炼铁工艺操作规程
冶金炼铁工艺操作规程
冶金炼铁工艺操作规程一、引言炼铁是冶金行业中的一项重要工艺，涉及到矿石选矿、高炉炼铁、钢铁冶炼等多个环节。
本规程旨在规范冶金炼铁工艺的操作过程，提升生产效率，确保生产安全。
二、矿石选矿1. 矿石的选择应根据所需铁含量、矿石矿物组成、水分含量等因素进行综合考虑。
选择后的矿石应进行破碎、筛分等前处理工作。
2. 选矿过程中，应确保矿石的均匀供给，防止过度堆积或不足。
三、高炉炼铁1. 高炉操作前，应对高炉内部进行清扫，清除积存物和附着物。
2. 高炉炉渣的控制应在指定范围内进行，以保证炉内温度和炉内气体的正常流动。
3. 炉料的投入应根据高炉产能和炉内情况进行合理调整，保持均衡。
4. 高炉操作时应确保炉顶压力和煤气的供应稳定，炉温和炉压控制在合理范围内。
四、钢铁冶炼1. 钢铁冶炼过程中，应确保原料的准确称重和配比。
2. 炉温的控制应根据不同钢种和冶炼工艺进行调整，保持合适的冶炼温度。
3. 熔融钢水的转炉倾吊操作应安全可靠，避免危险事故的发生。
4. 浮渣的清除应及时进行，以保证钢水质量。
五、工艺操作安全1. 冶炼操作人员应穿戴符合安全要求的劳动保护用品，如防护服、护目镜、安全帽等。
2. 工艺操作过程中，应定期进行安全检查，确保设备的正常运行和安全性。
3. 若在工艺操作中出现异常情况，操作人员应及时报告，采取措施以确保生产安全。
六、设备维护和清洁1. 设备的维护和清洁应定期进行，确保设备的正常运行和使用寿命。
2. 清洁工作应按照规定操作程序进行，避免对设备和生产环境造成污染。
七、生产数据记录和分析1. 生产数据应按照规定的格式和要求进行记录，包括原料用量、炉温、钢水成分等相关信息。
2. 生产数据的定期分析有助于发现生产问题和提升炼铁工艺水平。
八、总结通过制定和执行冶金炼铁工艺操作规程，可以规范和优化冶炼工艺，提高生产效率和产品质量。
同时，加强安全管理，减少事故的发生，保障员工的生命安全和财产安全。
冶炼行业的发展离不开规范操作和持续创新，只有不断提高工艺水平，才能适应市场需求的发展和变化。
冶金炼铁操作规程
冶金炼铁操作规程一、前言冶金炼铁是钢铁生产中的关键环节，操作规范的制定对于确保生产安全、提高生产效率具有重要意义。
本文将从炼铁操作的准备工作、冶炼过程、操作技巧和安全注意事项等方面，进行详细的论述和分析。
二、炼铁操作的准备工作1. 原料准备铁矿石是炼铁过程的重要原料，其品质和加工方式直接影响到炼铁的成果。
在原料准备阶段，需要对铁矿石进行物理性状、化学成分和结构特征的测试和分析，以确保选用适宜的铁矿石并优化炼铁工艺。
2. 原料混合根据铁矿石的性质和成分要求，进行原料混合，以达到合理的配比。
在混合过程中，应注意确保混合均匀，并进行采样测试，以确保混合后的原料能满足冶炼要求。
3. 设备检查和维护炼铁过程涉及到大量的设备和设施，必须定期检查和维护，确保设备正常运转。
在准备工作阶段，要进行设备检查，排查潜在故障，并进行必要的修理和更换。
三、冶炼过程1. 炉况调整操作者在冶炼过程中，需要根据炉内情况实时调整炉况参数。
熟悉各个参数之间的相互关系，并根据冶炼过程的需求合理调整，以保证炉内温度、氧化还原性等参数稳定。
2. 炉渣处理炉渣是冶炼过程中的副产品，不仅影响钢水质量，还对炉体和设备产生腐蚀作用。
操作者应根据炉内情况调整炉渣成分，加入适量炉渣添加剂，实现炉渣的稳定和良好的流动性。
