物料供应异常处理流程图
IQC_进料检验及异常处理流程图
IQC进料检验 IQC Inspection
进料检验异常处理流程图 Incoming inspection abnormal handling flow chart
根据BABTEC 检验规范进行来料检查 Base on BABTEC test plan
合格 ACC
to Supplier quality manager
判定有条件合 格
供货商质量BABTEC创建不良记录并通知供 应商改善
Create "Failure Hint" in BABTEC and inform supplier to improve
供货商质量确认是否 可有条件释放
Supplier quality manager.verify if
相关信息给采购部门和物流部 门是否需特採
Inform purchase dept. & logistic Dept. that if need to waive
需要跑特採流 程
开立MRB会判, 确认原材料不良是 否影响产品品质,必须取得总经理
签字后方可特採 Start MRB meeting , verify if
检验员在仓库进料单以及每一箱上面加盖 合格章并在BABTEC系统中进行记录 Inspector will to stamp"Pass" chop on identification taБайду номын сангаас & each carton
特採使用,检验员在每箱贴上特採使用标签 Waive ,inspector attch "waive" label on each
不能接受 REJ.
物料供应异常处理流程图
检测方式及不合格品处理流程图
供应商来料 仓库收料 仓库清点数量 IQC抽检
合格品 报表记录
IQC作业流程
不合格品 特采/挑选 良品入库
采购退货 不良区 拒收 异常反馈单
IPQC作业流程
OK 首样制作/自检
NG
NG 品质异常单
OK IPQC确认
批量生产
判定 OK
OK IPQC巡回检验
生产实施纠正
NG
OK
IPQC确认
成品检验 OK
不合格品控制程序
1.目的：
为了对不合格品进行标识、记录、评价、隔离 (可行时)和处置的控制，以防止不合格品的非 预期使用和交付。可疑品将作为不合格品予以 控制直到最终状态被确认。
为了降低不合格品的数量过多的流入生产，因 此检测的方式及作业流程如下：
①减量抽检 ②正常抽检 ③加严抽检 ④IQC作业流程
AQL减量抽检表
当来料及成品检测连 续5-10批合格后，可 以作为减量抽检，但 若有出现1批不良时， 立即改为正常抽检
AQL正常抽检表
一般情况下，不管是 来料还是成品检测中， 都以单次二级正常抽 检表为主
AQL加严抽检表
当来料或者成品正 常抽检当中，连续3 批出现不良状况时， 应当以加严抽检为 主，直到检测合格 批次连续为3批后， 方能回到正常抽检
生产成品
成品检验
库存三个月成品
合格
成品检验
不合格
报废
老化
包装
出货
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iqc作业流程aql减量抽检表当来料及成品检测连续510批合格后可以作为减量抽检但若有出现1批不良时立即改为正常抽检aql正常抽检表一般情况下不管是来料还是成品检测中都以单次二级正常抽检表为主aql加严抽检表当来料或者成品正常抽检当中连续3批出现不良状况时应当以加严抽检为主直到检测合格批次连续为3批后方能回到正常抽检iqc作业流程供应商来料仓库收料仓库清点数量iqc抽检不合格品合格品报表记录良品入库拒收异常反馈单不良区采购退货特采挑选ipqc作业流程首样制作自检ipqc确认批量生产ipqc巡回检验判定品质异常单生产实施纠正ipqc确认成品检验okokokokokokokokngngokokngngngngokok成品检验库存三个月成品生产成品成品检验合格不合格报废老化产品返工特许放行fqcoqc包装出货此课件下载可自行编辑修改供参考
仓库呆滞物料处理流程及流程图
仓库呆滞物料处理流程及流程图(总5页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--呆滞物料处理流程图呆滞物料处理管理规定1 目的为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。
2范围呆滞物料的定义：凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。
呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。
呆滞物料的范围：对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。
对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。
有储存保护期限的物料，已到保存期限的。
因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。
在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。
3.职责资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。
品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。
库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。
有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问题需进行品质判定的。
资材PMC部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳入订单物料，不再申购。
资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。
技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。
生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。
市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。
4.呆滞物料的处理流程资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明细表》分发给各相关部门。
资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的《呆滞物料明细表》。
资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案和处理时间完成的发给各相关部门。
品质部接到资材仓库的《呆滞物料明细表》后两个工作日内对呆滞物料进行品质检验，判定呆滞物料的品质状况。
仓库呆滞物料处理流程及流程图
呆滞物料处理流程图呆滞物料处理管理规定1 目的为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。
2范围2.1呆滞物料的定义：2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。
2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。
2.2呆滞物料的范围：2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。
2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。
2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。
2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。
2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。
3.职责3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。
3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。
3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。
3.2.2有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问题需进行品质判定的。
3.3资材PMC部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳入订单物料，不再申购。
3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。
3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。
3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。
3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。
4.呆滞物料的处理流程4.1资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明细表》分发给各相关部门。
4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的《呆滞物料明细表》。
4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案和处理时间完成的发给各相关部门。
制程异常处理流程图
备注：停线超过30分钟还无法确定及找到方案时，QE或PE职员下令拉长换线处理，并通知生产管理.
为了保障生产顺利,PE安排生产进行选别或加工时，生产无条件必须接受，生产可提出工时申请单进行工时索赔.
