印刷质量控制流程
印刷厂内通常有哪些质控措施和流程？
印刷厂内通常有哪些质控措施和流程？一、原材料的质量控制在印刷厂内，原材料的质量是制作高质量产品的基础。
印刷纸张、油墨、胶水等原材料的质量控制流程通常包括以下几个方面：1. 严格的供应商审核：印刷厂会与信誉良好的供应商合作，通过审核流程筛选供应商。
他们对供应商的质量保证体系、生产设备、工艺流程等进行评估和审核。
2. 原材料样品检验：印刷厂会对每批原材料进行抽检，检测其符合技术要求。
例如，在纸张方面，检测纸张的光泽、厚度、平整度等指标；在油墨方面，检测油墨的颜色、粘度、干燥速度等指标。
3. 质量合格证明：印刷厂会要求供应商提供原材料的质量合格证明，以确保原材料符合标准和要求。
二、印刷过程的质量控制印刷过程是印刷品质量的重要环节。
印刷厂通常会采取以下质量控制措施：1. 印刷工艺参数的控制：印刷厂会根据印刷品的要求，调整印刷机的印刷速度、压力、温度等参数，以确保印刷效果的稳定性和一致性。
2. 质量检测设备的使用：印刷厂会配备各种质量检测设备，如色差仪、密度计、网点测量仪等，用于检测印刷品的色彩准确性、墨水分布均匀性等指标。
3. 印刷样品审核：在印刷过程中，印刷厂会定期抽检样品，与客户要求的样品进行比对，确保印刷品符合客户期望。
4. 不良品处理：如果发现印刷品存在质量问题，印刷厂会立即采取措施进行处理，包括停机调整、修复或重新印刷等，以确保交付给客户的印刷品质量符合要求。
三、印后处理的质量控制印后处理是印刷品最后一个环节，印刷厂在此环节也会严格控制质量，主要包括以下方面：1. 折页定位的精确性：在折页环节，印刷厂会根据设计要求和折页样张进行精确的定位，并通过可视检验确保折页的准确和整齐。
2. 胶装效果的检验：在胶装过程中，印刷厂会通过试装检验，检查书籍的胶装效果，包括胶线是否牢固，页码是否齐全等。
3. 印品包装和运输：印刷厂会对印品进行包装，确保产品在运输过程中不受损。
这包括选用合适的包装材料，进行适当的防震防潮处理等。
印刷质量控制
印刷质量控制印刷质量控制是指在印刷过程中对印刷品进行检测和评估，以确保印刷品达到预期的质量标准。
印刷质量控制的目的是提高印刷品的质量，减少不合格品的产生，确保印刷品能够满足客户的要求。
一、印刷质量控制的重要性印刷品作为企业形象的重要展示物，其质量直接关系到企业的形象和声誉。
因此，印刷质量控制对于企业来说至关重要。
良好的印刷质量控制可以帮助企业提高产品质量，增强竞争力，提升客户满意度，同时也可以降低生产成本和不良品率。
二、印刷质量控制的步骤1. 设定质量标准：在印刷过程开始之前，需要制定一套质量标准，明确印刷品的质量要求和技术要求。
这些标准可以包括印刷品的尺寸、颜色、图像清晰度、文字清晰度等方面的要求。
2. 原材料检验：在印刷过程中，需要对所使用的原材料进行检验，确保原材料符合质量标准。
原材料包括纸张、油墨、版材等。
对于纸张来说，需要检查其厚度、光泽度、平整度等指标；对于油墨来说，需要检查其颜色、粘度、干燥性等指标。
3. 印刷过程控制：在印刷过程中，需要对印刷机的运行状态进行监控和控制。
印刷机的运行状态包括印版的安装、油墨的供给、印刷压力的控制等。
监控印刷机的运行状态可以通过实时监测印刷机的参数来实现，如印刷速度、印刷压力、油墨供给量等。
4. 检测印刷品质量：在印刷过程结束后，需要对印刷品进行质量检测。
质量检测可以通过目视检查和仪器检测相结合的方式来进行。
目视检查可以检查印刷品的颜色、图像清晰度、文字清晰度等方面的质量；仪器检测可以使用光泽度计、色差仪等设备对印刷品的光泽度、颜色差异等指标进行测量。
5. 质量评估和改进：对于不合格的印刷品，需要进行质量评估，并采取相应的改进措施。
质量评估可以通过统计不合格品的数量和类型来进行，同时也可以通过客户的反馈来评估印刷品的质量。
三、印刷质量控制的常用工具和方法1. 质量控制图：质量控制图是一种用来监控和控制质量的统计工具。
它可以帮助我们了解质量的稳定性和变异性，并及时发现和纠正质量问题。
印刷厂印刷品质量控制手册
印刷厂印刷品质量控制手册一、前言印刷品质量是印刷厂的核心竞争力之一，为了确保印刷品质量的稳定和提升，制定一套科学有效的印刷品质量控制手册是必要的。
本手册旨在规范印刷品质量控制流程，确保印刷品从设计到印刷均符合高质量标准。
