钢箱梁工程施工办法
三环路钢箱梁施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程位于我国某城市三环路，全长约30公里，其中钢箱梁段约15公里。
本方案针对三环路钢箱梁段进行施工，主要包括以下内容：1. 工程范围：三环路钢箱梁段，全长约15公里。
2. 结构形式：钢箱梁采用预应力混凝土连续梁结构，梁高1.8m，跨径45m，单箱四室。
3. 施工周期：预计施工周期为2年。
二、施工组织设计1. 施工队伍（1）项目经理部：负责整个项目的施工组织、协调、指挥和管理工作。
（2）工程技术部：负责施工图纸的审核、施工方案的编制、技术交底、施工质量监督等工作。
（3）安全质量部：负责施工过程中的安全、质量监督，确保工程顺利进行。
（4）材料设备部：负责材料、设备的采购、验收、保管、调配等工作。
（5）现场施工部：负责现场施工的组织实施、进度控制、质量保证等工作。
2. 施工进度计划（1）施工准备阶段：1个月（2）基础施工阶段：6个月（3）钢箱梁制造阶段：4个月（4）钢箱梁运输、安装阶段：3个月（5）桥梁附属设施施工阶段：2个月（6）竣工验收阶段：1个月三、施工方案1. 钢箱梁制造（1）材料：选用优质钢材，符合国家标准。
（2）设备：采用先进的焊接、切割、卷板、矫正等设备。
（3）工艺流程：下料→矫正→切割→焊接→组装→焊接→检测→防腐→包装。
2. 钢箱梁运输（1）运输方式：采用大型平板拖车运输。
（2）运输路线：根据现场实际情况，制定合理的运输路线。
（3）运输要求：确保钢箱梁在运输过程中安全、无损。
3. 钢箱梁安装（1）安装顺序：先安装桥墩，再安装钢箱梁。
（2）安装方法：采用吊装设备进行安装。
（3）安装要求：确保钢箱梁安装位置准确、牢固。
4. 钢箱梁焊接（1）焊接材料：选用高性能焊接材料，符合国家标准。
（2）焊接设备：采用先进的焊接设备，确保焊接质量。
（3）焊接工艺：采用双面焊接、多层焊接、预热、后热等工艺。
（4）焊接要求：确保焊接质量，满足设计要求。
5. 钢箱梁防腐（1）防腐材料：选用高性能防腐涂料，符合国家标准。
钢箱梁桥梁施工方案
钢箱梁桥梁施工方案钢箱梁桥是一种常见的桥梁形式，其结构稳定、承载能力强，因而被广泛应用于公路和铁路等交通工程中。
本文将着重介绍钢箱梁桥的施工方案，包括基础施工、梁体制作和安装等环节。
一、基础施工1. 基坑开挖在确定好桥梁位置后，首先需要进行基坑开挖工作。
根据设计要求，按照桥墩位置和尺寸，采用适当的机械设备进行开挖。
为了确保开挖的准确性和平整度，可以使用全站仪等高精度仪器进行辅助测量。
2. 桥墩施工基坑开挖完成后，开始进行桥墩的施工工作。
钢筋的布置和混凝土的浇筑需要严格按照设计图纸和规范要求进行，确保桥墩具备足够的强度和稳定性。
3. 基础处理在完成桥墩施工后，需要对桥梁的基础进行处理，包括清理桩基，修正偏差和增加承载力等。
根据地质条件和设计要求，可以采取不同的基础处理方法，如钻孔灌注桩等。
二、梁体制作1. 钢箱梁制作钢箱梁制作前需要准备好所有材料和工具，包括钢板、焊接设备和起重机械等。
根据设计图纸和规范要求，将钢板进行切割、焊接和预处理，形成桥梁所需的钢箱梁构件。
2. 防腐处理为了增加钢箱梁的使用寿命，需要对其进行防腐处理。
防腐处理可以采用涂装或喷涂方式，选择适当的防腐涂料，并按照施工工艺要求进行涂装，确保涂层的均匀和附着力。
