网带炉电阻加热生产自动线技术要求
网带式钎焊炉技术方案书(
QHL-125-12Q网带式保护气氛钎焊炉技术方案书日期:2010年11月17日1、设备主要用途及特点：网带式保护气氛光亮钎焊炉（以下简称网带炉）该炉适用于：航空、电子、家电、汽车行业各种零件在保护气氛中光亮退火或光亮钎焊处理。
该炉最大特点：适用大批量生产，能确保零件品质一致和重复性。
有性能优越、安全可靠、操作简便、节能等优点。
一、有关技术参数:1.额定温度: 1150℃2.工作温度750-1050℃3.钎焊炉膛工作空间: 长4000×宽375×高200mm4.加热功率: 125KW5.控制温区: 3区6.控制方式: 可控硅控制+PID调节7.网带变频传动电机: 1.5KW8.传动速度: 变频调速50-500mm/min9.冷却方式: 7.5M水套冷却10.氨分解保护气体: 20M3/h(3H2+N2混合气),露点≤-60℃氨分解炉加热用功率: 25KW11.安全扫炉气体: 2-4瓶工业普氮(纯度99.5%)12.马弗材料: 10mmSUS310S(南非进口板)13.网带材料: SUS314S/350mm宽(日本进口丝)14.生产线总用电功率: 380V(三相四线制) ≤90KW15.高温加热元件: 0Cr27A17Mo2电阻丝16.冷却水: >5M3/h循环水水温≤28℃17.液氨消耗: 6-8㎏/h18.氮气消耗：1-2瓶/炉19. 钎焊工装料架(特殊焊接时需要辅助支架) 用户自备20．设备总占地：长16000×宽1650×高2000mm21.设备总供电: ∽380V(3相4线) 150KW二、生产线结构具体要求:网带炉由:进料前室、加热炉体、水冷却套、网带传动机构、电器控制柜、氨(NH3)分解保护气供给装置等组成。
炉体：外壳由4-10mmA3普碳钢板和8#型钢焊接而成，水套分别由内壁4mm不锈钢板和外套3mmA3板密封焊接制造。
炉衬：炉底采用高铝砖砌成，炉子顶部采用吊顶式全纤维结构，保温层厚度≥400mm，加热元件:材质:0Cr27Al7Mo2,炉体长度方向分多支炉膛上下布置，以螺旋状搁放于刚玉套管上，拆装方便可不停炉更换。
网带炉技术方案
托辊网带式控温冷却热处理生产线技术方案湖北十堰华美炉业有限公司二0一二年四月托辊网带炉控温冷却生产线技术方案一.基本要求:1.工件名称:曲轴件锻造后余热利用热处理生产线2.工件尺寸: 最大工件长:450mm; 直径:42mm; 重量:15kg3.工作区尺寸:快冷部分: 网带宽720mm; 控温区长:5000mm;缓冷部分: 网带宽720mm; 加热区长:10000mm;低温快冷部分: 网带宽720mm; 加热区长:8000mm;4.热处理要求:正火,热处理后表面光洁, 硬度均匀, 金相组织符合国家行业标准。
二.设备组成:本生产线主要由托辊网带式正火炉、网带式回火炉、前后工作台等部分组合。
1.正火炉快冷段网带运行采用托辊同步传动, 使网带运行承受最小张力, 提高使用寿命; 网带运行连续均匀, 与间断进给的传动相比, 消除了网带返退缺陷和工作经过落料口因时间不同而引起硬度不均匀的现象。
2.炉顶部装有强力循环风机, 确保炉膛内温度和气氛均匀达到快速均勻冷却效杲。
3.生产线具备完整可靠的电气自控、安全连锁和报警等功能。
生产线也可单机手动控制,便于调试和维护。
三.设备主要技术参:1.托辊网带式正火加热炉:(1)电源内客:3N 380V 50Hz(2)额定加热功率:100kw(3)有效快冷区尺寸:720x5000x100mm(宽x长x高)有效缓冷区尺寸:10000mm(4)最大生产率:3000kg/h(5)控温区数:4区+4区(6)控温元件: 希曼顿产功率模块(固态继电器), 特点:4-20mA输入, 具有过热, 缺相, 过流保护, 报警功能。
自动调功。
温控仪表: 日本导电, 具有PID自整定,具有超温断偶保护、报警等功能。
