生产过程中异常处理规定

文件修（制）订履历

N0. 版次修(制)订日期修（制）订内容拟制人1 1.0 2013-04-22 首次发布杨雨风

文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）：

( √ ) 总经办 [ 1 ] ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( √ ) 工程技术部 [ 1 ] ( √ ) 物控部 [ 1 ] ( √ ) 制造部 [ 1 ] ( ) 营销部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( √ ) 文控中心 [ 1 ] ( ) 设备部 [ ] ( ) 其他： [ ]

拟制杨松日期2013-4-21 审核日期

批准日期

1.目的:

为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定

2.范围:

适用公司生产过程中所有生产线上发生的品质异常现象

3.定义:

IPQC-----制成检验控制

PQC------Process Quality Control (制造线品质控制)。

PE-------Process Engineer(制造工艺工程师)。

4.职责:

4.1品质部:IQPC或PQC发现的生产异常，由品质IPQC进行异常处理单的开具并由上级主管审核。同时负责跟进改善结果及效果确认

4.2生产部:产线管理人员负责对自行发现及品质开具的异常事项的确认,产线技术员对异常进行初步分析与处理，无法自行处理解决时，以联络单方式开具给工程PE工程师

4.3工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。并制定长期预防措施.

4.4物控部:负责及时将因生产物料，设备引起异常的相关信息反馈给供应商，监督供应商落实对异常处理的决议；

并负责因生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认；

5.作业程序

5.1产线员工在作业中如发现品质异常的产品，应立即通知组长，再由组长通知品质IPQC进行判定，制造部车间技术人员，进行初步的分析，与解决。在车间技术人员无法处理时，则应依品质开具的品质异常单开具《生产异常处理联络单》通知工程部协助处理。

5.2工程部到达现场后依据品质部开具的品质异常单（包含异常的具体信息）及不良实物，结合实际情况，进行分析，并给出解决方案。需相关部门协同解决生产异常的，由工程部电话通知各部门现场共同解决或召开现场会。

5.3当工程部PE工程师通知相关人员时，被通知人员在上班期间应30分钟内赶到事发现场（如遇特殊情况应告知可以到达的时间或可以代行决策的人员,原则上不可以超过45分钟），如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场，并参照以下程序进行处理：

A．立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；

B．立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重由工程部召开现场会并汇报上级领导；

C．找出发生异常的原因，立即采取措施，消除异常，防止事态继续扩大；

D．落实相关参与处理部门责任。并对品质异常单进行填写，在实际异常得到解决后当天，品质部对参与部门进行完整《品质异常单的》文件的分发.

5.4相关部门在接到《生产异常处理联络单》后应立即了解情况，并分以下情况进行处理：

A．品质异常：由品质部负责对异常的发现与开具品质异常单(全员品质，全员都可以发现品质异常），车间技术员能自行分析与解决的由车间技术员处理，车间技术员无法处理的品质异常时，则由异常车间以联络单方式通知工程部协助处理。工程部PE工程师给出分析原因，改善对策，同时在三方统一方案后，以工程改善对策,交生产执行，由品质监督。进行改善。同时在PE工程师无法处理时，则由工程部主管对异常情况进行分析及处理，同时上报至工程部经理。必要时组织相关部门开会讨论解决；

B．设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果；

C．物料异常：由物控部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门开会讨论解决。

5.5如果出现严重异常时生产部主管应根据事故解决的可能性作出暂时停产或转产的决定；

5.6对可能影响生产进度的情况，由车间管理人员在异常发生后需以电话通知或在《生产异常处理联络单》注明知会物控部，物控部应按实际情况采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需及时通知销售部。

5.7 异常处理结束后，由承接部门印发《生产异常处理联络单》给相应部门，各负责人必须在承诺的时间内完成各部门应完成的事项。

5.8由于人为因素所造成的生产异常时，相关部门主管需对相关人员进行加强培训。

5.9生产恢复正常后，工程部应会同品质部、物控部应对异常问题在五个工作日内进行深层次的原因分析，并制定长期有效的预防措施，杜绝同样异常的再次发生。

生产异常处理作业内容

NO. 作业流程责任部门责任人作业内容

1 生产部/品质部作业员工/PQC/IPQC 当生产异常发生时，操作员工应立即对生产异常做出初步判断，并向组长汇报.