3. 预应力加固钢箱梁制作完成后，还需要进行预应力加固工作。
通过应力传递器和拉伸设备等，将预应力钢束或钢绞线固定在梁体内，施加适当的预应力，以提高桥梁的承载能力和抗震性能。
三、梁体安装1. 梁场准备在进行梁体安装前，需要在适当位置设置梁场，并对梁场进行平整和加固，确保能够顺利进行梁体的吊装和安装。
2. 吊装作业梁体的吊装是施工过程中最关键的环节之一。
使用适当的起重机械，按照梁体的吊装计划，将钢箱梁准确地吊装到桥墩之间的空间中。
在吊装过程中，需要严格控制吊点的位置和吊装速度，确保施工安全。
3. 梁体连接在完成梁体吊装后，需要对相邻的钢箱梁进行连接。
根据设计要求，采用焊接或螺栓连接的方式，将钢箱梁牢固地连接在一起，形成整体的桥梁结构。
钢箱梁-跨径为45m钢箱梁施工方案、方法及其措施
三、钢箱梁施工方案、方法及其措施（一）钢箱梁设计概况B匝道桥第九联上部结构采用路径为45m的钢箱梁,为单箱单室截面，梁高2.05m，底板宽5。
7m,悬臂长度1。
6m。
钢箱梁顶板厚度20mm,腹板厚度16mm,底板厚度22mm，横隔板厚度12mm，横隔板及悬臂挑板均每300cm和100cm设置一道。
在支座处加密一道横隔板。
顶板采用8mm U形加劲肋，间距60cm。
底板采用166船用球扁钢加劲肋。
腹板上采用10mm厚钢板加劲。
钢箱梁节段在工厂预制，运至工地后拼装.本标段箱梁各部位的连接均采用焊接(即全焊结构）.（二)钢箱梁制作1、经业主、监理同意后,钢箱梁拟委托具有钢结构施工一级资质的企业在工厂车间内分节段预制，节段的大小以满足设计、起重、公路运输限界以及方便现场组拼为原则。
2、各结构零部件表面须光滑平整，不得有凹凸不平、弯曲及翘曲现象.全部钢板均进行预处理，表面处理等级为Sa2。
5。
3、保证钢结构基本尺寸误差在规定允许范围内.4、顶板对按焊缝与腹板对接焊缝错开250mm，腹板与底板再错250mm。
面板、腹板、底板焊缝均按规范围要求开具相应“V”形坡口。
对接焊缝要焊透，各种焊缝高度符合规范围要求。
5、对接焊缝选用引弧板与母材的材质、厚度相同,剖口形成与母材相同.6、焊接不应有裂纹和沿焊缝边缘的未溶合、烧穿、假焊、未填满的火口及超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等。
7、钢梁制作时先详细核对各块尺寸后再下料。
8、钢结构的制作与安装符合《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205—2001)及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中有关规定.9、钢梁分节段预制完成后，对主体尺寸严格校验，并在出厂前进行自由状态预拼装。
对不符合预拼装的允许偏差的构件进行修整或返工,合格后方可出厂。
（三）钢箱梁运输、安装由于现场条件受限，大吨位吊机无法进场，所以钢箱梁安装拟使用三台吊机，以相邻路梁为平台，完成顶推施工，其安装施工流程如图2。
钢箱梁吊装施工方法及工艺
钢箱梁吊装施工方法及工艺1.1吊装机械选择本工程钢箱梁共计有14榀，其中左幅桥4榀，右幅桥4榀，C匝道桥3榀，D匝道桥3榀，重量均在85吨左右，其中最重的88吨，其中左幅桥和右幅桥采用架桥机架设，C匝道桥和D匝道桥采用吊车架设。
由于现场钢箱梁的施工时两端的混凝土梁已经施工完毕，且需跨高速公路。