二、质量控制流程2.1 印前质量控制2.1.1 设计稿审核承接印刷任务时，由印前工程师对设计稿进行仔细审核，确保设计稿符合印刷技术要求，包括颜色模式、图像分辨率、字体嵌入等方面。
2.1.2 色彩管理使用色彩管理系统，确保数码输入输出设备准确呈现设计稿的色彩。
及时校正设备，保证色彩的一致性。
2.1.3 印刷文件制作制作完整的印刷文件，包括图像、文字、图表等内容，确保完整的传递给印刷部门。
2.2 印刷质量控制2.2.1 印版制作选择高质量的印刷版材料，通过准确的制版工艺，保证印版质量。
及时更换老化的印刷版，减少印刷误差。
2.2.2 印刷设备调试在每次印刷任务开始前，进行印刷设备的调试，包括调整墨水供给、校准色彩等，确保印刷品的质量稳定。
2.2.3 品质抽检每小时抽检一次印刷品质量，包括色彩、清晰度、对位等方面，及时调整印刷设备，确保印刷品质量符合要求。
2.3 印后质量控制2.3.1 检验与包装检查印刷品是否存在色差、印刷质量不良等问题，以确保印刷品质量符合标准。
同时，进行包装工作，保护印刷品不受损。
2.3.2 抽样检测从每个批次中随机抽取一定数量的样品进行全面检测，以验证印刷质量是否达到要求。
如发现问题，及时进行返工或更换。
2.3.3 跟踪调查定期跟踪调查客户对印刷品的满意度，并及时解决客户的问题和反馈，改进印刷品质量控制工作。
三、培训与能力提升3.1 员工培训通过定期组织培训课程，提高员工对印刷品质量控制的认识和技能，使其能够全面掌握印刷工艺，提高印刷质量。
3.2 持续改进建立持续改进机制，定期召开印刷品质量控制会议，总结过去的经验和教训，寻找改进的机会，优化印刷工艺和流程。
结语本手册是印刷厂印刷品质量控制的基本要求和流程，全面贯彻执行本手册，将有效提高印刷品质量，提升印刷厂的竞争力，保障客户满意度。
印刷质量控制
印刷质量控制引言：印刷质量控制是印刷行业中非常重要的一个环节。
在印刷过程中，保证印刷品的质量是印刷企业的核心任务之一。
本文将从五个方面介绍印刷质量控制的相关内容。
一、印刷前的质量控制1.1 印刷文件的准备：在印刷前，需要对印刷文件进行子细的审查和准备。
确保文件的格式正确，文字和图片的分辨率合适，颜色模式正确等。
1.2 色采管理：印刷前的色采管理是确保印刷品色采准确的关键。
通过使用色采管理系统，可以保证印刷品在不同媒介上的色采一致性。
1.3 检查印刷材料：在印刷前，需要对印刷材料进行检查，确保其质量符合要求。
包括纸张的平整度、墨水的质量等。
二、印刷过程中的质量控制2.1 印刷机的调试：在印刷过程中，需要对印刷机进行调试，确保其正常运行。
包括调整印刷机的压力、速度、墨水的供给等参数。
2.2 墨水的控制：墨水是印刷过程中非常重要的一个因素。
需要控制墨水的质量和供给，确保印刷品的色采饱满、清晰。
2.3 印刷品的抽样检验：在印刷过程中，需要进行抽样检验，检查印刷品的质量是否符合要求。
包括检查印刷品的色采、清晰度、对齐度等。
三、印刷后的质量控制3.1 印刷品的检查：印刷完成后，需要对印刷品进行全面的检查。
包括检查印刷品的色采、清晰度、对齐度等，确保印刷品的质量符合要求。
3.2 印刷品的包装：印刷品在包装过程中也需要进行质量控制。
包括检查包装材料的质量、包装方式的合理性等。
3.3 印刷品的交付：印刷品交付给客户前，需要进行最后的检查和确认。
确保印刷品的质量符合客户的要求。
四、印刷质量控制的工具和技术4.1 色采管理系统：色采管理系统可以匡助印刷企业实现印刷品色采的准确控制和管理。
4.2 数字印刷技术：数字印刷技术可以提高印刷品的准确性和一致性，减少印刷过程中的误差。
4.3 质量检测仪器：使用质量检测仪器可以对印刷品进行全面的检测和评估，提高印刷质量的可控性。
五、印刷质量控制的重要性和挑战5.1 重要性：印刷质量控制直接关系到印刷品的质量和客户的满意度，对印刷企业的声誉和市场竞争力具有重要影响。
印刷品质量检验与控制操作规程
印刷品质量检验与控制操作规程一、引言印刷品质量的检验与控制是确保印刷品达到预期质量要求的重要环节。
本文将介绍印刷品质量检验与控制的操作规程，旨在提高印刷品质量管理水平，确保印刷品的准确性、一致性和满足客户需求。
