只需计算Y C ，如图 2.71所示。
将工件冲裁周边分成l 1,l 2,l 3,l 4,l 5,l 6,l 7基本线段，求出各段长度及各段的重心位置：图2.71 压力中心1196.44L mm= 10Y mm = 288.85L mm =243Y mm = 3196.44L mm= 386Y mm = 482.24L mm= 464.5Y mm = 550.24L mm= 578Y mm = 641.12L mm= 621.5Y mm =750.24L mm = 78Y mm = 112277127L Y +L Y ++ L Y 44.3 L +L ++L C Y mm ==（4）刃口尺寸计算本例模具刃口尺寸计算中，冲孔ø8mm 的圆孔和长孔采用凸、凹模分开加工的方法，外轮廓的落料采用配合加工的方法。
查表2.10得模具冲裁间隙值min Z 0.49mm =，max Z 0.55mm =冲ø8mm 的圆孔的凸、凹模刃口尺寸为：d p =8.150-0.02d d =8.64+0.02冲ø8mm 的长孔的凸、凹模刃口尺寸为：d p1=8.20-0.02 mmd d1=8.69+0.020 mmd p2=16.20-0.02 mmd d2=16.69+0.020 mm对外轮廓的落料，以凹模为基准，凹模磨损后尺寸增大，为A 类尺寸。
对于尺寸86mm 、196.44mm 、R5 mm ，其模具刃口尺寸为：0.15085.8mm +、0.150196.24mm +、0.0604.92R mm +。
（5）模具零件结构尺寸的确定1）凹模结构尺寸的确定。
凹模的刃口形式，考虑到零件大批量生产，所以采用刃口强度较高的柱形刃口凹模。
凹模外形尺寸主要包括凹模厚度a h ，凹模壁厚c ，凹模宽度B 和凹模长度L 。
凹模厚度尺的确定。
查表 2.15凹模厚修正系数18.0=K ，凹模厚度尺寸mm Kb h a 3744.19618.0=⨯==。
凹模壁厚()a h c 0.2~5.1=，可取mm c 55=左右。
凹模宽度mm c b B 961552862=⨯+=+=，设计时取B=200mm 。
凹模长度尺寸的确定。
根据排样图 2.70，凹模长度c L 2+=进距，mm L 306.4455244.196=⨯+=，设计时取L=315mm 。
2）凸模长度尺寸的确定。
凸模长度尺寸与凸模固定板和推件板的厚度有关。
凸模固定板的厚度取mm H 201=。
推件块的厚度取mm H 302=，自由尺寸与修模量及进入凹模深度总计取为mm 7。
凸模长度'21A H H L ++=，可取mm L 5773020=++=3）凸凹模的尺寸的确定。
根据模具的具体情况，凸凹模的厚度选取54mm 。
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制，并保证间隙0.49～0.55mm 。
凸凹模上孔的中心距、孔与边缘的距离应比零件图所标精度高3～4级，即定公差为±0.02mm 。
4． 绘制模具总装图按已经确定的模具形式及相关参数，选择冷冲模标准模架。
绘制模具总装图，如图2.72所示。
图2.72 冲孔落料复合冲裁模1-上模座，2-内六角螺钉，3-凸模A，4-内六角螺钉，5-模柄，6-推杆，7-推板，8-推销9-销钉，10-上模垫板，11-凸模固定板，12-导套，13-凹模，14-卸料板，15-导柱，16-推件块17-橡皮，18-下模座，19-凸凹模固定板，20-内六角螺钉，21-上模垫板，22-凸模B 23-凸凹模，24-内六角螺钉，25-弹簧，26-挡料销，27-卸料螺钉，28-导料销5．绘制模具零件图1）落料凹模如图2.73所示，材料选用Cr12MoV，热处理58~62HRC。
图2.73 落料凹模2）凸模A、凸模B如图2.74、2.75所示。
材料选用Cr12MoV，热处理56~60HRC。
图2.74 凸模A图2.75 凸模B3）凸凹模如图2.76所示，材料选用Cr12MoV，热处理58~62HRC。
其外形和内孔分别按凹模和凸模配间隙0.49mm。
图2.76 凸凹模4）凸模固定板如图2.77所示，材料选用Q235，其内孔按凸模配H7/m6。
图2.77 凸模固定板5）卸料板如图2.78所示，材料选用45，热处理43~48HRC，其内孔按凸凹模配间隙0.1mm。
图2.78 卸料板6）凸凹模固定板如图2.79所示，材料选用Q235，其内孔按凸凹模配H7/m6。
图2.79 凸凹模固定板弯曲模设计举例图3.44所示弯曲件，材料为10，料厚6mm ，小批量生产，试完成该产品的弯曲工艺及模具设计。
图3.44 U 型弯曲件（1）工艺性分析 该工件结构比较简单、形状对称，适合弯曲。
工件弯曲半径为5mm ，由3.1（垂直于纤维）查得：r min =0.1t =0.6mm ，即能一次弯曲成功。
工件的弯曲直边高度为：42－6－5=31（mm ），远大于2t ，因此可以弯曲成功。
该工件是一个弯曲角度为90°的弯曲件，所有尺寸精度均为未注公差，而当r/t ＜5时，可以不考虑圆角半径的回弹，所以该工件符合普通弯曲的经济精度要求。
工件所用材料10，是常用的冲压材料，塑性较好，适合进行冲压加工。
综上所述，该工件的弯曲工艺性良好，适合进行弯曲加工。
（2）工艺方案的拟订1）毛坯展开a ）b ）图3.45 毛坯展开如图3.45a ）所示，毛坯总长度等于各直边长度加上各圆角展开长度，即:32122L L L L ++=（mm ）由图3.44得：L 1=42―5―6=31（mm ）L 2=1.57（r+xt ）=1.57×（5+0.3×6）=8.636（mm ）（x 由表3.2查得）L 3=18―2×5=8（mm ）于是得：L =2×31＋2×8.636＋8=87.272（mm ）≈87.3（mm ）2）方案确定从图3.44分析看出，该产品需要的基本冲压工序为：落料、弯曲，根据上述工艺分析的结果，生产该产品的工艺方案为：先落料，再弯曲。
（3）工艺计算1）冲压力的计算弯曲力由公式（3.3）得：F w =0.7K b t 2σb /(r +t )=0.7×1.3×45×6×6×400/（5+6）=53607（N ）顶件力由公式（3.5）得：F d =0.6 F w =0.6×53607=32164（N ）则压力机公称压力由公式（3.6）得：)(1.2)~1.1(d w F F F +⨯=压=（1.1~1.2）（53607+32164），取：F 压=100000（N ）=100（KN ）故选用100KN 的开式压力机。
2）模具工作部分尺寸计算①凸、凹模间隙 由c =（1.05~1.15）t ，可取c =1.1t =6.6mm②凸、凹模宽度尺寸 由于工件尺寸标注在内形上，因此以凸模作基准，先计算凸模宽度尺寸。
由GB/T15055-1994查得：基本尺寸为18mm 、板厚为6mm 的弯曲件未注公差为±0.6mm ，则由公式（3.12）、（3.14）得：)5.0(p L L p δ-∆+==（18+0.5×1.2）0021.0-=18.60021.0-（mm ）()d c L L p d δ++=02=（18.6+2×6.6）=31.8025.00+（mm ） 这里δp 、δd 按IT 7级取。