根据现场条件选择吊车，要求满足32米水平距离，起升高度55米（桥面高度19米），起重量达到100吨，吊装难度较大，根据吊装机械的起重能力，主吊机械选用德马克的CC2500-1型500吨履带吊进行吊装，吊装时选用主臂接66米重型杆。
10米回转半径的超起装置。
其外形尺寸及主要技术参数如下图：1.2吊耳布置图及吊耳验算每片钢梁布置四个吊耳，吊耳纵向位置见下图所示，吊耳在横向方向与腹板对齐。
D匝道钢梁吊耳设置图（蓝色圆点为吊耳位置）C匝道钢梁吊耳设置图四根吊杆同时工作吊杆内力 kN（由于D匝道重量和长度都比C匝道小，故验算C匝道）根据《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004） 9.1.2，需验算三个吊环同时发挥作用的工况。
三根吊杆同时工作吊杆内力 kN工程所采用的吊耳材质为Q345，板厚为30mm，临时板式吊耳与钢箱梁顶板连接采用双坡口全溶透焊接，坡口角度为60°，板孔孔径为50mm，耳板外缘有效半径为100mm，吊耳长度L为250mm，板式吊耳大样图如下图所示：根据《钢结构设计规范》对吊耳进行计算：耳板强度计算如图所示，拉应力的最不利位置在A －A 断面，其强度计算公式为：589000128.820076.2230n P MPa MPa A σ===<⨯⨯满足要求。
焊缝强度计算589000103.3200(250225)25n P MPa MPa A σ===<-⨯⨯式中：σ――拉应力P ――荷载n A ――耳板与钢梁顶板焊缝接触面积满足要求。
1.3钢丝绳及卸扣的选择吊车吊装钢箱梁示意图如下：由于钢箱梁两侧均有相同配置的钢丝绳，最重钢箱梁99t，单个吊点受力为25t，钢丝绳角度为60度，实际钢丝绳拉力为25/SIN60=21.8t，可取实际单绳拉力约为30t，根据钢丝绳使用拉力公式P＜Q/K，其中Q为钢丝绳破断力，K为钢丝绳使用安全系数，取为6，可求得钢丝绳破断力Q＞P*K=300*6=1800kN，查五金手册可知取φ=70㎜的钢丝绳满足要求。
钢箱梁现场施工方法
钢箱梁现场施工方法钢箱梁现场施工方法一、项目简介钢箱梁作为城市道路桥梁建设的重要组成部分，其施工方法对于保证工程质量、提高施工效率至关重要。
本文将详细介绍钢箱梁现场施工的方法和流程，以供参考。
二、材料准备1. 钢箱梁：根据设计要求选择合适的型号和规格的钢箱梁，并进行质量检查。
2. 混凝土：根据设计配方和工作环境选择合适的混凝土配比并准备充足的原材料。
3. 支撑材料：准备稳定可靠的支撑材料用于支撑钢箱梁。
三、施工准备1. 制定施工方案：根据设计图纸和施工需求制定详细的施工方案，包括施工序列、施工步骤等。
2. 确定施工团队：配备专业施工人员和工程管理人员，确保施工团队的技术水平和工作效率。
3. 设备准备：准备好吊装机械、安全设施等必要的施工设备和工具。
四、施工流程1. 基础准备：清理施工现场并进行基础勘测，确认基础平整度满足要求后进行标定。
2. 钢箱梁吊装：采用合适的吊装机械将钢箱梁吊装至预定位置，并进行调整和校正。
3. 钢箱梁安装：根据设计要求，进行钢箱梁的拼装和安装，确保连接牢固、平整度满足要求。
4. 混凝土浇注：在钢箱梁内部进行混凝土浇注，严格控制浇筑流程和施工工艺，确保混凝土密实度。
5. 后续工序：安装预应力钢筋、填充附属构件等相关工序，确保钢箱梁的稳定性和完整性。
五、质量控制1. 监测测量：对钢箱梁的垂直度、水平度、尺寸等进行监测和测量，确保符合设计要求。