(7)控温精度:≤1℃(8)炉温均匀度: ≤±3℃(同一区段)(9)网带传动速度:30∽160mm/min(可调)(10)循环风机: 4台炉温均匀性好, 配有冷却水套。
风扇叶、轴的材质均为ZGCr25NI20Si2(11)缓冷区循环风机: 4台炉温均匀性好。
热处理工(电阻炉)安全技术操作规程
热处理工（电阻炉）安全技术操作规程1工作前是否穿戴好劳动保护用品，每班配备试电笔是否好用。
开炉前必须对设备进行全面检查。
1.1查电器、仪表是否正常，发热元件是否有熔断、烧毁或短路，保持电炉仪表和控制盘的清洁、干燥。
查控制盘时，必须切断电源，严禁带电操作检修。
1.2检查所有电源接头，不得有松脱现象。
检查电源线绝缘是否良好，用试电笔检查炉体是否有漏电现象。
1.3在电气设备发生事故时，不得擅自修理，应立即停炉，找电工修理。
1.4炉门开闭机构是否灵活，炉门自动断电行程开关是否安全可靠。
1.5严格按工艺卡片规定的工艺参数操作，不得任意修改工艺，不允许加热非热处理物品。
1.6两人以上操作时，要有主有从，在送电之前，要发出通知，以免发生意外。
1.7盐炉上使用的一切工具及加热工件一定要烘干。
1.8在增添新盐时，应事先烘干，盐物要分散开，并分批分量加入。
1.9调整变压器时，必须关闭电门。
1.10盐炉变压器在5—6两极允许每段运转时间不得超过90分钟。
1.11在电极上禁止放置任何金属物件，以免发生变压器短路。
1.12炉中溶盐应保持一定高度，其距盐槽边缘的距离为70-90mm。
1.13定期用干燥过的磺砂或黄血盐进行脱氧，并进行捞渣。
1.14加热工件应正确地投入炉中，在工件上面有40—60mm的溶盐，工件不应和槽底接触或落入电极段内。
1.15盐炉开动后，须开动抽尘装置。
1.16定期检查电热元件引出端接线夹子的螺栓和绝缘装置是否坚固。
1.17装炉时要将工件排列整齐垫稳，或是用料箱装好，工件放入炉中要和电阻丝保持一定距离。
不得任意将工件扔入炉内，防止损坏炉衬、炉板。
工件不可以与电阻丝接触，装炉量不可超过规定值。
要严防氧化铁皮或其它脏物进入炉底板下的电热元件上，引起短路。
1.18装出工件和渗炭罐时，必须轻拿轻放。
1.19装渗炭罐时，把罐上氧化铁皮除净，出炉时要清除炉内氧化皮。
1.20至少两周清除一次炉底板下的氧化皮，以防落在电热元件上造成短路。
网带式钎焊炉技术方案书(
QHL-125-12Q网带式保护气氛钎焊炉技术方案书日期:2010年11月17日1、设备主要用途及特点：网带式保护气氛光亮钎焊炉（以下简称网带炉）该炉适用于：航空、电子、家电、汽车行业各种零件在保护气氛中光亮退火或光亮钎焊处理。
该炉最大特点：适用大批量生产，能确保零件品质一致和重复性。
有性能优越、安全可靠、操作简便、节能等优点。
一、有关技术参数:1.额定温度: 1150℃2.工作温度 750-1050℃3.钎焊炉膛工作空间: 长4000×宽375×高200mm4.加热功率: 125KW5.控制温区: 3区6.控制方式: 可控硅控制+PID调节7.网带变频传动电机: 1.5KW8.传动速度: 变频调速50-500mm/min9.冷却方式: 7.5M水套冷却10.氨分解保护气体: 20M3/h(3H2+N2混合气),露点≤-60℃氨分解炉加热用功率: 25KW11.安全扫炉气体: 2-4瓶工业普氮(纯度99.5%)12.马弗材料: 10mmSUS310S(南非进口板)13.网带材料: SUS314S/350mm宽(日本进口丝)14.生产线总用电功率: 380V(三相四线制) ≤90KW15.高温加热元件: 0Cr27A17Mo2电阻丝16.冷却水: >5M3/h循环水水温≤28℃17.液氨消耗: 6-8㎏/h18.氮气消耗： 1-2瓶/炉19. 钎焊工装料架 (特殊焊接时需要辅助支架) 用户自备20．设备总占地：长16000×宽1650×高2000mm21.设备总供电: ∽380V(3相4线) 150KW二、生产线结构具体要求:网带炉由:进料前室、加热炉体、水冷却套、网带传动机构、电器控制柜、氨(NH3)分解保护气供给装臵等组成。