2 生产部生产组长当异常无法立即排除且影响到正常生产时，组长应立即通知生产主管及IPQC。

3 生产部

品质部生产主管/品质主管

生产主管或品质主管接到异常报

告后应立即判断其实际性与严重

程度，

4 生产部

品质部生产主管/品质主管/

生产技术员

现场管理及技术人员依据品质开

具的品质异常单,进行分析，与判

断，再查找原因、解决实施。如无

法解决由生产管理人员以《生产异

常处理联络单》的形式通知工程

部。

5 工程部工程部PE工程师工程部到现场后，查看真实完善填写的品质异常单，并结合不良实物，由工程部主导与生产部及相关人员探讨解决方案，并共同确定解决对策。

6 工程部

生产部

品质部

物控部

工程部和相关部门对

应人员

如遇重大问题或需相关部门共同

协商解决的，由工程部主导召开现

场会。

7 工程部

物控部

生产部

品质部

生产现场异常情况处理办法

生产现场异常情况处理办法本办法为规范长春市科海实业有限责任公司生产过程中现场出现异常情况的处理，根据公司的具体情况，并参照ISO/TS16949相关要求制定。一、范围本办法规定了公司在生产过程中，出现各类异常情况而影响产品实现过程时，各相关部门需采取的手段和应尽的职责。本办法适用于公司产品的制造过程。二、定义异常——车间在执行制造部下达的生产计划时，碰到的各种影响制造过程因素。材料——围绕着制造过程，车间领用的原材料、辅助材料、底质易耗品；上道序车间直供上线的半成品；第三方物流投送的毛坯、零件、部件。三、职责 1 制造部 1.1 负责生产现场异常情况的协调、跟踪 1.2 负责生产现场异常情况有关责任方处理后的落实、检查工作 1.3 负责生产现场异常情况有关责任方职责不明的现场判定 1.4 负责生产现场人力资源跨车间的调度 1.5 负责生产现场异常情况时工艺的调整 1.6 负责生产现场异常情况的通报 2 经营发展部 2.1 负责制度重叠、脱节的修订和更改 3 质量部 3.1 负责生产现场有关材料、在制品、半成品、成品、配件质量异常情况的处理 3.2 负责生产现场监测、测量仪器异常情况的处理

4 设备动力部 4.1 负责生产现场设备异常情况的处理 4.2 负责生产现场设备事故的处理 4.3 负责生产现场安全事故的处理 5 采购部 5.1 负责生产现场紧急采购物资的采购工作 6 人力资源部 6.1 根据制造部的意见负责车间人力资源的调剂和培训工作 7 产品开发部 7.1 负责协助制造部、质量部就生产现场异常时有关技术文件的处理 8 第三方物流 8.1 负责生产现场异常情况时物料的补充和更换四、培训和资格本办法所涉及的相关操作人员，须接受本办法的培训。五、工作内容 1 车间加、拖班 1.1 制造部调度统一安排生产车间加班、拖班。一般情况提前一小时书面通知，紧急情况电话通知。其他部门根据通知自行安排配合。 2 动力（水、电、压缩空气、冷气）出现异常 2.1 正常生产时，停水、电、压缩空气、冷气前，设备动力部须提前二小时通知制造部，特殊情况电话紧急通知有关车间。制造部调度及时进行跟踪，并在生产现场异常情况通报表中进行通报。

产品质量异常处理流程精

供应商来料异常管理流程 1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.

生产异常处理流程

A版汇签：制定：审核：批准：修订记录：

1.目的为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。 3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。 3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监：让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！ 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。 4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供应商沟通，如果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上线生产！ 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例，让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！ 4.7.生产异常时产线处理： 4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开出异常通知单，通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！ 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在接到异常半小

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品

车间异常处理流程图

车间异常处理流程图 1、生产计划的异常如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变;安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作; 安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教育训练。 2、物料计划的异常接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生; 物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。 3、设备异常立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。 4、制程品质异常对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。

5此外，如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。水电异常则要迅速采取措施降低损失，通知工程动力维修部门抢修，对于闲置人员可做其他安排。生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。

异常处理流程

异常处理流程及注意事项 1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧； 2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员； 3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认； 4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完

整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整； 5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果； 6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报； 7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文； 8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或