3. 炉体维护冶炼过程中，炉体受到高温和化学腐蚀的影响，容易出现炉衬损坏和炉壁破坏等问题。
操作者应定期检查炉体，并根据需要进行维修和更换，保持炉体的完整性和正常运转。
四、操作技巧1. 熟悉操作流程操作者要熟悉炼铁操作流程，了解各个步骤的作用和顺序。
合理掌握操作时间和操作温度等关键参数，以确保操作的准确性和高效性。
2. 防止事故冶炼过程中，操作者要特别注意安全事故的防范。
如要佩戴符合标准的个人防护装备，遵守各项安全操作规定，并与现场配合人员密切配合，确保各项操作的安全进行。
3. 团队合作炼铁过程中，需要进行密切的配合和团队合作。
操作者应与操作团队保持良好的沟通，并充分利用各人的专长和经验，以提高工作效率和生产质量。
炼铁工序安全操作规程通则范本
炼铁工序安全操作规程通则范本一、总则1. 本安全操作规程适用于炼铁工序的安全操作，旨在保障工作人员的生命安全和身体健康，防止事故发生，保护环境。
2. 所有从事炼铁工序的人员必须严格遵守本规程的要求，不得有违反规程的行为。
3. 工作人员应具备相关的炼铁知识和安全操作技能，经过培训合格后方可上岗。
4. 炼铁工序中的设备和工具必须经过定期检修和维护，确保其安全可靠。
二、安全操作原则1. 遵守操作规程：工作人员必须按照规程的要求进行操作，不得自行修改操作程序。
2. 戴好个人防护装备：进入操作区域前，必须佩戴好安全帽、防护眼镜、防护服、防护手套等个人防护装备。
3. 警示标识的准确性：工作人员必须熟悉各种警示标识及其含义，禁止私自移动或涂抹标识。
4. 注意力集中：操作过程中，工作人员必须全神贯注，注意观察和判断，防止疏忽造成事故。
5. 禁止近距离操作：禁止在高温、高压或有毒有害环境下近距离操作，必须采取适当的措施或使用专门设备。
三、操作规程1. 炉前操作（1）开、关炉门时，必须确保自己的安全位置，防止炉门突然开合造成伤害。
（2）操作时应注意炉内情况，防止产生渣滓飞溅或喷发。
（3）进出炉前区域时，必须遵守相应的交通规则，保持有序。
2. 原料投放（1）投料前必须清理投料口及周围的杂物。
（2）投料时应注意投放顺序，避免原料相互反应产生危险。
（3）禁止手动破碎块料，必须使用专用设备。
3. 炉内操作（1）操作前必须检查设备的完好性和锁定情况，确保安全。
（2）严禁在炉内存放易燃、易爆、有毒有害物品。
（3）操作时应注意避免液体或气体的泄漏和喷溅。
（4）操作结束后，必须关闭相关设备，做好现场清理工作。
4. 事故应急处理（1）发生事故时，必须立即报警，并按照应急预案采取紧急措施。
（2）灭火器材等应急设备必须放置在易发生事故的地点，并进行定期检查。
（3）事故后，必须进行事故调查和分析，总结经验教训，及时改进措施。
四、安全检查1. 日常检查（1）每次进入工作岗位前，必须对设备进行检查，确保设备正常工作。
炼铁厂技术操作规程(全)
炉前岗位操作规程1. 主铁沟、支铁沟上下渣沟的制作1.1 首先清除各沟残渣、残铁，用压空吹净.1.2 铺上沟料，人工或用电夯捣打结实，修好沟内料面。
1。
3 主沟、支沟捣打好后,必须烘烤干，方能使用。
2. 撇渣器的制作2.1 首先打水降温,清理内撇渣器的残渣、残铁。
2。
2 小坑底用料捣实.2.3 放好小坑模具，过道眼及残铁眼模具,每次分层填料捣实,按标准尺寸制作。
2.4 脱出模具后,用小火烘烤干，方能使用.3。
出铁准备3。
1 检查开口机、泥炮等设备运转正常，泥炮顶好炮泥。
3.2 铁水包对位.3。
