产品鉴别及可追溯性表格模板格式
1、目的
1.1制定本程序文件，旨在建立产品在各运作地方的明示性及可追溯性。
2、概述
2.1产品编号系统（Part Number. Madle No.）用作产品（包括物料及成品）
的识别明示。
2.2批次编号系统（DATE CODE或C/NO）用作产品（只适用于成品）的可追
溯性。
3、职责
3.1工程部负责人负责根据客户提供之产品的编号列入编号系统。
3.2 QA部负责制定批次编号系统。
3.3生产部负责人负责保证材料、生产中及检查阶段产品的明示。
3.4 PC负责人负责采购过程中采用正确编号系统，仓库负责人保证仓内所
有物料得到正确明示。
3.5 工程部负责人负责制定[元件分类标准]以使全公司之物料编号统一化。
4、程序
4.1物料编号系统（Part Number）
4.1.1 工程部在决定采用该物料之前，必须制定该物料的编号，并能符合公
司[元件分类标准]编号要求，并保证其独一无二（COP6.1）（包装材
料PART NO.由HK市场部制定）。
4.1.2 被登记后的物料，才可纳入任何的物料清单内，只有被工程部确认的
物料清单内的
物料，才可采购。
4.1.3 原则上，物料的编号在以下文件内，必须保持一致：
BOM 标准文件（图纸、规格） P/O 物料包装上仓存记录
4.1.4公司内任何地方的物料必须有编号明示。
4.2 成品编号系统（产品编号）
4.2.1成品编号基本上由客户制定，其格式为每个客户都不同。工程部接到
产品时须检讨
其编号的独特性，若有问题须通知客户更正。
4.2.2原则上，成品的编号须于下列文件中，保持一致：
客户P/O 生产计划 BOM 工程流程出仓单
（给客户）成品包装或明示牌上
工作指导类文件的成品编号，若对于同类系列产品，只需注明其中一
种型号即可，
同类系列产品编号见[同类系列产品型号编号说明]。
4.3产品的可追溯性（只适用于成品）。
4.3.1 独立的批次编号（DATE CODE或C/NO）于下列文件中，保持一致，确
保产品的可追
溯性：成品包装或明示牌上 FQC终检报告
5记录及表格
无
产品可追溯性管理规定
1、目的 为对产品实现的全过程进行标识，实现全过程可追溯性，确保满足标准和顾客的可追溯性要求，制定本文件。 2、管理规定 2.1车间、仓库通过标识和记录做到产品在进料、生产、贮存、调运、交付时具有可识别和可追溯性。 2.2质量保证部定期或不定期对车间现场、仓库标识的实施情况进行监督、检查，当产品出现严重质量时，组织对其追溯。 2.3生产部、车间负责所属区域内产品标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识适当维护，每一种、每一批产品都应有唯一标识。 2.4产品在进料至生产全过程中用下列方法进行识别： a仓库内材料可用物资卡标识，由仓库保管员对每批经检验合格的材料填写物资卡，注明进料批号，进料批号用进料日期表示。 b 车间从仓库领取材料，仓库保管员在材料出库单上注明材料进货批号。 c 过程产品的标识通过产品生产过程流转卡（随工单）进行和实现，由操作者填写，包括进料批号和生产批号，其中生产批号以按计划生产投料日期表示。 d产品生产加工完毕经检验合格，由车间与仓库间办理入库手续，保管员在产品入库单上注明生产批号。 e入库后的成品，由仓库保管员用物资卡标识品名规格、数量，并注明生产批号。成品出库时，保管员在成品出库单及产品合格品证上注明生产批号。 2.5产品通过材料物资卡、材料出库单、生产过程流转卡、产品入库单、成品出库单及产品合格证等记录和批号标识实现追溯，当产品标识发生丢失、损坏或污染时必须由标识部门标识的记录进行恢复。 2.6顾客退回产品时通过产品合格证及产品上的生产批号标识查找成品出库单、产品入库单、生产过程流转卡（各工序、生产人员/日期、检验人员/日期），再查找到材料出库单、材料物资卡，最终依据生产批号和进料批号的唯一性标识实现从顾客反馈到进料的全过程追溯。 3、其它说明 3.1各相关部门和人员应严格按本规定进行产品和可追溯性标识，并及时记录和妥善保存唯一性标识，确保通过标识和记录实现可追溯性。 3.2生产部对产品和可追溯性标识管理负责，质量保证部负责指导和监督产品可追溯性工作。 编制：审核：批准：日期：
产品标识和可追溯性
产品标识和可追溯性 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
目的 对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。 2.适用范围 适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。 3.引用文件 ISO 9001:2000 生产和服务提供 《质量手册》章 4.定义 无 5.职责 5.1质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责 各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。 5.2各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。 5.3质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。 5.4仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和 保管好各种物品标识。 6.程序内容 6.1质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。 6.2各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标 签、标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地 点、方位等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程 单）等。 6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相 应识。 6.4对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视 和测量控制程序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。对不合格品执行《不合格控制程序》。 6.5生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规 定放置产品标识。
产品可追溯性管理程序
〖〗 1．目的 通过对公司原材料、半成品、完成品的标识与可追溯性管理，确保能在公司内发生异常及客户投诉产品质量∕环保问题时,能追溯到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因分析提供依据.锁定不良范围。 2．范围 所有生产用原材料、半成品、完成品的标识与追溯性管理均适用 3.职责 3.1生产部负责生产全部过程流程管理.