生产异常快速处理管理规定

编制部门编制审核批准 1、目的采取适当措施有效解决生产过程中发生的品质异常问题针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。确保生产过程中品质异常问题快速处理提高生产效率。 2、适用范围适用于公司所有生产制程的管理。 3、职责 3.1物控部：负责物料计划与生产计划。跟进物料回库情况与生产进度，对因物料与生产计划出现错、漏、少下单或因跟踪物料不到位等原因而影响生产交期负责。 3.2采购部：依照物控部计划员负责对物料的合格采购入库。并对物料交期与来料准时合格负责。 3.3品管部：负责物料的来料检验并确保来料合格上线，在生产过程中负责巡检与生产过程控制中的产品质量。对上线物料出现错漏检负责。 3.4工程部：负责生产前作业指导书与生产流程和工装等的制作，负责标准工时与产能的测定，在生产过程中负责生产技术的指导与培训教育工作。对因作业指导书、工装等原因而影响交期或被停线的结果负责 3.5技术部：负责生产过程中的技术支持工作，对BOM资料或更改的准确性负责。 3.6生产部：负责按期准时保质完成生产任务，生产部与生产各线组长对自己负责的生产产品质量负责。 3.7仓务部：按订单与指令负责及时备料上线并对成品入库与准时出货，对因出入库存出错问题负责。 3.8销售部：按规定，按标准，按要求，按指令进行接单与出库，对因自己部门内原因，导致的错漏负责。 4、名词解释生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形由此造成的无效工时亦可称为异常工时。 5、生产异常情形

5.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 5.2物料异常：因物料供应不及时断料、物料品质问题等导致的异常。 5.3设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 5.4品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 5.5产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常或称机种异常。 5.6水电异常：因水、气、电等导致的异常。 6、各部门职责判定 6.1研发部责任 6.1.1未及时确认零件样品。 6.1.2设计错误或疏忽。 6.1.3设计临时变更。 6.1.4设计资料未及时完成。 6.1.5其他因设计开发原因导致的异常。 6.2 物控/仓务部责任 6.2.1生产计划日程安排错误。 6.2.2临时变换生产安排。 6.2.3物料领料错误造成物料断料而停工。 6.2.4备料不全、料账错误。 6.2.5物料查找时间太长。 6.2.6其他因生产安排、物料计划而导致的异常。 6.2.7物料发放错误。 6.2.8未及时点收厂商进料。 6.2.9其他因仓储工作疏忽所致的异常。 6.2.10采购下单太迟，导致断料。 6.2.11进料不全导致缺料。 6.2.12未下单采购。 6.2.13厂商未进货或进错物料。 6.2.14进料品质不合格。 6.2.15其他因采购业务疏忽所致的异常。 6.3制造部责任 6.3.1工作安排不当造成零件损坏。

质量异常管理办法

质量异常管理办法 1.目的为了迅速而有效地处理生产中出现的异常状况,把异常影响降到最低程度。 2.适用范围适用于公司生产车间所发生的品质异常。 3.定义 3.1品质异常：本办法所指的品质异常是指上工序的人员、设备、物料、作业方法和环境等因素影响到产品质量，进而影响到交期或有潜在质量风险的突发状况。 4.职责 4.1生产部：负责品质异常的初步分析与控制及品质制程人员异常的解决；品质异常应急措施与长期预防措施的实施；协调各部门处理品质异常及生产计划的调整； 4.2质量部：负责生产异常应急措施与长期预防措施的效果确认与跟进。品质异常的解决； 4.3技术工艺部：负责技术工艺异常的解决； 4.4设备科：负责工具、设备问题的异常解决。 5.管理流程 5.1当出现品质异常时,相关责任人立即进行现场分析与初步判定并做初步控制： 5.1.1立即赶到事发现场； 5.1.2立即对现物、现事进行查看分析； 5.1.3立即推出暂行处理措施，以防事态的扩大； 5.1.4 对于自身不能解决的或自身能解决但需停产4个小时以上时，及时通知生产部。必要时生产部部长在收到通知后亲临现场处理。 5.2 经当班负责人初步分析及确认，判定责任归属部门，分析确定为本车间不能自行解决的，则转交责任部门处理； 5.3 责任部门负责人在接到生产异常信息后立刻赶到生产现场对异常进行初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。 5.3.1异常主导处理责任人在接到信息后会同各部门领导在短时间内制定出应急措施： 5.3.1.1 质量异常：由质量部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；