2. 表面处理：对钢箱梁表面进行清理和防腐处理，确保其耐久性和外观质量。
3. 施工记录：及时记录施工过程中的关键环节和质量控制参数，为施工质量评估提供依据。
六、施工安全1. 安全教育：加强对施工人员的安全教育和培训，提高他们的安全意识和技能水平。
2. 安全设施：设置合适的安全警示标志、防护网等安全设施，确保施工现场的安全。
3. 安全监测：实施安全巡查和监测，发现和处理施工现场存在的安全隐患。
七、附件本所涉及的附件如下：附件1：钢箱梁设计图纸附件2：施工方案示意图附件3：工程进度表八、法律名词及注释本所涉及的法律名词及注释如下：1. 施工方案：指工程项目的施工组织设计和施工方法的规定，是施工工程的具体实施方案。
钢箱梁施工方法
钢箱梁施工方法
钢箱梁施工方法主要包括分段吊装法和整体顶推法。
分段吊装法是一种常见的钢结构施工方法，它将钢箱梁分成若干个段，在钢厂进行制作和焊接，然后通过运输设备运至施工现场，使用吊装设备逐段吊装至支架上。
这种方法具有施工速度快、成本低、质量可靠等优点，因此在桥梁施工中被广泛应用。
整体顶推法是一种新型的钢箱梁施工方法，它将整个钢箱梁在预制场内拼装完成，然后通过轨道和千斤顶等设备将其整体顶推至设计位置。
这种方法具有施工精度高、对环境影响小、适用于大型桥梁等优点，但需要大型设备和精确的施工控制，因此成本相对较高。
在进行钢箱梁施工时，需要根据工程实际情况选择合适的施工方法。
分段吊装法适用于跨度较小、重量较轻的钢箱梁，而整体顶推法则适用于大型、重型的钢箱梁施工。
无论采用哪种方法，都需要确保施工安全和质量可靠，同时还需要考虑施工成本和工期等因素。
总之，钢箱梁施工方法需要根据具体情况进行选择和应用，以确保施工质量和安全。
钢箱梁结构施工方案与技术措施
钢箱梁结构施工方案与技术措施按照钢箱梁分段情况，采用临时支墩现场拼装施工方案。
1、运输方案构件由专业厂家制作完毕后，按设计节段拼装完毕，经双方检查符合设计要求后，由加工场地运至安装现场，这样由大平板车及两台吊车配合装车运输，由于所运钢箱粱节段为超长、超宽运输构件，事先与交通管理部门取得联系，以保证运输过程中的安全，同时应对梁采取临时支承措施加固到位，运输过程中车辆行驶应匀速，避免梁段在运输过程中产生非弹性变形。
卸装现场进行必要的检查：①保证场地宽阔，保证吊车、板车出入自如；②保证场地平整，没有塌陷现象；③对场地进行必要的修整装车及运输：①平稳将构件放在板车上加垫方木；②将构件用牢固的锁紧在板车上；③运输前检验全程道路是否有障碍物及高压线等情况；④确定运输时间，车辆低峰时运输。
2、临时支墩：按照钢箱梁分段情况（纵向分为五个节段，横向分为7段），采用增加4个临时支墩现场拼装施工方案地基处理，临时支墩处原地面破除路面，换填填筑60cm 砂砾进行整体碾压；压实度达到90%以上；在支架位置处浇筑25cm混凝土做为支墩基础。
在地面硬化后，加强箱梁施工范围内的排水工作，在场地两侧开挖30cm×30㎝排水沟，并设置水槽，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起临时支墩失稳，出现不安全隐患和事故。
支架搭设：采用30×30cm碗扣支架做为临时支墩，横桥向布满，纵桥向布设3m，支架高度每隔2米设双向水平拉杆，钢管框架之间设交叉斜撑，以保证支架稳定。
3、拼装顺序钢箱梁拼装由钢箱梁制作厂家安排人员到施工现场负责拼装。