3.2品证部负责生产全部过程流程品质管理. 4．原材料类别 无 5. 工作程序 5.1 原材料入库 ，对材料材质，材寸及数量是否一致进行核对，核对无误后签收，并将材料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原材料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检查员对原材料实施检查。 ，对照原材料化学成分检测报告管理明细表，对材料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。 ，生产管理仓库管理将原材料入库并填写《材料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原材料不合格置场。 5.2原材料检验 ，不合格时在材料现品票上盖“不合格”印. ; 5.3原材料标识与记录 5.2半成品、完成品标识与记录 ，填写“工程流转票”，将部品部番、生产数量、生产LOT、材料材质、作业者、检查者、检查结果判定状况填入到“工程流转票”中，工程流转票随部品流动。 5.4.2 完成品入库时，现品票上检查员栏内必须盖有检查者印章及工程外观检查者的“检”印。 ，检查员在部品包装上贴附“待选品票”。全数外观检查部品入库时，外观检查员在现品票备注栏中注明“全检品”不贴附“待选品票”。入库人员将贴附“待选品票”或现品票备注栏注明“全检品”的部品运送至修复班组进行修复作业。修复班组修复及外观全数检查实施后，由外观检查员再次进行检查确认，合格后在现品票右下方盖“检”印后入库。 5．出荷品的标识与记录 ，顾客对出荷现品票有格式要求时，按顾客格式； ，避免脱落； 5.6完成品检查记录 5.7产品追溯 ，由物流部门将外购部品上现品票标识的出荷日期记入到入库单中。 详见《原材料追溯性管理流程》 6. 引用文件
产品标识和可追溯性制度范本格式
1. 目的 对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。 2. 适用范围 适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和出厂过程中对产品的标识。 3. 引用文件 ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供 《质量手册》7.5章 4. 定义 无 5. 职责 5.1 质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。 5.2 各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。 5.3 质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。 5.4 仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。 6. 程序内容 6.1 质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。 6.2 各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识可以用标签、标牌。标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。 6.3 当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应识。 6.4 对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和测量控制程 序》，并进行相应标识。其质量记录中应对标识作相应记录。对不合格品执行《不合格控制程序》。 6.5 生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放置产品标 识。
产品标识和可追溯性管理制度
产品标识和可追溯性管理制度 文件编号TX/Q-18-2017 1.目的范围 建立并实施产品标识和可追溯性管理制度，以确保能够识别产品批次及其原料批次、生产和交付记录的关系，按规定的时间间隔保持可追溯记录，使潜在不安全产品和如果发生不安全产品召回时能够进行及时进行处理。可追溯性记录应符合法律法规要求、顾客要求。 2.职责 化验室负责规定所有标识的方法，并对其有效性进行监控，当需要时，组织对其进行追溯。 各相关科室负责所属区域产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，对所有标识进行维护。 3.产品标识 ①原辅材料标识、包装材料标识： 原辅材料库、包装材料库应根据原辅材料、包装材料的名称、类别设置相应的“物料标识卡”。 原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②在制品、半成品、成品的产品标识： 各生产车间应根据产品的生产状态设置不同的“物料标识卡”。如：“合格品、不合格品、待检品、待处理品”等不同的标识卡对产品状态予以标识。
③检验标识： 各检验区域应根据产品的检验要求设置不同的“物料标识卡”。如：“待检区、检验区、待检品、待处理区、待处理、合格品、不合格品”等产品状态标识。 ④成品标识 经检验合格后的成品应按照产品标准要求及相关的法律法规要求，标注：产品名称、规格型号、执行标准、生产日期及生产批号、产品保质期、贮存方法等。 4.追溯性控制 ①原辅材料、包装材料的入库记录台账上应记录“产品名称、规格型号、生产批号、产品数量、生产单位家”等内容。 ②生产记录上应标明食用原料的生产单位家、生产批号、生产用量等相关内容。 ③产品的销售记录上应注明产品名称、规格型号、生产日期或生产批号、生产批量等相关内容。 ④产品的销售记录中应注明产品名称、规格型号、生产批号、销售数量、销售目的地址或销售单位及联系人姓名、电话等内容。 ⑤本单位产品的追溯路径为： 产品销售记录台账→检验报告单→生产记录单→进货台账记录单→原料的生产单位家。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制 程序 Prepared on 24 November 2020