产品异常处理流程

产品异常处理流程 1目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2范围：制程控制、出货检验 3定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别跟进的质量事件 3.1制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4运作流程： 4.1在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写《品质异常联络单》

4.3《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的分析 4.4由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复 4.5现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证; 4.6责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施， 4.8QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5奖惩制度：5.1处罚制度： 5.1.1责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚; 5.1.2改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚;5.1.4同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5 次或以上给以20元/月的处罚。5.2奖励制度：

生产过程中异常处理规定

文件修（制）订履历 N0. 版次修(制)订日期修（制）订内容拟制人1 1.0 2013-04-22 首次发布杨雨风文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( √ ) 总经办 [ 1 ] ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( √ ) 工程技术部 [ 1 ] ( √ ) 物控部 [ 1 ] ( √ ) 制造部 [ 1 ] ( ) 营销部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( √ ) 文控中心 [ 1 ] ( ) 设备部 [ ] ( ) 其他： [ ] 拟制杨松日期2013-4-21 审核日期批准日期

1.目的: 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定 2.范围: 适用公司生产过程中所有生产线上发生的品质异常现象 3.定义: IPQC-----制成检验控制 PQC------Process Quality Control (制造线品质控制)。 PE-------Process Engineer(制造工艺工程师)。 4.职责: 4.1品质部:IQPC或PQC发现的生产异常，由品质IPQC进行异常处理单的开具并由上级主管审核。同时负责跟进改善结果及效果确认 4.2生产部:产线管理人员负责对自行发现及品质开具的异常事项的确认,产线技术员对异常进行初步分析与处理，无法自行处理解决时，以联络单方式开具给工程PE工程师 4.3工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。并制定长期预防措施. 4.4物控部:负责及时将因生产物料，设备引起异常的相关信息反馈给供应商，监督供应商落实对异常处理的决议；并负责因生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认； 5.作业程序 5.1产线员工在作业中如发现品质异常的产品，应立即通知组长，再由组长通知品质IPQC进行判定，制造部车间技术人员，进行初步的分析，与解决。在车间技术人员无法处理时，则应依品质开具的品质异常单开具《生产异常处理联络单》通知工程部协助处理。 5.2工程部到达现场后依据品质部开具的品质异常单（包含异常的具体信息）及不良实物，结合实际情况，进行分析，并给出解决方案。需相关部门协同解决生产异常的，由工程部电话通知各部门现场共同解决或召开现场会。 5.3当工程部PE工程师通知相关人员时，被通知人员在上班期间应30分钟内赶到事发现场（如遇特殊情况应告知可以到达的时间或可以代行决策的人员,原则上不可以超过45分钟），如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场，并参照以下程序进行处理： A．立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因； B．立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重由工程部召开现场会并汇报上级领导； C．找出发生异常的原因，立即采取措施，消除异常，防止事态继续扩大； D．落实相关参与处理部门责任。并对品质异常单进行填写，在实际异常得到解决后当天，品质部对参与部门进行完整《品质异常单的》文件的分发. 5.4相关部门在接到《生产异常处理联络单》后应立即了解情况，并分以下情况进行处理： A．品质异常：由品质部负责对异常的发现与开具品质异常单(全员品质，全员都可以发现品质异常），车间技术员能自行分析与解决的由车间技术员处理，车间技术员无法处理的品质异常时，则由异常车间以联络单方式通知工程部协助处理。工程部PE工程师给出分析原因，改善对策，同时在三方统一方案后，以工程改善对策,交生产执行，由品质监督。进行改善。同时在PE工程师无法处理时，则由工程部主管对异常情况进行分析及处理，同时上报至工程部经理。必要时组织相关部门开会讨论解决； B．设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果； C．物料异常：由物控部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门开会讨论解决。 5.5如果出现严重异常时生产部主管应根据事故解决的可能性作出暂时停产或转产的决定； 5.6对可能影响生产进度的情况，由车间管理人员在异常发生后需以电话通知或在《生产异常处理联络单》注明知会物控部，物控部应按实际情况采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需及时通知销售部。 5.7 异常处理结束后，由承接部门印发《生产异常处理联络单》给相应部门，各负责人必须在承诺的时间内完成各部门应完成的事项。 5.8由于人为因素所造成的生产异常时，相关部门主管需对相关人员进行加强培训。 5.9生产恢复正常后，工程部应会同品质部、物控部应对异常问题在五个工作日内进行深层次的原因分析，并制定长期有效的预防措施，杜绝同样异常的再次发生。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