3 冲渣水正常。
3。
4 铁口泥套完好,砂坝作好，主、支铁沟无潮温，小坑结壳打开。
4. 放渣操作4.1 渣口泥套做好,尺寸不易过大。
4.2 放渣前检查堵渣机运转正常,冲渣水压流量正常,水沟无异物。
4.3 渣流过小，及时用铁棍捅,不准用吹氧管，上渣率得70％。
4.4 按规定时间放渣，特殊情况按工长指令放渣。
4.5放渣时不准远离渣口区域，观察渣流，注意渣口变化，带铁严重时及时堵上渣口，报告工长。
4。
6 堵渣机堵上渣口后,要确认堵实，必要时调整堵渣机.5. 堵渣机操作规程5。
1 使用前先检查通风通水情况,必要时用锤松动堵渣机身底座。
5.2 启动堵渣机电源开关。
5.3 启动堵渣机开压开关。
5.4 按动起升开关，将堵渣机提升至一定高度。
5.5 关闭升压开关，关闭电源开关。
5。
6 堵口前按1.2项操作。
5。
7 按动前进按钮，将堵渣机一次堵住,必要时可慢行操作。
5。
8 关闭升压开关.5.9 关闭电源开关，确认堵好后离开操作箱。
5。
10 堵渣机不可长期升压待用，防止油温升高，冒烟。
6。
堵渣机点检维护规程6.1 液压站内要保持干净，地面无残油，设备干净,无污渍，管道卡无松动。
6。
2 堵渣机操作箱干净,各按钮标识清楚，信号齐全，箱体防雨棚完好。
6.3 油管，水管热防护保证完好，保证通水、通风正常。
6.4 堵渣机调正后,螺母要紧固好，机体残渣要清净.6.5 严禁强行用堵渣机拉重物以免损坏大杆连接处。
炼铁厂各工种操作规程及制度
第一章炉前工安全操作规程一、出铁前的准备工作1、确认铁水罐对位，罐内若有水或潮湿的杂物应与调度联系处理，并打开冲渣水；2、清理好铁水沟和下渣沟内的渣铁，备好安全沟及事故沟；3、垒好砂坝和砂闸，开铁口前打碎撇渣器内铁水表面的残渣壳盖；4、检查泥套、撇渣器、渣铁流嘴是否完好，发现破损及时修补或烤干；5、泥炮装满泥并打紧打泥活塞。
装泥时严禁把硬泥、冻泥和太软的泥装进炮内；6、检查开口机、泥炮运转状况，有问题应立即处理。
二、出铁操作1、开铁口（1）在规定堵口时间前20分钟开始掏铁口，铁口深度1000~1300mm，铁口角度7~9℃（临近大修时可加大到13℃）；（2）开铁口时，严禁一次钻来。
钻到红点，测量铁口深度，用圆钎打来；（3）炉温较高（或炉凉）时，渣铁流动性较差，铁口深度超出正常，铁口眼应掏大些。
炉温正常，渣铁流动性好，铁口浅，铁口眼相应掏小些；（4）铁口有潮泥时应避免钻漏，必须烤干，严禁潮泥出铁；（5）铁口深度小于600mm或开口机坏时，应人工开铁口，铁口掏成喇叭形，内径50~70㎜，每次，贯眼深度100~150㎜；（6）在钻铁口过程中如过硬或有残铁钻不动，用钎子也打不开时，应用氧气烧开，但不准烧歪。
2、出铁（1）铁口打开铁水流出后，用渣耙堵拦杂物，当铁水流量过小或断流时，应用长园铁钎烤热捅铁口，确保渣铁流畅；（2）当铁口跑大流时，扒开备用安全出铁弯沟，并迅速用黄砂坝，来渣后，先年使用上砂坝，并与工长联系，必要时可减风出铁；（3）冲铁口渣时，严禁渣中带铁，以防打炮；（4）铁水罐不能放得过满，铁水面至罐嘴应留有300mm的距离。
本厂罐应均匀、足量加盖焦粉保温；（5）出铁见渣后，酌情降低砂坝，坝打碎的渣盖推走。
若打开铁口先来渣，又遇是新撇渣器，则需在撇渣器前挡渣，在确认有铁流时，才可除去挡渣；（6）大中修和长期休风后开炉使用临时撇器时，待铁水量超过15吨后，方可启用固定撇渣器；（7）出铁时间应控制在15~20分钟。