炉体：外壳由4-10mmA3普碳钢板和8#型钢焊接而成，水套分别由内壁4mm不锈钢板和外套3mmA3板密封焊接制造。
炉衬：炉底采用高铝砖砌成，炉子顶部采用吊顶式全纤维结构，保温层厚度≥400mm，加热元件:材质:0Cr27Al7Mo2,炉体长度方向分多支炉膛上下布臵，以螺旋状搁放于刚玉套管上，拆装方便可不停炉更换。
网带式热处理生产线操作规程
托辊网带式热处理生产线操作规程1.目的：为了确保轴承零件淬、回火质量，实现安全有序生产，设备操作有章可循，特制定本操作规程。
2.适用范围：《托辊网带式保护气氛热处理生产线》的操作。
3.操作规程3.1、淬火加热炉的操作规程3.1.1、淬火加热炉的开炉升温3.1.1.1 合上电源总闸，按工艺要求设定各区淬火加热温度；然后送电升温并检查电流、电压数值。
3.1.1.2当炉温升至400℃时，开启传动电机调整走速，升温阶段走速宜慢，约60分钟左右。
3.1.1.3 当炉温升至800℃时，开始通入甲醇（甲醇液体或裂解气）及丙烷气或氮气。
严禁低于800℃时滴入或通入甲醇（甲醇液体或裂解气）及丙烷气，以免发生爆炸形成安全事故！3.1.1.4 为防止炉顶进气管结碳，影响保护气氛碳势，每班必须疏通1-2次。
3.1.1.5 炉温匀热约30分钟炉内保护气氛形成正压碳势达到0.3~0.6%或进料口端废气能够点燃（火苗颜色为棕黄色）时才能开始进料淬火加热。
并始终使废气燃烧，以防一氧化碳中毒。
3.1.2 淬火加热规范3.1.2.1 各区加热温度的设定要点，Ⅰ区温度设定低于Ⅱ区约10℃左右。
Ⅱ区、Ⅲ区温度设定相同，Ⅳ区比Ⅱ区、Ⅲ区温度低5℃。
3.1.2.2 通过观察窗口，经常观察加热炉内零件的加热状态。
目测加热零件的实际温度及时修正工艺参数；观察炉温均匀性适当调整进炉量和网带走速，发现套圈竖立加热采取措施，防止个别套圈加热变形。
3.1.2.3 甲醇的滴注（或裂解气）控制。
甲醇的储液桶内不可断液，避免空气进入管路而堵流缺液，调整流量计浮子高度，甲醇裂解气流量控制在5-10m3/h氮气流量一般控制在1-5m3/h，丙烷气流量0.5-3 m3/h,使碳势达到0.4-0.6，避免淬火加热零件脱碳层深度超过工艺文件规定。
3.2、淬火冷却油槽的升温加热与操作3.2.1 开启油槽加热电源按工艺要求设定油槽加热温度。
3.2.2检查油槽油液面高度，电加热管的电阻丝发热体部分必须浸没在油液面以下，防止烧坏电热管及引起火灾。
网带炉技术设计方案
网带炉技术设计方案网带炉是一种高温加热设备，主要用于工业生产中的热处理、烘干和焙烧等工艺过程。
下面是一个基本的网带炉技术设计方案：1. 设备选型：根据生产工艺和产品要求，选择适合的网带炉型号和规格。
考虑到炉膛尺寸、最高温度、加热功率等方面的要求。
2. 控制系统设计：设计与网带炉配套的控制系统，常见的控制方式包括温度控制、速度控制、气氛控制等。
可以选择PID控制，PLC 控制或者电脑控制，以实现对温度、速度和气氛的精确控制。
3. 加热方式选择：常见的网带炉加热方式有电阻加热、辐射加热和对流加热等。
根据产品的特性和加热要求，选择合适的加热方式。
4. 炉膛设计：根据产品的尺寸和加热要求，设计合适的炉膛结构。
考虑到炉膛的材料选择、隔热层设计、加热器布置和网带运行方式等。
5. 传送带系统设计：选择合适的传送带材料和结构，确保传送带运行平稳、稳定和可靠。
6. 安全系统设计：设计火焰监控、温度监控、气体检测等安全设备，确保网带炉操作安全可靠。
7. 能源消耗优化：优化设计，提高能源利用率，减少排放，对于炉温控制和气氛控制等方面进行优化。