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序 1.目的 为了在接收生产和交付等各个阶段对每批、每件产品有适当的唯一标识，为了对产品形成的全过程进行标识和追溯，确保在需要追溯时对产品形成的过程实现追溯，给实施追溯提供指导性流程，特制定本程序。 在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。 包括: ?顾客提供的可追溯性要求； ?法律法规要求的存档文件。 2.适用范围 适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。 适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。 适用于本公司生产的所有产品。 本程序涉及的标准条款:GB19001-2008/GJB9001B-2009 7.5.3.1 3. 术语 产品标识 对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。 产品检验状态标识分为合格、不合格、待检，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。 标识在流转过程和仓库内应妥善保管好，缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。 可追溯性 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。 追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。 可追溯性范围包括： ①原材料的来源、批次。 ②生产过程的历史。 ③产品交付后的分布及场所。
当需要追溯时，根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。 质管部每月抽查可追溯性。 4. 流程 产品追溯流程： 5. 流程说明 产品标识和可追溯性 5.1.1 产品标识的作用 5.1.1.1 证明作用：经检查、验收或裁决后，制作标识，表明产品状况。 5.1.1.2 可追溯作用：通过产品标识可追溯到 a. 生产者； b. 检验者； c. 产品生产批次或日期； d. 其它有关该产品的原始凭证。 5.1.2 产品标识的内容 产品标识一般表达下述内容： a. 产品名称、图（代）号； b. 产品状态（如材料、半成品、成品）； c. 工序、验收项目； d. 质量状态； e. 生产批次或编号；
产品标识和可追溯性管理办法
QG B3100GQAQ(2004)297 QG605204-2004 上海汽车股份有限公司 汽车齿轮总厂企业标准 QG605204-2004标识和可追溯性管理办法 2004-04-07发布2004-04-15实施上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂
QG605204-2004 前言 本标准依据QG000101《管理标准编写规则》、及QG500001《质量手册》和ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》。 本标准的附录A － L为规范性附录。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂提出。 本标准由上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂经营厂。 本标准主要起草人：严哲、朱芳、高玉其、赵冷冰、王建新、胡海燕。
标识和可追溯性管理办法 1 范围 本标准适用于上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂（下称总厂）经营厂的产品标识及可追溯性管理。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 ISO/TS16949-2002 质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求 3 术语和定义 ISO 9000:2000《质量管理体系－基础与术语》与ISO/TS16949:2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》以及QS9000《质量体系要求（第三版）》确立的以及下列术语和定义适用于本标准。各标准之间有矛盾的，以ISO/TS16949:2002为准。 3.1 产品标识 指产品从毛坯开始到交付阶段需可追溯性场合所用的各种标签、标牌或印记。 3.2 检验标识 指产品从生产到交付过程中所有人员对已检验过零件进行的标识或印记。 4 职责 详见第5部分“管理内容与办法”中“责任人”一栏。 5 管理内容与办法
可追溯性控制程序
可追溯系统手册 第一章、可追踪性控制程序 1．目的 可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。 2．适用范围 适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯。 3.可追溯性的权利和责任 ?布仓管理员负责布料接收入库后布料的标识 ?辅料管理员负责辅料接收入库后辅料的标识 ?裁床负责裁床范围在制品质量状况的标示 ?车缝部负责半成品的标识 ?后整部负责半成品、成品的标识 4．工作程序 4.1鉴定和追溯接受的主料 ?主料的标识，应适当标示款号、缸号、批次、颜色、匹数、幅宽、接收日期?布仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对 ?检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵红 箭头标签加以标识。 ?仓库中布料存放处应有能表示物料增减状态的“存货卡” ?布料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区 4.2鉴定和追溯接受的副料 ?辅料仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。 ?验完成后，应即刻填写“进料检验报告” ，不合格品处理流程按《进料检验规范》作业，将不合格品隔离，合格品放置于合格区，不合格品放置于不合格区。?辅料也应建立表明物料增减状态的“存货卡”。 4.3 鉴定和追溯半成品 建立半成品与所使用的原料批次/缸号等的关系 4.3.1 裁片的标识与追溯 布料经开裁进入分包工序，在包布上打上款号、床次、扎号、码数、件数以此作出标识 4.3.2 车间半成品的标识与追溯 ?在车间内每扎裁片均以包布上的款号、床次、扎号、码数、件数作为标识。