二、质量检验前的准备工作1. 确定检验项目：根据印刷品的特性和客户要求，确定需要进行的检验项目，例如色差、尺寸、文字清晰度等。
2. 编制检验计划：根据印刷品的不同特点，制定相应的检验计划，包括检验对象、检验方法、检验时间等内容。
3. 确定检验设备：准备好相应的检验设备，例如色差仪、标尺、放大镜等，确保检验的准确性和可靠性。
4. 培训操作人员：对进行质量检验的操作人员进行培训，使其熟悉检验项目、检验方法和设备使用方法。
三、质量检验的操作步骤1. 样品选择：从印刷品中随机选取足够数量的样品，确保样品能代表整个批次的质量水平。
2. 检验项目一：色差检验a. 使用色差仪测量样品的色差数值。
b. 将测得的色差数值与标准色差范围进行比较，判断是否合格。
c. 记录测量结果和判断结果。
3. 检验项目二：尺寸检验a. 使用标尺或卡尺测量样品的尺寸，包括长度、宽度等。
b. 将测得的尺寸数值与标准尺寸范围进行比较，判断是否合格。
c. 记录测量结果和判断结果。
4. 检验项目三：文字清晰度检验a. 使用放大镜观察样品上的文字清晰度情况。
b. 根据文字的清晰度程度，判断是否合格。
c. 记录观察结果和判断结果。
5. 检验项目四：印刷精度检验a. 使用显微镜观察样品上的印刷精度情况，如线条粗细、图案重叠等。
b. 根据印刷精度的要求，判断是否合格。
c. 记录观察结果和判断结果。
四、出现不合格的处理措施1. 如果某项检验结果不合格，应立即停止相应批次的印刷工作。
2. 对不合格的印刷品进行逐一复检，确认不合格的原因所在。
3. 针对不合格的原因，采取相应的纠正措施，如调整印刷设备、更换印刷材料等。
4. 纠正措施完成后，重新进行质量检验，确保纠正后的印刷品符合要求。
印刷行业质量控制的流程与质量保证方法
印刷行业质量控制的流程与质量保证方法在印刷行业中，质量控制和质量保证是至关重要的环节，因为它们直接影响着印刷品的最终效果和客户的满意度。
本文将介绍印刷行业质量控制的流程和质量保证方法，以帮助提高印刷品的质量和客户的满意度。
一、质量控制流程1. 设定质量标准：在开始印刷作业之前，需要明确制定质量标准，包括颜色准确性、印刷均匀度、图文清晰度等方面的要求。
这样可以为后续的印刷过程提供指导，并确保印刷品符合客户的要求和期望。
2. 原材料检验：在印刷过程中，原材料的选择和质量会直接影响印刷品的成品率和质量。
因此，在使用原材料之前，需要进行严格的检验，确保其符合质量标准要求。
常见的原材料包括纸张、油墨、胶水等。
3. 印刷设备校准：印刷设备的准确性和稳定性对于印刷品的质量至关重要。
在印刷作业之前，需要对印刷设备进行校准和调试，以保证其正常运行和印刷品质量的稳定性。
常见的校准工作包括调整颜色准确性、设定印刷速度和压力等。
4. 每道工序的质量把控：印刷过程中包括多个工序，如拼版、印刷、模切等。
在每个工序中，都需要严格把控质量，确保每个环节的印刷品都符合质量标准。
可通过抽检、设备监控、工艺流程的规范化等方式进行质量把控。
5. 检验和修正：印刷完成后，需要对印刷品进行检验，确保其质量符合要求。
如发现任何质量问题，需要及时进行修正和调整。
常见的检验方法包括目测、感觉和工具检测等。
二、质量保证方法1. 培训和教育：为了提高员工的技能水平和印刷品的质量，印刷企业需要定期进行培训和教育，使员工熟悉和掌握印刷工艺和质量控制方法。
这样可以提高员工的专业素质，提升印刷品的质量保证水平。
2. 设备和工具的维护：定期对印刷设备和工具进行维护和保养，确保其正常运行和输出质量的稳定性。
同时，及时更换损坏的配件和设备，以避免对印刷品质量产生不良影响。
3. 过程控制：通过建立严格的工艺流程和质量控制标准，对印刷过程进行控制和监测。
例如，定期检查和记录印刷设备的参数和质量指标，以及及时调整和优化工艺流程，以确保印刷品的一致性和稳定性。
印刷质量控制流程
印刷质量控制流程步骤一：前期准备在印刷过程开始之前，需要做一系列的前期准备工作。
首先，确定印刷品的规格、尺寸、纸张质量等要求。
其次，对印刷设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
最后，准备印刷所需的版材、油墨、溶剂、辅助材料等。
步骤二：印刷质量控制印刷过程中的质量控制包括机器调试、墨色控制、印刷质量检查等环节。