炼铁工序安全操作规程通则
炼铁工序安全操作规程通则炼铁工序是炼钢过程中的重要环节，其中涉及到的许多操作对工人的安全而言至关重要。
为了确保炼铁工序的安全进行，制定和执行严格的安全操作规程是必不可少的。
本文就炼铁工序的安全操作规程通则进行详细阐述，旨在加强工人的安全意识，提高工作场所的安全性。
一、工作场所安全1.1 炼铁工序的工作场所应保持整洁、通风良好，并设置明确的安全标识、安全出口标识和紧急避险通道标识，确保工人能够迅速找到安全出口和逃生通道。
1.2 工作场所应定期进行安全检查和维护，确保设备的正常运转和安全使用。
1.3 工作场所应设置消防器材，包括灭火器、消防栓等，以应对突发火灾等紧急情况。
1.4 工作场所应设置防护设施，包括防护网、防护栏等，防止工人意外坠落或被卷入机械设备中。
二、工作操作安全2.1 工人应按照操作规程进行操作，不得擅自更改或省略任何工序或步骤。
2.2 工人操作前应对所需设备进行巡检，确保设备完好无损，如发现异常，应及时报告相关负责人。
2.3 工人在操作前应穿戴好安全装备，包括耐高温手套、防护面罩、耳塞等，确保个人安全。
2.4 工人在操作过程中应注意炉温、熔化状态和各种物质的变化情况，及时采取应对措施，避免意外事故的发生。
2.5 工人在操作过程中应注意人与设备的安全距离，禁止随意伸手进入设备内部或旋转机械部件。
三、高温操作安全3.1 高温操作区域应设立明确的警示区域标识，禁止无关人员进入。
3.2 高温操作区域内应设置火焰探测装置，并配备专人负责监控。
3.3 高温操作区域应定期进行温度测量和检修工作，确保设备的正常运转。
3.4 高温操作区域应配备足够的通风设备，保证操作区域的空气流通，防止因缺氧引发安全事故。
3.5 高温操作区域内应设立紧急事故应急预案，并进行定期演练，使工人能够熟悉应急程序。
四、化学品操作安全4.1 使用化学品前应查阅化学品安全操作指南，并按照规定进行操作。
4.2 化学品操作区域应设立明确的标识，并设置明显的警示牌，禁止未经许可进入。
炼铁工艺操作规程讲义
炼铁厂工艺技术操作规程目录第一章高炉工长技术操作规程 (1)第一节原燃料的管理 (1)第二节高炉基本操作制度 (4)第三节正常炉况的标志 (7)第四节失常炉况的征兆与处理 (8)第五节出铁与放渣 (16)第六节休风与送风 (17)第七节事故预防及处理 (18)第八节高压操作 (21)第九节富氧鼓风 (22)第十节喷煤操作 (22)第十一节溜槽传动箱水冷水封操作制度 (23)第二章热风炉及布袋除尘技术操作规程 (25)第一节烧炉操作制度 (25)第二节换炉操作程序 (25)第三节停煤气操作 (25)第四节引煤气操作 (26)第五节助燃风机启动、停止程序 (26)第六节点火操作 (27)第七节休、复风操作 (27)第八节事故处理 (28)第九节操作注意事项 (28)第十节高炉煤气脉冲布袋除尘、重力除尘技术操作规程 (29)第三章卷扬工技术操作规程 (34)第一节操作制度 (34)第二节主要设备技术参数 (34)第三节无料钟炉顶操作 (34)第三章料仓除尘系统操作规程 (36)第四章炉前技术操作规程 (37)第一节铁口操作与维护 (37)第二节开铁口操作 (37)第三节堵口及铁口、大沟维护 (39)第四节铁口事故及其处理 (39)第五节撇渣器操作与维护 (40)第六节渣口操作与维护 (42)第七节风渣口更换 (43)第五章看水工技术操作规程 (44)第一节风口漏水 (44)第二节渣口破损 (44)第三节炉身冷却器烧坏 (44)第四节水温差变化的判断与处理 (45)第五节冷却水量控制 (45)第六节更换风、渣口冷却设备 (46)第七节滤水器的操作 (46)第八节冷却系统 (46)第九节休风、复风 (47)第十节事故处理 (48)第六章高炉插枪工技术操作规程 (49)第七章取气工技术操作规程 (50)第八章高炉鼓风机技术操作规程 (51)第一节机组启动前的必备条件及准备工作 (51)第二节机组的启动 (51)第三节机组的运行 (52)第四节机组的停车 (52)第五节机组的事故停车 (53)第六节突然停电操作 (53)第九章水泵工技术操作规程 (55)第一节启动与停止 (55)第二节运转时 (55)第十章高炉水冲渣系统操作规程 (56)第一节高炉水冲渣生产操作 (56)第二节过滤池检修维护 (56)第十一章上料系统技术操作规程 (57)第十二章车间车辆操作规程 (58)第十三章喷煤制粉系统操作规程 (58)第一节烟气升温炉操作规程 (61)第二节备煤岗位技术操作规程 (63)第三节制粉系统操作规程 (64)第四节喷吹岗位技术操作规程 (67)第一章高炉工长技术操作规程第一节原燃料的管理1.进厂原燃料必须符合企业内部标准，凡不符合技术质量标准的原燃料，需请示炼铁厂生产副厂长，并向公司总调汇报，经批准后炼铁厂接收。
武钢炼铁厂工艺流程
武钢炼铁厂工艺流程武钢炼铁厂是中国最大的钢铁企业之一，其工艺流程是指在炼铁过程中所采用的一系列工艺步骤和方法。
下面将详细介绍武钢炼铁厂的工艺流程。
一、炼铁前的准备工作炼铁前的准备工作主要包括原料准备、设备检修和人员培训等方面。
首先，需要准备足够的铁矿石、焦炭和石灰石等原料，并对原料进行筛分、破碎和配料等处理。
其次，要对炼铁设备进行检修和维护，确保设备正常运行。
最后，需要对工作人员进行相关培训，熟悉工艺流程和操作规程。
二、炼铁工艺流程1. 原料预处理在炼铁过程中，首先需要对原料进行预处理。
铁矿石经过破碎、磨矿、磁选等工艺处理，将矿石中的杂质和有害元素去除，以提高炼铁的质量和效率。
2. 焙烧还原焙烧还原是炼铁过程中的关键步骤之一。
将经过预处理的铁矿石和焦炭按一定比例混合后，放入高炉中进行热还原反应。
在高炉中，焦炭被氧化生成一氧化碳等还原气体，与铁矿石中的氧化铁反应，生成金属铁。
3. 高炉冶炼在高炉冶炼过程中，经过焙烧还原得到的金属铁和渣进行分离。
金属铁下沉至炉底，形成铁水，而渣浮于金属铁上，形成炉渣。
通过合理的操作控制，使金属铁和炉渣达到理想的分离效果。
4. 铁水处理铁水处理是指对高炉产出的铁水进行脱硫、脱磷、除渣等处理。
这些处理方式可以提高铁水的质量，并减少对后续工艺的影响。
脱硫和脱磷主要通过加入适量的脱硫剂和脱磷剂来实现，而除渣则是通过物理或化学方法将炉渣与铁水分离。
5. 炼钢炼钢是将炼铁产出的铁水进一步加工，以获得更高质量的钢材。
炼钢过程包括转炉炼钢、电炉炼钢、连铸等工艺。
在转炉炼钢过程中，将铁水和废钢等原料放入转炉中，通过吹氧和加入合适的合金元素，调整铁水的成分和温度，最终得到符合要求的钢水。
电炉炼钢则是利用电能将废钢和铁水加热融化，再进行合金化处理。
连铸是将炼钢得到的钢水注入连铸机，通过结晶器冷却凝固，形成钢坯。
6. 热处理热处理是提高钢材性能的重要工艺。
通过加热和冷却的方式，改变钢材的组织结构和性能。