?红箭头标 签，合格在半成品、品则无须贴标签。 ?各车缝组检员检验时，应将待检品存放于检验桌上，合格品放于“合格品栏 “ ”红箭头标签后，放于“不合格品”栏内。 ? 核对清楚后生产，工序完成后，凭包号数量上报产量，同时便于返工时查找返工人员 4.4 鉴定和追溯成品 ?成品检验合格品与不合格品按摆放在合格区和不合格区加以区分。 ?原材料每批进厂由 QA记录品质状况，当工序检验或成品检验发现由材料所引起的质量问题，可以追溯到该批/缸原料的影响范围，能及时加以控制。 如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及产量结算表可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。 第二章、验证可追溯性的有效性 1.目的：建立一套程序来检验可追溯性系统的有效性,包含是否符合可追溯性设计、测试可追溯性及复审可追溯性系统 2.是否符合可追溯性测试 各负责单位可以按照预设的频率审计可追溯系统是否都到位且符合需要，所以可追溯性审计应具备如下特征： ?建立在持续进行的基础上 ?追踪发生不符合现象之处 ?在产品/工厂/人员发生异动时进行审计 ?能够应对投诉或其它系统失败的证据 3. 测试可追溯性系统 确保从原料到成品的发送都能可追溯，反之亦然。而且能够在确定的期限内对必要的纪录进行检索。可追溯性检测包含: ?对系统进行年度检验 ?按日期或客人别选择一个批/缸号 ?追溯与该产品批/缸号相关的所有记录 ?标注起始时间和找到所有相关纪录的时间 ?复审测试情况并采取必要行动来修正缺陷 4. 复审可追溯性系统 确保可追溯性系统能够持续更新，符合商业需求，现行可追溯性系统各组成部分的状况应符合制度要求、消费者需求、产品特征、加工操作以及实际生产状况。 第三章、可追溯性流程图/表格 图一、可追溯系统流程图
产品可追溯性管理规定
一、目的: 以产品批号为主线，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。 二、适用范围: 本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：例：批号填写方式 18/04（181008）A 1810 001-999 序列号 来料年月 班次先别 钢印号（或年月日） 12/42钢印号：18代表2018年，04代表4周； 01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，1810：来料时间， 1、8位代表年份，1、0位代表月份； 001-999：位代表本月来料独立炉号、依次排列的序列号； 三、职责权限 3.1质量中心负责产品追溯号的确定，以及监督过程中的批号正确性进行验证。 3.2制造部负责按照制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性 负责。 3.3质量中心负责按照供应商制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行 监督。
四、名词定义： 批号：就是在生产中，每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：材质、材料、厂家、炉号、产品名称、客户厂家、日期、数量） 五、工作流程：
5.2原材料钢材、锻件、外协件入库： 5.2.1原材料钢材到厂，按照供应商送货单，暂放入进料待检区。采购部开《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。理化室检验合格后，开具合格证。理化检验员需将炉号、等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。钢材需遵从先进先出的原则，不同批号（炉号一样）放在不同区域，实现电子化，每批料的标识需朝外放置，可视方向顶头刷漆（材料标识漆）挂上材料标识。 5.2.2外协件进料时，由制造部按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，质量中心验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。 5.3锻件进料时，保证同一炉号，同一批次，按照随工单流转，需注明材质、厂家、炉号、 产品名称、客户厂家、日期、数量 5.4下料生产：由生产部给物料单。物料单上面需注明材质、厂家、炉号、产品名称、客 户厂家、下料人、日期、数量。 5.5热处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产品 名称、客户厂家、日期、数量。 5.6抛丸处理：按炉号分批放置，确保每一炉都有随工单，需注明材质、厂家、炉号、产 品名称、客户厂家、日期、数量。 5.7车加工工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《随工单》， 交当班人员，当班人员随即将上道工序的生产随工单与数量记录在《过程检验记录表》内，已登记的《随工单》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《随工单》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明前随工单工序的批号与生产数量。 