8. 自动化控制设计：考虑到生产效率和产品质量，设计自动化控制系统，实现自动开关机、自动调温等功能。
9. 定期维护与保养：定期对网带炉进行维护和保养，检查设备的工作状态和关键部件的磨损情况，及时更换和修理。
综上所述，网带炉技术设计方案涉及到设备选型、控制系统设计、加热方式选择、炉膛设计、传送带系统设计、安全系统设计、能源消耗优化、自动化控制设计和定期维护等多个方面。
根据具体的应用和需求，可以进行相应的设计和调整。
网带炉操作规程
网带炉操作规程一．开炉前的准备工作1.打开淬火炉密封水斗的进水阀门，给水斗充水至液面刚溢出为止，然后调节好进水量，随时封住密封口，以防止空气进入炉内。
2.检查淬火槽内液面与水封的高度，使液面起到炉内与外界的密封作用，防止空气进入炉内。
3.检查各种气源是否正常，管路是否畅通，以保证正常工作需要。
4.检查风机冷却水管是否流畅，以保证风机的正常运转。
5.检查电源线路是否正常，以保证炉内的正常升温。
6.检查传动及提升是否发生卡死现象。
二．升温1.将空气开关闭合送电。
2.依次打开各区回路控制开关。
3.观察各区线电流是否平衡，如有误差，应检查好再送电。
4.当炉温升至600℃时，打开网带运行旋钮，按工艺要求调节网带运行速度，同时打开风机运行旋钮，并使冷却系统使其工作。
5.当炉温升至760℃时根据工艺需要允许向炉内送保护气氛，所有量的大小不得超过60ml/min的范围。
6.炉温升到工作温度，炉口火帘形成，即可投件试产。
三．投料1.炉温达到工作条件时，可将工件均匀放在网带上，使网带将工件送入炉内，生产时必须严格控制运载负荷，严禁超负荷工作，以保证工件的质量及设备的使用寿命。
2.投料同时，一定要打开循环泵使冷却水均匀循环，并开启搅拌装置和淬火槽网带运行旋钮。
3.当设备正常运行工作时，严禁工作人员脱岗，应该常对设备的工作状态进行检查，如有异常，应立即停机检修，减少损失。
四．关炉1.首先关闭气源阀门及流量计等。
2.按升温的相反顺序关闭其它运行设备。
3.当炉温降至400℃时，可关闭“控制回路”开关及断开空气开关。
五．安全技术要求1.当炉内温度低于760℃时不允许向炉内送入甲醇。
2.要随时封住淬火炉密封水斗(炉前下方的三角形水斗），防止产生漏气而引起炉口喷火，造成人身安全事故。
3.甲醇罐附近严禁明火，绝不允许当酒钦用，经常检查漏气、漏液，不得使用明火，如有异常情况关闭甲醇罐总阀。
4.按工艺加料均匀，不准直接将工件倾倒在网带上或撞击网带。
托辊型网带炉生产线操作规范
1.目的：为保证托辊型网带炉生产线安全、可靠、稳定地生产出合格的产品，特制定本规定。
2.适用范围：适用于托辊型网带炉生产线的操作作业。
3.规范内容3.1.设备启动操作程序3.1.1.打开所有冷却水开关，供应冷却水。
3.1.2.打开淬火炉、回火炉天然气阀门，并检查压力。
3.1.3.检查天然气管道是否漏气。
3.1.4.打开主电源开关及依次打开燃烧控制柜、动力控制柜各分路电源开关并打开燃烧控制柜门板上的电源旋钮开关。
3.1.5.分别按下淬火炉、回火炉启动燃烧按钮。
3.1.6.检查各点火装置状态，如有未点燃之点火装置，将仪表设为手动（输出设为50%），并启动该区重点火按钮，正常燃烧后恢复为自动控制状态。
3.1.7.设定温度控制表于所需温度。
3.1.8.当炉内温度达到400℃时，启动：1）热风循环搅拌风扇按钮开关，检查各个马达转动方向（顺时针）；2）网带传动开关，并观察网带是否有跑偏现象。
3.1.9.当淬火炉温度达到600℃时，启动：1）油槽循环泵开关，将油温设定在零件所需的工艺温度范围内；2）清洗槽循环泵浦开关。
3.1.10.当淬火炉温度达到800℃时，1）关闭排气马达及阀门；2)将甲醇阀门依次打开（先打开第4、5个阀门，然后每隔10分钟依次打开第3、2、1个阀门）。