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通化钢铁集团大栗子矿业有限责任公司350m3高炉炼铁厂工艺技术操作规程第一章高炉值班室技术操作规程1原、燃料的管理与使用操作规程1．1入炉原、燃料的管理1．1．1原、燃料入炉前必须有化学成份和物理性能的检验结果，否则不得入炉。
1．1．2原、燃料入炉前必须进行筛分，保证原料中小于5mm的粉末量不大于5％；燃料（焦炭）中小于15mm的粉末量不大于5％。
1．1．3原、燃料入炉前，高炉值班室人员必须掌握烧结矿的配比，外购原、燃料的产地，性能。
1．1．4原、燃料不符合技术标准时要及时请示领导，必要时可拒绝使用。
1．2入炉原、燃料的使用1．2．1高炉原、燃料的使用，应根据原、燃料的进厂情况，冶炼铁种及高炉情况确定。
1．2．2高炉初次使用的原、燃料由厂技术人员提出技术参数，经生产厂长批准后由高炉值班室执行。
1．2．4洗炉料等特殊辅助原料的使用，由高炉炉长提出，厂技术人员批准，生产厂长下达命令，供料单位准备，高炉值班室执行。
1．2．5入炉原、燃料的化学成份和物理性能由供料单位报给高炉值班室，并做到及时准备。
1．3原、燃料分析项目1．3．1烧结矿烧结矿每隔30分钟采样一次，每隔两小时做一次化学成份分析，每班做一次物理性能检验。
分析检验项目如下：TFe、FeO、CaO、SiO2．MnO、MgO、S。
转鼓指数、抗磨指数、筛分指数。
1．3．2球团矿球团矿每班做一次化学成份分析和物理性能检验。
分析检验项目如下：TFe、FeO、SiO2．S抗压强度、转鼓指数、筛分指数。
1．3．3生矿生矿入炉前做出化学成份检验单。
分析项目如下：TFe、FeO、CaO、SiO2．MnO、Al2O3．MgO、P、S1．3．4冶金焦炭分析检验项目如下：抗碎强度M40，耐磨度M10，水份、灰份、挥发份、硫。
全分析是除上述分析检验项目以外，还包括焦炭灰分的化学成份分析。
2高炉技术操作2．1高炉操作制度2．1．1装料制度依据装料设备的特点及原燃料的物理性能，采用各种不同的装料制度，达到煤气流合理分布，以实现最大限度地利用煤气的热能和化学能。
装料制度的确定或改变由炉长提出，厂审定。
在调剂炉况时，对装料制度工长有权改变本班上料批数的五分之一。
值班工长要经常注意检查料车倒料角度，料尺零位，大小钟行程及关闭是否严密，炉长要每旬检查一次布料器的转角，发现问题及时处理。
2．1．1．1炉料的装入顺序正常原料入炉顺序为：铁矿石、熔剂和金属附加物，洗炉时，洗炉料装在炉墙边缘。
保证洗炉料落在炉墙的边缘，熔剂落在中心。
正常装料方法以正装为主，各种不同装料方法对煤气流的影响见（表2）。
2．1．1．2料线的高低大钟开启的下沿为料线的零点，从零点到料面的垂直距离为料线，正常的料线一般在1150――1600mm范围内。
装料必须严格遵守规定的料线，禁止超料线或低料线操作。
一般不允许长时间单尺作业，两尺误差不许超过300mm，如发生偏料时，应以浅尺为准。
2．1．1．3批重的大小每批料的总重量由焦批重和矿批重组成，一般情况采用固定焦批重，调整矿批重。
矿批重要根据煤气流的分布、冶炼强度、原燃料质量、装料设备等因素确定。
2．1．1．4布料的角度高炉布料器采用15°的倍数圆周角布料，两点误差不大于1°。
高炉布料均可定点压料。
布料器布料点数由炉长提出，厂决定。
2．1．2送风制度送风制度是指在一定的冶炼条件下的风口进风状态，以及由此产生的风口回旋区的状态。
合理的送风制度是：炉缸周围工作均匀，热量充足，工作活跃，原始煤气流分布合理。