5.8外协半成品入库: 半成品入库时，每个周转料架上挂《随工单》，注明产品批号，仓 库清点签收后，由仓库录系统并进行审核。 5.9发料：仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂《产品随工单》， 并注明半成品入库时的批号与数量。由制造部开具《领料单》，在《领料单》上注明半成品的批号（参照批号编号原则）与数量并实施先进先出。生产班组对来料清点签收后，仓库将《领料单》交系统录入人员进行系统审核。 5.10成品出货：由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出《产品出货单》， 注明待出货产品数量与批号。仓库按《产品出货单》备料完成后，出货时，需在产
产品质量追溯制度
产品质量追溯制度 （一）农产品质量追溯制度 按照从生产到销售的每一个环节可相互追查的原则，逐步建立农产品生产、加工、运输、储藏（保鲜）、销售等各个环节登记制度。农产品生产加工企业、农民专业合作经济组织应当建立农产品生产档案，记载使用农用农业投入品的名称、来源、用法、用量和使用、停用的日期及植物病虫害的发生和防治情况。农产品销售者在购进农产品时应当索要农产品质量合格证明，并向农产品购买者出示有关农产品质量合格的证明。实现农产品生产记录可查询、产品流向可追踪、质量安全责任可追究的目标。 （二）农产品质量安全市场准入制度 为加强对农产品质量安全的监管，确保农产品消费安全，维护公众健康，根据《中华人民共和国农产品质量安全法》，全面实行蔬菜瓜果类质量安全市场准入制度。
产品质量追溯制度 1、凡进入市场的蔬菜瓜果类农产品，必须具备县级以上人民政府指定的部门或委托乡人民政府、村委会、农民专业合作组织出具的产地证明和当地农产品质量安全检测机构出具的农产品质量安全检测合格报告单。不能出具上述证明文件的农产品，不得进入市场流通。 2、本市范围内的农产品生产基地生产的农产品在上市前必须进行质量安全检测，检测不合格的农产品不得上市流通。 3、获得无公害农产品、绿色食品或有机食品认证的农产品进入本市市场流通的，出具由认证单位颁发的认证证书复印件并加盖当地农业行政主管部门的公章后，可作为产品质量证明，免检进入本市市场销售。 4、对具有产地证明和检测合格报告单的农产品，实行入市抽检制度。对无产地证明、检测合格报告单或未取得相关认证的农产品，实行入市登记、现场检测制度，现场检测合格的方可进入市场销售。抽检、检测不合格的农产品禁止在本市市场销售，并按《中华人民共和国农产品质量安全法》有关规定依法予以处理。 5、对同一产地的同一产品连续三次抽检不合格的，将在新闻媒
产品鉴别及可追溯性表格模板格式
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1、目的 1.1制定本程序文件，旨在建立产品在各运作地方的明示性及可追溯 性。 2、概述 产品编号系统（Part Number. Madle No.）用作产品（包括物料及成品）的识别明示。 批次编号系统（DATE CODE或C/NO）用作产品（只适用于成品）的可追溯性。 3、职责 工程部负责人负责根据客户提供之产品的编号列入编号系统。 QA部负责制定批次编号系统。 生产部负责人负责保证材料、生产中及检查阶段产品的明示。 PC负责人负责采购过程中采用正确编号系统，仓库负责人保证仓内所有物料得到正确明示。 工程部负责人负责制定[元件分类标准]以使全公司之物料编号统一化。 4、程序 4.1物料编号系统（Part Number） 4.1.1 工程部在决定采用该物料之前，必须制定该物料的编号，并能 符合公司[元件分类标准]编号要求，并保证其独一无二（）（包 装材料PART NO.由HK市场部制定）。
4.1.2 被登记后的物料，才可纳入任何的物料清单内，只有被工程部 确认的物料清单内的 物料，才可采购。 4.1.3 原则上，物料的编号在以下文件内，必须保持一致： BOM 标准文件（图纸、规格） P/O 物料包装 上仓存记录 4.1.4公司内任何地方的物料必须有编号明示。 成品编号系统（产品编号） 4.2.1成品编号基本上由客户制定，其格式为每个客户都不同。工程部 接到产品时须检讨 其编号的独特性，若有问题须通知客户更正。 4.2.2原则上，成品的编号须于下列文件中，保持一致： 客户P/O 生产计划 BOM 工程流程出 仓单（给客户）成品包装或明示牌上 工作指导类文件的成品编号，若对于同类系列产品，只需注明其中一种型号即可， 同类系列产品编号见[同类系列产品型号编号说明]。 产品的可追溯性（只适用于成品）。 4.3.1 独立的批次编号（DATE CODE或C/NO）于下列文件中，保持一 致，确保产品的可追 溯性：成品包装或明示牌上 FQC终检报告5记录及表格 无
产品可追溯性管理规定
产品可追溯性管理 规定 1 2020年4月19日
一、目的: 以产品批号为主线，依托系统物流管理系统平台，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。 二、适用范围: 本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下： 2 2020年4月19日
例：批号填写方式 12/24（131008）01A 1310 001-999 序列号 来料年月 班次先别 钢印号（或年月日）12/42钢印号：12代表，42代表42周； 131008：无钢印号的产品生产日期； 01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，01冲压线代码，01冲压一线，02冲压二线，03冲压三线，04焊接线 1310：来料时间， 1、2位代表年份，3、4位代表月份； 001-999：位代表本月来料独立炉号、捆包号的依次排列的序列号； 三、职责权限 3.1物流科负责产品追溯号的确定，以及对过程中的批号的正确性进行验证。 3.2制造部负责按照物流制定的批号按照先进先出原则实施生产，对 相关的记录标签正确性负责。 3 2020年4月19日