1.机器调试：进行机器的调试，包括调整机器的张力、注册、水墨平衡、版、胶辊等的调整，以确保印刷品的均匀性和清晰度。
2.墨色控制：对油墨进行调配和控制，确保颜色的准确性和均匀性。
常见的方法包括使用色差计对油墨样本进行测量、调整油墨浓度和比例，并进行调色样和印刷样的对比。
3.质量检查：定期对印刷品进行抽检，包括检查色彩准确性、条码清晰度、图案对位等项目，以确保印刷品质量符合要求。
步骤三：印刷品处理印刷完成后，对印刷品进行一系列的处理工作。
1.印刷品检查：对印刷品进行全面的检查，包括检查印刷质量、缺陷、漏印、套印等问题。
2.版材处理：清洗和储存版材，确保版材的质量和使用寿命。
3.废品处理：将印刷过程中产生的废品进行分类处理，如回收利用或妥善处置。
步骤四：质量记录和统计在印刷过程中，需要及时记录和统计印刷质量数据，以便分析质量问题和进行改进。
1.质量记录：记录印刷品的规格和质量标准，以及印刷过程中出现的问题和解决措施。
2.数据统计：将质量记录整理成数据表格或图表，进行统计和分析，以发现潜在的质量问题和改进方向。
步骤五：改进措施和持续改进根据质量记录和统计数据，制定相应的改进措施，并通过培训和监督执行，逐步改善印刷质量。
1.改进措施：分析质量问题的原因和影响因素，制定相应的改进措施，如调整设备参数、采用新材料、改进操作流程等。
2.培训和监督：组织相关人员进行培训，提高其对印刷质量控制的认识和技能，并通过监督和内部审核，确保改进措施的有效执行。
通过以上的印刷质量控制流程，印刷企业可以确保印刷品质量的稳定性和一致性，并持续改进印刷过程，提高印刷质量和客户满意度。
印刷质量保证措施方案
印刷质量保证措施方案一、引言印刷品质量是影响产品形象和市场竞争力的重要因素之一。
为了确保印刷品的质量，我们将采取一系列措施来提升和保证印刷品的质量。
二、工艺流程控制1. 设计与校对阶段：- 在设计阶段，我们会与客户充分沟通，了解其需求，并提供专业的设计建议。
- 在校对阶段，将严格按照客户提供的内容进行核对和校对，确保文字、图片等内容的准确性。
2. 印前准备：- 印前准备环节是印刷质量控制的重要环节，我们将严格按照设计稿和客户要求进行设色、拼版、调色等工作，确保印刷品的准确重现。
- 我们将使用先进的软件和设备，进行高精度的图像处理，以保证印刷品的色彩准确、图像清晰。
3. 印刷过程：- 我们将使用先进的印刷设备和印刷工艺，确保印刷品的色彩饱满、图像清晰、文字线条清晰。
- 每一次印刷都会进行抽样检测，以确保每一批印刷品的质量符合标准要求。
4. 后道工艺：- 在后道工艺环节，我们将进行折页、裁切、装订等工作。
- 我们将采用精确的测量与检测工具，确保每一本印刷品的尺寸准确。
- 所有后道工艺将由经验丰富的操作人员进行操作，以确保每一本印刷品的质量可靠。
三、材料选择与质检1. 纸张选择：- 我们将选择质量优良的纸张作为印刷材料，以确保印刷品的品质。
- 在选择纸张时，我们将根据印刷品的要求、客户的需求，选择适合的纸张类型和克重。
2. 油墨和涂料：- 我们将选择符合环保要求的油墨和涂料，确保印刷品在长久保存之后依然具有良好的质量。
- 油墨和涂料的选择将严格遵循相关的国家标准和行业标准。
3. 质检程序：- 每一批印刷品在出厂前都会进行严格的质检，以确保质量符合客户的需求。
- 我们将采用专业的质检设备和方法，对印刷品的颜色、清晰度、尺寸等进行检测，确保产品质量稳定可靠。
四、人员培训与管理1. 专业人员培训：- 我们将对印刷人员进行专业技术培训，提升他们的印刷技能和质量意识。
- 每位印刷人员都要经过严格的考核，确保其具备熟练的操作技能和良好的品质控制能力。
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质量控制流程
一、目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出厂。
二、范围：采购、生产、仓储、销售、物流。
三、流程：
3.1进料检验流程图：
3.1.1材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半成品、成品。
3.1.2材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验，不允许未经检验即办理入库。