生产异常管理办法

生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)、总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常 2.1.定义本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1）、计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2）、物料异常因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3）、设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

4）、品质异常因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5）、产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6）、其他异常因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生,时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》，其内容一般应包含以下项目： 1）、生产批号填具发生异常时正在生产的产品订单号、生产批号。 2)、生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号、数量。3)、异常处置责任部门填具发生异常时需要解决异常的处置责任部门。 4)、发生日期填具发生异常之日期。 5)、起讫时间填具发生异常之起始时间、结束时间。 6）、异常描述填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员

生产异常处理标准

1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保 2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。 3、职责：工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。 4、定义：重大问题：质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。 5、异常问题反馈处理流程： 5.1 对严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。 5.2 流程：当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。 5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。 5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。 5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。 5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。一般问题处理时限：一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥计划主管。处理流程：当一般问题出现时，发生单位当班班长或巡检员立即通知工艺技术员处理，同时发出《质量信息反馈卡》，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为：人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭；来料问题：立即通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按《不合格物料MRB处理流程》处理。物料的挑选/加工处理由SQE牵头负责。设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至…… 设备/工装夹具故障，服务器故障，立即通知……工程师10分钟内到场处理；一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必须上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生产厂长，由生产部经理积极推进问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必须向生产总监汇报情况。验证：所有问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门协助，验证数量不少于10pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并及时反馈情况。 PE接收产线异常单后，5分钟内对异常问题是否属实，异常类别，严重程度进行确认，根据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。根据相关责任人的分析处理，PE在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到异常原因，品质部要求生产立即停线处理，并召集计划。各部门主管到现场解决。如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师立即通知经理进行裁决。在工艺部给出临时措施后，QE要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。对执行临时对策造成异常公式的，由生产部统计并上报异常工时，由IE进行核算。QE上质量信息单跟踪责任单位永久措施生产异常处理作业程序 1.0目的：为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，把异常影响降到最低

生产异常处理规范

YLSY-GY3-JS-0XX 内蒙古亿利塑业有限责任公司管业三车间生产异常处理规程制定：日期：审核：日期：审定：日期：批准：日期：受控状态：

生产异常处理规程 1.目的为车间部门间信息交流的准确，规范车间生产异常的处理，降低生产异常事故，提高生产效率，特制定本办法。 2.适用范围本车间生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。 3.权责单位 1)综合部负责本办法制定,修改,废止之起草工作。 2)生产副总负责本办法制定。修改,废止之核准。 4.内容 4.1定义本办法所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。 4.2生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,时间在60分钟以上时,应填具《异常报告单》。其内容一般应包括以下项目: (1)生产批号:发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号。 (2)生产产品:发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。 (3)异常发生部门:发生异常之制造部门名称。 (4)发生日期:发生异常之日期 (5)起讫时间:发生异常之起始时间,结束时间。 (6)异常描述:发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。 (7)停工人数,影响度,异常工时:分别填具受异常影响而停工之人员数量, 因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时。 (8)临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。 (9)填表部门:由异常发生之部门经办人员及主任签核。 4.3分类

1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2)物料异常:因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3)设备异常:因设备、工装不足或故障原因而导致的异常。 4)品质异常:因制造过程中发生、发现品质问题而导致的异常。 5)技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6)水、电、气等其他异常。 4.4处理流程 1)异常发生时,发生部门主管应立即通知安全技术部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。 2)安全技术部会同质保部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。 3)异常排除后，由安全技术部门填具《异常报告单》一式四联，并转责任部门。 4)责任部门填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》之第四联自存，其余三联退安全技术部。 5)安全技术部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转总经办生产副总，第二联转综合部。 6)综合部保存异常报告单并督促财务部及采购部，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。 7)安全技术部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调度提供参考。 8)安全技术部应对责任部门之根本对策的执行结果进行追踪。 4.5具体处理方法 4.5.1计划异常计划异常主要由产品部计划员应及时通报安全技术部部长，由部长同部计划员、当事销售员进行生产计划异常方面的信息交流，一起研拟对策，对异常进行及时处理。 4.5.2物料异常