3.3品保部负责按照物流科制定的批号填写相关的记录，对过程中的 批号正确性进行监督。 四、名词定义： 批号：就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，可是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：钢印号、炉号、捆包号、入库日期、返、退、变更） 五、工作流程： 5.1批号登录原则：（下表） 2020年4月19日
产品可追溯性演练
2014年产品可追溯性演练（成品到原材料） 1、可追溯性演练 1.1演练模拟案例 假设批次号为20150308，客户为A的脱水蒜粒经品管部发现存在不合格问题，追溯其原因，验证其可追溯性和物料平衡性。 1.2产品不合格原因追溯 1.2.1追溯流程图 1.3可追溯性的实施 A）2014年8月20日8:30由品管员提交《不合格产品通知单》，分别下达给厂务负责人，生产车间主要负责人，业务部，仓管。
B）8:44：质量负责人通知生产部、品管部、业务部、仓管召开会议 C）品管根据投诉生产日期及品名联系仓管，了解该批所用用料 D）从产品出口检验合格单以及商品销售清单可以查出：生产日期为2014.06.25的阿尔卑花草茶包产品生产批号为：XM1102111133，订单号为20140608，品名：阿尔卑花草茶包，合同号为：PO1365-2，净含量216.6kg（其中阿尔卑花草茶20.g*15120包=30.24kg），于20140728销售28箱，客户为A客户。（时间：9:00）E）从生产通知单、领料单、进仓单和采购物资出入库台账可以查出该产品生产规格为2.0g/包，15包/盒/6盒/小箱6小箱/大箱的共28大箱；于20140624领取原料30.24kg，领取阿尔卑三边封15120个，阿尔卑纸盒1008个，大纸箱28个，小纸箱168个。于20140725进仓15包的28箱。（时间：9:15） F）核销清单和进货台账里可以查出，该批产品所用原料采购于20130415，采购数量为300kg。到该批产品生产之前所剩余的原料为38.88kg，该批产品生产后所剩余原料为8.64kg。所用大纸箱和小纸箱分别于20140618进货共1215个和7290个，于20140619出库共1215个大纸箱和7290个小纸箱，其中20140624领用阿尔卑大纸箱28个，小纸箱168个；大小纸箱均采购于万颖工贸。所用纸盒于20140618领用43740个，其中20140624用于阿尔卑花草茶包的有1008个，采购于厦门美大；所用的阿尔卑三边封于20140616进货760000个，于20140618领用728100个，其中20140624用于阿尔卑茶包的三边封有15120个，采购于龙海盛鑫彩印。（时间9:42） G）生产该产品的过程中，品管部抽取100g左右进行水分测试、净含量测试、灰分测试、审评用及留样用；包装后又随机抽取25箱里的50包进行净含量测试。测试后依然放入相应的箱子。即该产品在生产过程中的损耗量为100g，成品装箱后损耗为0g。以上记录没有出现不合格记录。（时间：10:11） H）品管部根据订单号查《成品检测报告表》《成品水分检测记录》及《成品灰分检测记录》得知：该花草茶水分为7.00%，灰分为6.6%。（时间10：16） I）品管同生产厂务负责人，生产车间负责人研究出现不合格的原因，如果由于原料产生的原因，则令采购部向供应商提起投诉，除此之外分析在生产环节中可能出现的不合格因素或者仓管原料储藏不当等原因。（时间10:24） J）：品管负责根据不合格信息收集情况进行分析并填写《纠正预防措施表》交由
产品可追溯性演练
2014年产品可追溯性演练（成品到原材料）1、可追溯性演练 1.1演练模拟案例 假设批次号为20150308，客户为A的脱水蒜粒经品管部发现存在不合格问题，追溯其原因，验证其可追溯性和物料平衡性。 1.2产品不合格原因追溯 1.2.1追溯流程图 不合格产品通知单 成品检验报告单 生产通知单、领料单入库单、进仓单 采购核销清单 检验报告单 检测记录表 分析不合格品产生的原因 生产过程的损耗 纠正预防措施单 批号、品名、生产数量 规格、生产明细 所使用的原料批次、原料的采购数量、剩余的数量 相应的检测记录
1.3可追溯性的实施 A）2014年8月20日8:30由品管员提交《不合格产品通知单》，分别下达给厂务负责人，生产车间主要负责人，业务部，仓管。 B）8:44：质量负责人通知生产部、品管部、业务部、仓管召开会议C）品管根据投诉生产日期及品名联系仓管，了解该批所用用料 D）从产品出口检验合格单以及商品销售清单可以查出：生产日期为2014.06.25的阿尔卑花草茶包产品生产批号为：XM1102111133，订单号为20140608，品名：阿尔卑花草茶包，合同号为：PO1365-2，净含量216.6kg（其中阿尔卑花草茶20.g*15120包=30.24kg），于20140728销售28箱，客户为A客户。（时间：9:00） E）从生产通知单、领料单、进仓单和采购物资出入库台账可以查出该产品生产规格为2.0g/包，15包/盒/6盒/小箱6小箱/大箱的共28大箱；于20140624领取原料30.24kg，领取阿尔卑三边封15120个，阿尔卑纸盒1008个，大纸箱28个，小纸箱168个。于20140725进仓15包的28箱。（时间：9:15） F）核销清单和进货台账里可以查出，该批产品所用原料采购于20130415，采购数量为300kg。到该批产品生产之前所剩余的原料为38.88kg，该批产品生产后所剩余原料为8.64kg。所用大纸箱和小纸箱分别于20140618进货共1215个和7290个，于20140619出库共1215个大纸箱和7290个小纸箱，其中20140624领用阿尔卑大纸箱28个，小纸箱168个；大小纸箱均采购于万颖工贸。所用纸盒于20140618领用43740个，其中20140624用于阿尔卑花草茶包的有1008个，采购于厦门美大；所用的阿尔卑三边封于20140616进货760000个，于20140618领用728100个，其中20140624用于阿尔卑茶包的三边封有15120个，采购于龙海盛鑫彩印。（时间9:42） G）生产该产品的过程中，品管部抽取100g左右进行水分测试、净含量测试、灰分测试、审评用及留样用；包装后又随机抽取25箱里的50包进行净含量测试。测试后依然放入相应的箱子。即该产品在生产过程中的