送风制度的有关参数有风速（标准风速和实际风速）、鼓风动能、风口理论燃烧温度、风口回旋区深度和截面积、风口圆周工作均匀程度。
2．1．2．1高炉的送风制度是根据生产任务和具体的冶炼条件而确定的，并要保持相对的稳定。
2．1．2．2依据原、燃料质量和料柱透气性确定鼓风量和风口截面积。
2．1．2．3在一定的冶炼条件下确定风口风速和鼓风动能，以选择适宜的风口直径。
2．1．2．4在高炉冶炼过程中调整送风参数，要以获得炉况顺行，有利于保持正常炉型和设备维护为根本，要以达到煤气合理分布，炉缸工作均匀活跃，热量充足及合格生铁铁水的要求为标准。
2．1．2．5高炉送风风口数目和风口直径的确定与变更，由炉长提出，厂技术人员审定批准后执行。
2．1．3造渣制度造渣制度是指依据原燃料的条件和生铁成分的要求，选择合适的炉渣成分和碱度。
适宜的造渣制度要满足的要求是：不引起炉缸堆积；有利于获得充足的炉缸温度；具有良好的流动性和脱硫能力，保证生铁的质量。
2．1．3．1依据冶炼生铁品种和硫负荷来确定高炉的造渣制度，并要相应稳定，促进炉况顺行。
2．1．3．2所确定的造渣制度必须满足维持正常的炉缸热制度和脱S能力，冶炼出合格生铁。
2．1．3．3炉渣碱度是造渣制度的重要指标，一般情况制钢生铁炉渣二元碱度：CaO/SiO2＝1．05～1．20铸造生铁炉渣二元碱度：CaO/SiO2＝1．05～1．15三元碱度：CaO＋MgO／SiO2＝1．25～1．35当硫负荷低，冶炼生铁牌号高时，选下限；反之选上限。
在保证产品质量的情况下，应尽可能的降低炉渣碱度。
2．1．4热制度热制度是指在一定冶炼条件和铁种的要求下，炉缸应具有一定的温度水平。
选择合理的热制度，是保证高炉顺行的基础。
2．1．4．1选择合理的热制度的因素有：根据冶炼生铁品种、牌号和原燃料条件确定生铁的含硅量，并要求有较高的和稳定的炉缸物理热，以保证炉缸热量充沛和炉况顺行。
结合高炉设备情况选择热制度，炉体侵蚀严重，冷却设备破损严重，选择较高的炉温。
结合技术操作水平和管理水平选择热制度。
2．1．4．2铁水的化学热，相邻两次铁之间铁水中含硅量其波动小于0．3％。
2．1．4．3铁水的物理热保持在1450～1600℃，相邻两次铁之间波动小于50℃。
2．1．4．4高炉炉缸化学热的确定应满足生产组织部门生铁品种计划的要求，由炉长提出，审定后执行。
2．1．5渣、铁排放制度根据炉内渣量和放渣用水情况，及时放渣。
从而为炉料下降提供足够的空间，促进高炉顺行。
2．1．5．1出铁时间表，由生产厂长制定，高炉必须严格按出铁时间表进行。
特殊情况由高炉值班工长决定，请示生产厂长后执行。
2．1．5．2按出铁时间表正负10分钟堵上铁口为正点出铁，出铁时间一般不大于30分钟。
2．1．5．3出铁后30分钟可以放渣，出铁前要按时配好铁罐，冲渣水泵和冲渣操作工调配好高炉冲渣用水。
2．1．5．4出铁前铁口必须烤干，必须在渣铁放净、铁口喷出煤气火焰至小闸时方可堵铁口。
2．1．5．5出渣时，高、低渣口要轮流放渣，除有短时间的间歇外，放渣工作应持续到下次出铁为止，以保证放出更多的上渣量。
2．1．5．6铁口深度和角度铁口深度为1200～1400mm。
铁口角度：高炉生产初期为5～7度，中期为10～12度，末期为15～18度。
2．1．5．7每次出铁、放渣时，应按标准规定进行取样，判断生铁成份，炉渣碱度。