[重点]设备异常处理流程及规定

[重点]设备异常处理流程及规定设备异常处理流程序流程图责任人表单作业内容号班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产生产部/品质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(

相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析，并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪异常处理规定 1(目的为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。

生产异常管理办法

XXXX有限公司异常管理办法制度规范流程管控执行到位考核评比文件编号: Q/XX01-3-ZJB02-2017 文件版本: 生效日期: 编制/日期初审/日期复审/日期批准/日期未经本公司许可，不得将文件内容出示于无权阅读本文件的机构或个人 this confidential informatian must not bedisclosed to others without p rior written consent of

1.目的: 1.1采取适当措施，有效解决生产过程中发生的品质异常问题, 1.2针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分 1.3确保生产过程中品质异常问题快速处理，提高生产效率，特制订本管理规定。 2. 适用范围：适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 4.异常处理流程: 产部/工程技术部/品保部的部门负责人。 4.2 异常报警流程: 3.分类、定义、责任部门：在生产现场，异常包括但不限于下表中的 8大类。 4.1 4.1.1 生产异常发现人可 (1)生产车间：作业员/ 长/车间主任; (2)责任部门责任人: IE/PE/QE ； (3)责任部门负责人：生在生产的相应节点设置生产异常报警装置，采用红、黄、绿三色声光报警，设置办法见下表: 分为 3类: 班组

4.2.3发现人为生产部/工程技术部/品保部的部门负责人，在生产车间巡视时发现异常并报警流程 4.3生产异常汇报时间流程和时限: 流程权责部门/ 人员动作重要说明表单输出 ① 红灯闪烁，报警声响 * ② 红灯灭、报警声消除 ③ 黄灯闪烁 -------------------------- ■ 发现人（作业员、班组长） 1.发现人按下红色报警按钮后，通报班组长和车间主任。表明生产异常已发生并持续 10分钟。车间主任 2.车间主任、IE/PE/QE 到达现场，车间主任按下报警声控按钮消除报警声。表明生产异常处理流程启动。车间主任 3.车间主任：首先按下红色按钮，熄灭红灯；再按下黄色按钮黄灯闪烁。表明临时解决方案启动执行，生产恢复屮 ④绿灯亮车间主任车间主任首先按下黄色按钮，熄灭黄灯；再按下绿色按钮，绿灯常亮。表明长期解决方案生效，生产正常进行，《生产异常报告单》流程动作重要说明表单输出权责部门/ 人员 ①红灯闪烁，报警声响发现人 1.发现人按下红色报警按钮后，再通报班组长和车间主任。表明生产异常已发生并持续10分钟。 ②红灯闪烁，报警声响发现人 2.车间主任、IE/PE/QE 到达现场, 发现人按下报警声控按钮消除报警声。表明生产异常处理流程启动。 ③黄灯闪烁发现人 3.发现人：首先按下红色按钮，熄灭红灯，再按下黄色按钮，黄灯闪烁。表明临时解决方案启动执行，生产恢复发现人 ④绿灯亮 4.发现人首先按下黄色按钮，熄灭黄灯；再按下绿色按钮，绿灯常亮。表明长期解决方案生效，生产正常进行，《生产异常报告单》流程权责部门 /人员动作重要说明表单输出 ①红灯闪烁，报警声响 I ②红灯灭、报警声消除。 ③黄灯闪烁 -④绿灯亮发现人发现人发现人发现人 1.发现人按下红色报警按钮后，再通报班组长和车间主任。 2.车间主任、IE/PE/QE 到达现场, 发现人按下报警声控按钮消除报警声。 3.发现人：首先按下红色按钮，熄灭红灯，再按下黄色按钮，黄灯闪烁。 4.发现人首先按下黄色按钮，熄灭黄灯；再按下绿色按钮，绿灯常亮。表明生产异常已发生并持续10分钟。表明生产异常处理流程启动。表明临时解决方案启动执行，生产恢复表明长期解决方案生效，生产正常进行，《生产异常报告单》