产品可追溯性管理程序
〖修改履历栏:〗
1．目的 通过对公司原材料、半成品、完成品的标识与可追溯性管理，确保能在公司内发生异常及客户投诉产品质量∕环保问题时,能追溯到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因分析提供依据.锁定不良范围。 2．范围 所有生产用原材料、半成品、完成品的标识与追溯性管理均适用 3.职责 3.1生产部负责生产全部过程流程管理. 3.2品证部负责生产全部过程流程品质管理. 4．原材料类别 无 5. 工作程序 5.1 原材料入库 5.1.1生产管理仓库管理人员核对供应商“送货单”，对材料材质，材寸及数量是否一致进行核对，核对无误后签收，并将材料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原材料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检查员对原材料实施检查。 5.1.2品证部受入检查员对原材料进行品质检查时，对照原材料化学成分检测报告管理明细表，对材料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。 5.1.3品证部受入检查合格时在材料指令书/现品票上盖“合格”印后，生产管理仓库管理将原材料入库并填写《材料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原材料不合格置场。 5.2原材料检验 5.2.1品证部受入检查员按照《检查规定》及检查基准进行检查。 5.2.2检验结果合格时在材料现品票上盖“合格”印，不合格时在材料现品票上盖“不合格”印. 5.2.3不合格的处理按照《不合格品控制程序》执行; 5.3原材料标识与记录 5.3.1.1保持原有供应商现品票 5.3.1.2材料指令书、现品票。 5.3.1.3受入检查结果判定印。 5.3.1.4记入到原材料受入记录表。 5.2半成品、完成品标识与记录
产品可追溯性管理程序文件
产品可追溯性管理程序 1.目的 对本公司的原材料和成品的出入库进行规管理，防止不同类别不同规格，不同批次和不同质量的原料和成品，混淆和误用，对产品实现可追溯性。 2.适用围 适用于采购原材料、外协产品和公司生产的成品，在生产过程中的控制。 3.职责 3.1生产部门负责外协成品、零件、热处理的编号。 3.2采购部门负责钢球、保持架、防尘盖、密封圈等配套产品的编号。 3.3 技术部门负责制定产品标识，提供并提供有关采购品的技术文件。 3.4各生产部门负责分管围产品可追溯性的实施，对制造过程中产品状态的进行标识，合理的使用和保管产品标识。生产过程各操作工负责本机台产品检验状态的控制：若检验合格，则标示合格标记；若不合格，则标示不合格标记；未检产品不作标记。。 3.5质检部门负责采购品和成品的检验，并对各单位的质量相关记录进行定期检查。负责对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。当产品无法确定状态时，视同为未检验状态，相关部门应予以记录，由质检科进行，并重新检验，确定其检验状态。
3.6仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管好各种物品标识。 4.工作流程（附后） 5要求 5.1采购计划 按?质量管理体系?中采购控制程序执行。 5.2供方选择 按?质量管理体系?中采购控制程序执行。 5.3选择供方询价和比价 按?质量管理体系?中采购控制程序执行。 5.4审批报价单和签订合同 按?质量管理体系?中采购控制程序执行。 5.5采购 按?质量管理体系?中采购控制程序执行。 5.6采购品的验证 按?质量管理体系?中采购控制程序执行。 5.7生产过程的控制 5.7.1采购品入库应统一编批号，出库送转使用单位时，应出示名称、批号、数量、规格等相关数据，并且必须当面交接。 5.7.2生产单位在接收时，必须清楚该原料的名称、批号、数量、规格等相关数据。
产品标识和可追溯性测试报告
产品标识和可追溯性测试报告 一、目的 从查询出货记录或合约评审记录开始，完成从合约成品的关键过程与用料追溯，以验证《标识和可追溯性实施办法》的有效性。 二、检测对象 号码为450672105的订单。 三、追溯性记录： 1、《合约确认书》——编号12954957 2、《新产品工艺、品质要求通报会记录》——编号QCA-TP08007 3、《# 40503游戏板套装开发档案》——编号A12980-07-00 《成品（规格，组合程序）说明书》——编号1295496 4、样办《QA测试报告》功能性测试——编号QAL（LH）0803-0301 样办禁用物质测试 ——编号HJ0065884801、HJ0065884802、H-109576（HJ0065884803）、HJ00658849 5、《IQC进料检验报告》——编号08-3A-01 6、《生产单》——编号214719（工艺变更） 产品信息：产品名称为405030000 NOODLEBORO PICNIC PARTY GAME（Domes），星光编号是118477MPM，客户代码是H0004等。 表面处理变更后的《生产单》——编号214719R1 7、变更《通传》——2008年3月8日星期六15：19 8、《印刷排期表》——（生产计划部） 9、纸料《出仓单》——编号PA154923 10、OP26#印刷机台《辅料领用表》 11、OP26#印刷机台《车长报告表》 油墨批号：K 711060404 C 711060403 M 711060401 Y 711060402 12、IPQC：《印刷五百抽一质量检查报告表》——08年3月5日 13、印后工序：（抽湿）上光、裱光胶、对裱、（抽湿）啤盒、包装各工序都有完整的机 台操作记录、IPQC巡检记录； 13、FQC：《成品最终检查报告》——编号FQC-WL-080097 14、MRB报告：《物料审查报告》——编号2008097 四、追溯性结论 从整个追溯过程的记录显示，无论是本产品的制作过程，还是过程中使用的物料批号及PO单号，都能追溯到来源，操作人，操作时间，操作机台等信息，可完整再现制作的全流程，因此《标识和可追溯性实施办法》的流程管理是清晰、有效的。 报告人：