2．1．6高炉冷却制度高炉冷却制度是通过控制各冷却设备的冷却强度来维护高炉操作炉型，促进高炉顺行，保持炉体砖衬和炉壳等金属结构完好，延长高炉寿命。
2．1．6．1高炉的正常水压：320～400KPa（水压表位置在一层平台）。
高炉休风、炉子大凉时可调低，但必须保证所有冷却设备不断水。
2．1．6．2高炉炉体各部位冷却水温差允许范围表：漏水冷却壁水温差控制值:见下表2．1．6．3冷却壁或冷却水箱损坏，漏水量小的，要降低冷却强度，减少漏水，休风或炉凉时可以不供水，此后要恢复供水；对损坏和漏水严重，威胁高炉正常生产时，要请示技术人员同意后方可不供水，冷却设备体内要灌浆，进出水管封死。
2．1．6．4要定期清洗冷却设备内的污垢，保证单位时间内的通水量和冷却强度。
2．1．6．5冷却制度的变更或调整，由炉长提出，生产厂长审定后执行。
2．1．6．6炉缸冷却水温差超出规定时，立即采取措施处理，仍超出规定，逐级汇报直至厂长。
2．2高炉配料及炉料的校正2．2．1高炉开炉配料方案由厂技术人员负责制定，审核批准后执行。
2．2．2改变铁种配料由炉长负责，厂同意后执行。
2．2．3为保证高炉具有合理而稳定的热制度和造渣制度，冶炼出规定的生铁品种和优质生铁，高炉值班工长和副工长要及时对炉料进行校正。
常用炉料的热当量换算系数：高碱度烧结矿为1．0；球团矿为1．2；生矿含铁量50～55％时，为1．4；含铁量60～65％时这1．5（该换算系数作为变料参考数，还应根据烧结矿品位和生矿的还原性进行调整）。
2．2．4需校正焦炭负荷的因素2．2．4．1焦炭、煤粉灰份、水份，物理性能显著变化时。
2．2．4．2煤粉喷吹量变化时。
2．2．4．3入炉矿品位显著变化时。
2．2．4．4炉温长时间超过规定范围，又无其他调剂手段时。
2．2．4．5长时间改变装料制度时。
2．2．4．6低料线作业超过两小时以上时。
2．2．4．7送风温度显著变化时。
2．2．4．8炉尘吹出量显著变化时。
2．2．4．9金属附加物显著增减时。
2．2．4．10长期慢风操作时。
2．2．4．11布料器停止工作3小时以上时。
2．2．4．12高压操作长时间改常压操作时。
2．2．4．13入炉矿品种变动时。
2．2．5需校正炉渣碱度的因素。
2．2．5．1焦炭或煤粉灰份显著变化时。
2．2．5．2烧结矿碱度及酸性矿中SiO2含量变化显著时。
2．2．5．3炉温正常，炉渣碱度超出规定范围时。
2．2．5．4入炉石灰石或白云石成份显著变化时。
2．2．5．5改变铁种时。
2．2．5．6入炉矿种和配比变化时。
2．2．5．7长期计划休风后适当地降低炉渣碱度。
2．2．6影响焦比和产量变动因素及调整参数详见表1。
表1变动因素变动量％影响焦比％影响产量入炉矿品位±1 2 ±3烧结矿Feo ±1 ±1．5 1．5煤粉±1Kg/t 0．8Kg/t富氧±1 ±2．5烧结矿含S ±0．1 ±5 5熟料率±10 3 ±3焦炭灰份±1 ±2 3M40 ±2．5 3 ±6焦炭含S ±0．1±1．5 2碎铁用量±100Kg 20－40Kg/t ±4－8石灰石±100Kg ±30Kg/t 5渣量±100Kg ±40Kg/t 8风温±100Co 20-40Kg/t ±4-6 CO2 ±1 4 ±3．5生铁含Si ±1 ±60Kg/t 8生铁含Mn ±1 ±20Kg/t 4渣二元碱度±0．1 ±2．5 2．5顶压±10KPa 0．5 ±3冶炼强度±10 ±1一1．4 92．2．7高炉生产处在下列情况之一，可加净焦处理。