3.1.3检验依据和标准：
3.1.3.1客户要求质量标准或样品；
3.1.3.2与供应商双方确认标准；
3.1.3.3与采购单相符；
3.1.3.4行业标准和国家标准。
3.1.4抽检方法：
3.1.
4.1主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、
淀粉；按每批到货50件以内的不低于3件，100件以内的不低于5件，100件以上的每增加100件须增加3件，有内包装的每件不低于3・5包。
3.1.
4.2化工类材料项目中的环保性和保质期抽检率不低于20% o 3.1.4.3从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。
3.1.5检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进料检验记录
表，通知仓库入库同时在入库单上签字。
3.1.6检验异常处理流程：检验有质量异常的材料不能入库，立刻
填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常原因。
3.1.6.1名称不符，级别不同，规格错误拒收；
3.1.6.2有明确要求的标准与实物不符拒收；
3.1.6.3过保质期或即将到保质期拒收；
3.1.6.4有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整改后复检
合格的可入库；由IQC跟踪其使用情况，发现异常及时处理。
3.1.6.5填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购部通知供
应商整改；
3.1.6.6不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。
3・2生产过程检验流程图
3.2.1生产签样（首检）
公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、车间主任、IPQC三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。
3.2.1.1生产或插单后再生产或转机台再生产过程中，车间主任主
动跟进机台生产状况，根据样稿、蓝图及工单要求, 对产品质量进行检
查，确认无任何问题后签生产样，印刷和模切工序，车间主任需对照
《签样确认表》内容逐一检查并签字确认。
3.2.1.2当班IPQC应根据样稿、蓝图及工单要求，对照《签样确
认表》
3.2.1.3 1单注明需客户或业务人员签样的，经授权人签字后机
台方可正式生产。
属于公司操作要求或质量检验要求中应发现而未发
现的问题，不因有外部授权人的签字而减免机台、车间主任和IPQC
的责任。
3.2.2机台检验（自检）
在每个工单的生产过程中，机长应按以下抽样计划抽检工序产
3.2.3 IPQC检验（巡检）
巡检首先依据是客户订单和生产施工单，再依据客户提供的质量
标准或样箱，客户未提供任何标准的，可依据行业标准和国家标准进行检验。
在每个工单的生产过程中，IPQC各个工序/机台抽查频次不低于30分钟一次，抽检数量按生产数量比例进行,100以内按不低于20% 进行抽样，100至1000按不低于15%抽样，大于1000按不低于10%进行抽样。
重点工序印刷、模切、糊盒工序要加大巡检频次和抽样数。
检验过程必须做好核实记录：过程检验报告、质量异常报告、不合格品处理记录、材料使用异常质量报告、整改通知、不良品记录、整改及处理结果验证、按月统计各工序质量原因分析报表。
工序不合格品控制
生产过程中发现不合格品，由IPQC填写生产过程不合格品处理
记录，并插上红色“不良品指示卡”，单独堆放。
（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，车间主任有权直接做
出返工处理。
IPQC负责跟进车间对不良品的处理，并对返工后的产品进行检
验，检验合格的填写合格品检验单。
（2）对于不能返工，或可以采取补救措施但可能影响最终产品
质量的，车间主任应通知品质、技术部门负责人协商处理，必要时组织不良品会