可追溯性
产品的可追溯性文件及记录 一、“产品标识”的基本职能是什么？ 产品标识是指供方在产品的进货、生产、交付和安装等所有阶段对产品进行标识，标识产品的标记应清晰、牢固和耐久，以便于识别和追溯。标记的形式可以在产品上或其包装上做出标记或挂上标签，或用随行文件标识，对于大批量产品，可用批次号或炉次号作标记。标记的范围、部位、形式和内容，以及作标记的工序应在图样、规范或其他文件中规定。标识的范围一般包括关键零部件和成品。为实施产品标识，应建立和保持文件和有关标识内容、形式和部位的标准。产品标记在加工过程中被去除时应有规定标识移植的方法、手续、记录和确认的程序。特别是产品在生产过程中发生形态的变化，如从粉状变成有形物体，液态气化等更要注意标识的唯一性和对应性。对于外观相同，但具有不同功能特性的部件，可使用不同的颜色，对散料产品或来自连续过程的产品，只能使用投料标识或规定批次的标识方法。综上所述，产品标识的基本职能是防止不同产品的误用，或者是为了实现可追溯性。 二、“产品标识”包括哪些内容，在质量体系中的作用是什么？ 8.1 产品标识是指对原材料、零部件、半成品和最终产品的标识，不同产品可以采取不同的标识方法： (1) 硬件产品：在产品或产品的包装上作标志、挂标签； (2) 流程性产品：投料标识； (3) 大批量产品：用批次号作标记；标记的范围、部位、形式和内容以及作标记的工序等应在程序文件中加以规定。 三、“产品标识”的基本要求是什么？ 供方应建立并保持生产、安装和交付各阶段的产品标识程序，在程序中，明确规定不同产品、不同阶段、不同工位上进行产品标识的方式。 (1) 在产品、容器、外包装上作标识、挂标签； (2) 在外观相同，但功能特性不同的部件上，用涂不同颜色来作标识； (3) 对不同工位上的产品做标识符，如序号、日期、投料号、批号等方式作标识； (4) 在有规定可追溯要求的场合，应建立并保持可追溯程序，每个或每批产品都有唯一性标识。供方在接收材料和零部件时，进行适当的标识是必要的，但是否要在全过程保持标识值得考虑，因为这将导致花费无效的成本，因此，通常只对一些关键材料、半成品和产品作标识，除非顾客有特殊要求。在设计过程中就明确规定标识标志以及在制造过程中保持标识。如果发生标识转移，则应规定转移手续和方法。对标识用的实物，如印章、代码、标签和着色剂等均应严格控制并有使用的记录。 四、何谓“可追溯性”？ 产品或服务的可追溯性是指通过已记载的标记或记录追踪某实体的历史、应用情况或场所的能力，在有要求时，应规定追溯的产品、起止点、内容及其范围，供方要建立和保持确保可追溯性程序文件。在规定有可追溯要求的场合，每个或每批产品都应有唯一性的识别标记，例如：序号、编号、件号、批号和日期等；当人员、机器、工艺、材料和环境等因素变化时
产品可追溯及召回规章制度
产品追溯和召回制度 编号：Q/HKQS-18-2013 1 目的 为了规生产过程的可追溯性，加强我公司对食品安全事故的发生后的监管，规召回流程，特制定本制度。 2 适用围 适用于市康诺食品。 3 术语和定义 3.1 不安全食品：有证据证明对人体健康已经或可能造成危害的食品，包括： （1）已经诱发食品污染、食源性疾病或对人体健康造成危害甚至死亡的食品； （2）可能引发食品污染、食源性疾病或对人体健康造成危害的食品； （3）含有对特定人群可能引发健康危害的成份而在食品标签和说明书上未予以标识，或标识不全、不明确的食品； （4）有关法律、法规规定的其他不安全食品。 3.2 缺陷产品 因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的、危及或者造成人体健康和生命安全的不合理危险的产品。 3.3 召回 食品生产者按照规定程序，对由其生产原因造成的某一批次或类别的不安全食品、缺陷产品，通过换货、退货、补充或修正消费说明等方式，及时消除或减少食品安全危害的活动。3.4 模拟演习/召回 指食品生产企业为验证追溯、召回系统的有效性，假定某批次的食品出现食品安全问题，进行的桌面召回演练。 4 追溯工作标准 产品追溯应实现上能追溯至原辅料批次、储奶罐（只追溯到该奶仓所包含的奶站）、检验情况、供应商等，下能追溯至一级经销商。 4.1 产品追溯体系要求 应通过批次传递及标识的方法来实现可追溯系统：
（1）物料追溯：要求从原奶、原辅料进厂，物料入暂存库，半成品、成品、成品出库、成品销售至市场等全过程，明确批次衔接、标识标注； （2）过程追溯：明确在生产过程中所进行的清洗、工艺参数、设备运转、设备维护维修等各项活动进行记录的制度，以实现生产过程的再现； （3）产品检验：化验室应根据需求开展检验工作，并能追溯至原辅料、半成品、生产过程、成品的检验状态。 4.2 追溯系统的定期演习 为验证可追溯系统的完整、连续性，需制定预案，且进行追溯演习。要求每年进行一次演习，每次抽取演习的批次不得少于3批。 5 召回工作标准 5.1 召回信息 5.1.1主动召回情况 出现以下情况应实施主动召回： （1）供应商反映原料出现食品安全隐患，对产品实施召回； （2）销售热线接到批量性食品安全问题产品的反馈； （3）食品安全指标不合格产品流放市场； （4）媒体曝光产品存在食品安全隐患。 5.1.2被动召回情况 出现以下情况应实施被动召回： （1）国家政府强制要求召回； （2）国家法律法规发生变更，要求强制召回。 5.2 食品召回评估及级别 5.2.1食品安全危害的调查与评估 在获知可能导致产品召回的信息后，由质检部负责人立即组织食品安全小组，对可能存在的危害进行调查与评估，判定食品是否属于不安全食品。 食品安全调查的容应包括但不限于以下方面： （1）产品是否符合食品安全法律、法规、标准的安全要求； （2）是否含有非食品用原辅料、添加非食品用化学物质或者将非食品当作食品； （3）食品的主要消费人群的构成及比例；