甲醇流量计调整为2~4l/min或工艺所需流量。
3)当炉口有火焰时窜出15秒时，打开排气马达和阀门，待排气口有白烟冒出15秒后，点燃排气口排出的废气使之燃烧，并通过调节阀门使火焰高度在20~30厘米高度。
3.1.11.将温度设定在工艺所需温度；3.1.12.开始进行生产并启动生产线其余各部分按钮开关。
3.2.停炉操作3.2.1.确定炉内工件全部淬火、回火完毕，生产线各部分没有零件；3.2.2.当淬火炉降温到800℃前必须先将通入淬火炉内的甲醇、丙烷等气氛阀门全部关闭；3.2.3.油槽关闭吹干风机和输送网带；清洗机停止油水分离器、输送带，发黑槽停止输送网带；3.2.4.关闭淬火炉、回火炉前的天然气阀门开关；3.2.5.分别启动淬火炉停止燃烧、回火炉停止燃烧按钮；3.2.6.当淬火炉温度降到600℃后，可关闭清洗机的循环泵；3.2.7.当淬火炉、回火炉温度降到400℃后，可停止热风循环风机按钮、网带传动开关；3.2.8.当淬火炉温度降到100℃后，停止油槽循环泵开关、冷却水总开关。
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网带式电加热生产自动线技术要求
一、产品工艺要求
1、主要生产品种及规格：链条零件（链板、套筒、滚子、销轴等）、规格08A/B-48A/B；
2、工艺方法：渗碳、碳氮共渗、调质；
3、气氛控制：正常情况下碳势在0.4%-1.2%C之间可控；
4、渗层范围：0.1-0.4mm；
5、碳浓度分布：在有效渗层内，表面碳浓度不低于0.85%-1.05%C；
6、渗层深度：在有效渗层处，以维氏硬度为检测标准，硬度应不低于HV550；
7、淬硬层：有效淬硬层，以维氏硬度为检测标准，硬度应不低于HV450;
二、设备概要及技术要求
1、设备组成：该设备由上料机、加热炉、冷却槽、清洗机（网带式）、回火炉、温
度及工艺控制系统、滴注系统及过程控制系统组成；
2、气氛组成：采用甲醇作为载气，丙烷作为富化气，氨气（碳氮共渗）；
3、碳势控制范围及精度：范围0-1.5%C，精度：≤±0.05%C;；
4、碳势控制区段：2区（段）控制；回火炉温度控制为可控硅控制。
三、加热炉
1、加热炉规格：8000×800×120（mm）（长×宽×高）；
2、加热炉加热区（段）：采用5区（段）控制，并设置超温显示及报警功能，风机
数量：4台
3、加热炉控制方法：采用PID连续控制方式及整套生产线工控机（控制及操作面
板）集中控制，就地安装一台显示器；
4、炉温控制精度及均匀性：炉温控制精度≤1度，炉温均匀性≤±5度（三点测温），
炉壳表面温升≤60度（离发热件200mm以上）；
5、加热炉发热体：采用电热辐射管、辐射管外壳为无缝耐热钢管，材质；Cr25Ni20；
6、记录仪采用横河川仪无纸记录仪（配带CF卡）6个通道（2台共12个通道），
能连读记录半年以上；
7、氧探头在保证精度的前提下，寿命不少于一年（探头在炉膛内长度100-150mm），
炉膛（保温层）使用周期不少于5年，辐射管寿命2年，托辊5年；
四、油槽及清洗机
1、淬火油槽尺寸：4000×2000×2200（mm）（长×宽×高）；
2、淬火油（水）槽应具有搅拌、冷却、加热装置；
3、油/水槽冷却采用风冷+水冷方式，油温≯60度，水温≯40度；
4、油槽及清洗机网带及传动链条均采用不锈钢制造（包括螺丝、螺母等）；
5、清洗机采用双槽（二道清洗），即浸洗+漂洗（清水喷淋），其喷水孔直径φ5-
φ6(mm)，清洗后回火应无油烟产生；
五、1、淬火介质为水，则不需要清洗机（水槽提升后直接回火）；
2、生产线配置无特殊要求情况下，均按投标书及技术协议要求执行并验收；
以上为网带生产自动线主要技术要求，未尽事宜将在技术协议书中说明。
杭州东华链条集团有限公司余杭分公司
2010年3月25日。