议，签“生产限样”给相关部门。
协商未达成一致的，应及时升级处理，直至总
经理。
（3）整张不合格，需要报废的，由机台移交到待处理中心，经IPQC确认
处理结果后进行报废处理，待处理中心须对报废产品进行销毁处理记录登记，
由IPQC对报废处理结果进行验证。
3.2.4交接班检验（互检）
交接班时，接班机长、IPQC应核对生产签样是否与客户或公司样稿相符，发现问题及时向上级反馈处理。
3.2.5检验说明
（1）对各工序需检物件，应根据生产工艺流程单要求、样稿、蓝图以及本工序操作指引、质量检验标准等相关文件进行检查。
（2）各工序机长/组长、IPQC在《日生产检验记录》中如实记录生产过程中的品质状况，各车间主任做好各工序检验的跟进工作，并在《日生
产检验记录》上予以确认，短单生产时间不足1小时的，车间主任除首件签样外抽检次数不得少于一次。
每张《日生产检验记录》只允许填写一个生产工单的情况。
（3）IPQC在制程中发现品质异常时及时通知机长解决，若未能及时解决或己生产出产品存在不可接受之缺陷，通知该部门主任并反馈至本部门主管，问题未解决之前，机台不得生产。
（4）印刷机台机长要将生产过程中的校版纸、过版纸同正品严格区分开，校版纸保留在卬刷车间，过版纸要存留在印刷车间报废，不允许流入下工序。
3・3成品检验流程
3.3.1OQC参照蒙牛公司质量检验标准文件进行全检和抽检。
3.3.2OQC检验每版货前都必须核对样稿，生产工艺流程单，从不同角度、不同板次进行抽样进行全面检验，检验完成后在产品流程标牌上做检验状态标识，品质部判定合格的产品方可入库。
3.3.3抽样标准：抽检率按5%。
在每板的上中下抽检（见抽样计划表）。
3.3.4成品抽检完毕，OQC需在此批成品的《产品标识卡》上做
出“合格”与“不合格”的判定。
3.3.5对于抽检出来的不合格品，OQC应在其缺陷处做出相应标识，以便与“合格品”区分开来。
未达到返工数量的“不合格品”的换补，由OQC 把检验合格后的产品零头数补齐。
3.3.6 OQC完成抽检后须填写《成品检验报告》，品质部主管必须每日审阅《成品检验报告》。
成品检验不合格品控制
经验验不合格的成品，由OQC填写成品检验不合格品处理报告。
（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，应要求生产主任
直接做返工处理。
（2）对于整批产品不合格或不合格数量过多，不便作报废处理的，
如放宽检验标准不影响客户最终使用，品质部主任可以通知销售、生产、技
术部门负责人协商处理，协商不能达成一致的，应及时升级处理，直至总经
理。
（3）不合格品需要报废的，由品质部统计在工单完工3个工作日内
填写《成品检验不合格品处理报告》，交相关部门主管确认，相关部门主管
应在2个工作日内确认完成并将《成品检验不合格品处理报告》返回品质
部，品质部在收到经审批的《成品检验不合格品处理报告》后一个工作日内
完成半成品和成品的报废工作。
相关部门主管在2个工作日内不确认也不反
馈意见的，品质部主任有权直接作报废
处理。
（4）返工后的产品应经过重新检验合格后方可放行。
各部门共同裁定留用的物料、工序产品、最终产品，应填写不良品处理报告经相关人员签字确认后由品质部统计归档保存。
（5）所有废品的报废由车间主任安排切纸机分切后才能打废纸, 完整的废品不能直接打废纸，IPQC负责对报废过程的监控。
3.3.7成品退货处理流程
3.3.7.1由OQC对产品退货数量进行验收，验收后插上红色“不良品指示卡”并单独堆放。
3.3.7.2填制成品退库检验报告，由部门主管在2个工作日内对产品做出相应处理。
（1）对于返工或挑选后能达到最终产品质量标准要求的，应要求生产主任直接做返工或挑选处理，IPQC负责对返工过程的质量检验，由OQC
对产品进行终检。
（2）不合格品需要报废的，由品质部统计在工单完工3个工作日内填写《成品检验不合格品处理报告》，交相关部门主管确认，相关部门主管应在2个工作日内确认完成并将《成品检验不合格品处理报告》返回品质部，品质部在收到经审批的《成品检验不合格品处理报告》后一个工作日内完成半成品和成品的报废工作。
相关部门主管在2个工作日内不确认也不反馈意见的，品质部主任有权直接作报废处理。
4.0附件
抽样计划表。