现场拼装全部在胎架上完成。
胎架区设置有供单元件调整及角点控制的装置和标识，同时，考虑到不同区域的梁段其纵坡值不一样，而相邻梁段在胎架上预拼时又必须保证其拱度值，因此，在每一轮梁段上胎架组焊前根据每一轮胎架的设计拱度值调整模板高度，模板高度的调整采用插调整垫板形式来完成。
在胎架区的地面上设置供各单元定位的（纵、横向）标记线，在胎架以外的钢柱上设置有各单元件的高度定位基准标记线（即：标高样杆）。
钢箱梁工程施工方案
钢箱梁工程施工方案一、工程概况1. 项目名称：XXX钢箱梁工程2. 项目地点：XX市XX区XX路3. 工程内容：施工一座XX米长的钢箱梁4. 施工单位：XXX建筑工程有限公司5. 施工时间：2022年5月至2023年1月二、工程前期准备1. 勘察设计阶段：根据设计图纸，确定施工方案，编制施工计划和安全预案。
2. 材料准备：采购所需的钢材、混凝土、钢筋等材料，检验合格后储存。
3. 机械设备准备：准备塔吊、起重机、焊接机等施工设备，并进行设备检测和维护。
三、施工流程1. 施工前准备a. 施工队伍组织及分工：确定施工队伍，分配各项工作任务，明确责任。
b. 安全防护：对施工现场进行安全防护，明确安全通道和应急预案。
c. 施工设备检验：检验各种施工设备的性能，保证设备正常运行。
d. 施工材料检验：对所需材料进行抽检，确保符合质量标准。
2. 基础工程a. 地基处理：选择合适的基础处理方法，保证基础稳固。
b. 基础浇筑：按设计要求浇筑混凝土基础，同时进行质量检验。
3. 钢梁制作及安装a. 钢箱梁制作：按设计图纸要求，对钢材进行切割、焊接、抛丸处理等工艺，形成钢箱梁。
b. 钢梁运输：采用起重机等设备将钢梁吊装至安装位置。
c. 钢梁安装：将钢梁按设计要求精确安装，进行初步固定。
4. 钢筋混凝土浇筑a. 钢筋安排：按设计要求在钢箱梁内布置钢筋，并做好连接工作。
b. 混凝土浇注：将混凝土按工艺要求逐层浇入，进行振捣和养护。
5. 吊装及收尾工作a. 钢箱梁收尾：进行喷涂防腐、防水、检查焊缝等收尾工作。
b. 钢箱梁吊装：采用起重设备将已安装的钢箱梁进行调整和固定。
四、质量、安全措施与保障1. 质量控制：对施工过程进行质量检查，确保钢箱梁的安全、稳定和耐用。
2. 安全措施：加强施工现场安全管理，确保人员和设备安全。
3. 环保措施：施工现场严格按照环保要求进行作业，合理处理施工废弃物。
4. 安全保障：有序组织施工作业，对施工现场进行定期巡查，发现问题及时处理。
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欢迎阅读（5）钢箱梁施工工艺1）总体思路A匝道第三联（2*27.5m）、第四联（30m+45m），B匝道第二联（30m+50m+37.5m）为钢箱梁，采用分节段工厂预制，在桥位现场搭设临时支墩并搭设临时支架，利用汽车吊分段吊装架设就位后进行拼装、焊接、涂装施工。
由于A、B匝道跨越地铁、城铁，应采取保护措施，我单位拟在地铁、城铁上浇筑钢筋混凝土道路，道路宽8m、长20m、厚20cm，并铺设 30cm水泥稳定碎石基层，结构总厚度50cm。
2）工程特点及难点钢箱梁线形控制精度高。
钢箱梁为曲线连续梁，在现场拼装时需要同时保证成桥平曲线线形和竖曲线线形，按线形制造精度要求高，控制难度大。
钢箱梁安装在既有线路上跨线施工，施工过程要求各主要道路交通运营不能中断，尽量减少各类扰民的因素，这对现场安装的施工组织提出了更高的要求。