批准：生产作成来料异常处理流程产线来料异常发生
QE/PE 确定IQC 来
QE 影响程度确认QE 通知IQC 确认通知生产及计划
IQC 确认无库存
继续生产联络IQC 小大产线产品能选别生产暂时安排人继续生产OK OK OK 无法选别能让步接收吗NG
NG 停线处理
供应商联系及对策
QE/PE 指令暂时：选别
生产统计工时交要求供应商对：
产线不良返工
仓库不良返工纠正预防措施单对策回复检讨、结案
IQC 内部检讨与对IQC 确认有库存
仓库有没有不同质量是OK 的吗？继续生产OK OK 代仓库有没有不同批次
或不同日期的物料质量是OK 的吗？继续生产
OK OK NG
同一批物料也是质量是OK 的吗？领取仓库物料继
OK OK NG
NG QE/PE 指令暂时：加工IQC 统计不良数
据通知供应商QE 工作范围IQC 工作范围。
仓库呆滞物料处理流程及流程图
呆滞物料处理流程图呆滞物料处理管理规定1 目的为了标准呆滞物料管理，防止公司库存物料的积压，以到达物尽其用，减少资金积压的目的。
2范围2.1呆滞物料的定义：2.1.1凡储存过久已无使用时机，或虽有使用时机但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。
2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。
2.2呆滞物料的范围：2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有时机使用或者很少使用的。
2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。
2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。
2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。
2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。
3.职责3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。
3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。
3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按?不良品报废管理规定?处理。
3.2.2有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问题需进行品质判定的。
：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳入订单物料，不再申购。
3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。
3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。
3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。
3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。
4.呆滞物料的处理流程资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供?呆滞物料明细表?分发给各相关部门。
4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的?呆滞物料明细表?。
4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案和处理时间完成的发给各相关部门。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
产线成品异常返工流程图
成品/半成品品质异常 工程部评估工时
2.3 SQE 依据工程部提供的返工费用清单及时和供应商确认物料问题和返工费用。 2.31 供应商同意费用转嫁，由 SQE 开出扣款单，发于供应商签字并收回，转交财务。 2.32 供应商只同意部分费用，由 SQE 上报品质经理，由品质经理和供应商共同协商。 出一个合理费用。 2.33 供应商不同意任何费用转嫁，由 SQE 上报品质经理，由品质经理组织相关人员 开会并依据会议记录处理。
不能及时到我司处理（4H），我司被迫挑选。或我司上线后发现物料品质不良需要挑选。
1.1 产线上线过程中发现供应商来料异常，导致无法正常生产，由 拉长/IPQC 开出《品质/上线发现物料异常
1.2 工程部确认异常原因为供应商物料所致，并评估出挑选所需的 工时，（xxpcs/1H）并评估挑选的可行性。
品质部告知供应 商，并确认工时
2.4 生产部开始返工，并记录所需工时及被迫报废物料。
生产部返工
2.5 品质部监督返工品质。
品质部检验
六、参考文件/表单 《敦拓品质保证协议书 1102》 《深圳市敦拓电子扣款通知单》 《来料/库存验收单》 《品质异常反馈单》
编制：罗刚 日期 2018.12.08
审核：
1 OF 1
二、适用范围 1. 适用于我司因来料问题，导致产线需要挑选才能继续生产的物料。 2. 适用于因供应商物料导致，我司产线半成品及客户退回的不良品的返工。
三、权责单位 1.品质部：确认供应商物料与我司接收标准不符，供应商挑选/扣除工时由品质部主导。 2.工程部：依照品质部验收单/异常单，评估挑选或返工的工时，及我司挑选/返工的可行性。 3.生产部：依照工程部评估完成挑选/返工。 4.财务部：依照品质部的扣款通知单进行费用扣除。 5.本流程由品质部制定，经理核准后发行; 所规定的流程，如有修改时，须经原制定单位同意后修改。
生产线不良或异常处理流程图
正式开出《校正 行为报告》
制订解决方案
生产、工 程、品检
监督生产线作业员按工艺文件作业情况； 用样机校正各测试位，并填写样机校位记录表； 检查各仪器设备运行情况； 每小时填写《工序质量日报表》。
《样机校 位报告》
生产、工 程、品检、 SMT
组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 理人员要有问题意识，及时迅速发现异常或不 良，能预见不良或异常产生的影响和后果。 当单项不良低于 3%时，生产管理要及时将不良品 交修理维修，修理将修好的不良品要贴修理编 号，并从第一 QC 位下机。
1. 目的 及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。
2. 适用范围 生产线不良或异常包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利 进行的各种因素。
3. 生产线不良或异常处理流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始 巡线 发现生产 不良或异常
为报告》
程、 品检、 组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 《 不 合 格
SMT
理人员开出的《校正行为报告》单要如实反映问 品 控 制 程
题，不得夸大事实。
序》
作业问题应在《校正行为报告》单上描述纠正改
善措施。
设计、物料问题按《不合格品控制程序》执行。
工 程 、 生 修正工艺要求；
产 、 开 发 、 重新修订物料规格要求；
品检
修改设计存在的不完善因素。
流程
NO 评审 方案
YES
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程、开 发 、 品 管 、 根据方案的要求进行评审，经技术和品质评估通 品检、生产 过可实施方案，未通过可继续进行分析确认。