现场场地有限，运输节段来料存放数量有限，要求严格按架梁顺序供梁，并尽量减少梁段的存放时间；存梁场地与安装位置有一定距离，需要水平运输。
同时现场道路比较窄，转弯半径小，都是水平运输的制约因素。
现场焊接工作包括节段间的纵缝和环缝，工作量较大，焊接质量要求高。
现场的节点均为焊接，将采用手工电弧焊、CO2气体保护和埋弧自动焊等各种焊接方法，焊接位置将有平位焊、立位焊和仰位焊等各种焊接工位，现场焊缝多为熔透焊，要求进行超声波、磁粉及X射线等无损检测。
高空施工危险性大。
钢箱梁的架设高度一般不超过8m，存在着诸多的高空作业，如高空吊装、高空拼装焊接、高空调整、高空涂装等，高空施工的安全保护，是工程施工的重点。
施工防护措施多。
在高空施工要设置施工操作平台，在跨线部分上方施工焊接时，在下面既有线路未封闭时，要在高空进行防护，防止火花、小物件坠落等。
3）分段方案根据现场条件和本工程结构特点，采用工厂内分段预制，运输到现场后，分段吊装架设的方法。
工厂分段方案如下：①A匝道桥第三联钢箱梁沿桥长方向划分为24个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置。
顶板、底板及腹板的纵向加劲肋嵌补长度约为400mm。
②A匝道桥第四联钢箱梁沿桥长方向划分为24个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置。
顶板、底板及腹板的纵向加劲肋嵌补长度约为400mm。
③B匝道桥第四联钢箱梁沿桥长方向划分为32个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置。
顶板、底板及腹板的纵向加劲肋嵌补长度约为400mm。
4）分段总体制造方案所有钢箱梁施工分段均按上述分块图在厂内制作焊接，整块拼装焊接完成后发往工地现场安装。
箱型分段制造方案：钢板预处理→零件下料→零件加工→部件制造→板单元件制造→组合单元件制造→底板组合单元件上胎架定位并焊接→横隔板单元间组装→腹板单元件组装→顶板组合件组装→分段整体焊接→涂装。
挑臂分段制造方案：单个分段采用“反造”法，其制造及组装顺序为：钢板预处理→零件下料→部件制造→板单元件制造→组合单元件制造→顶板单元件上胎架定位→组装挑臂部件及檐板→分段整体焊接→焊接装饰板→涂装。
边墩横梁分段制造方案：钢板预处理→零件下料→板单元件制造→腹板单元件上胎架定位→组装纵隔板→组装底板→组装另一侧腹板→焊接→装焊端板→涂装。
5）总体安装方案根据现场地下、地上工况条件和钢箱梁单体分段重量及安装的高度，钢箱梁的总体安装全部采用100吨汽车吊为主要起吊设备，分区起吊安装，支架采用钢管格构柱。
总体安装工艺流程：作业区地样施工放线→吊装区硬化→临时支架基础处理→临时支架安装→测放安装位置→小立柱安装→钢箱梁节段运至桥位→吊机就位→吊装钢箱梁节段→测量安装就位→验收合格→焊接、涂装→拆除支架→补涂→整理现场、退场。
①临时支架基础处理在砼路面上的支架位置处，再浇注C30 砼条形基础，箱梁纵横缝相交处的四根格构架立柱底下设置长2.1m、宽2.1m、高0.3m 钢筋混凝土独立基础，内配钢筋Ф12＠200 双向布置。
另外，钢管位置处预埋6M20 锚栓作为立柱固定锚栓。
②临时支架临时支架采用钢管格构柱墩支架，每座临时支架由钢管格构柱拼装组合而成。
每组格构柱为4 根Ф203*6mm 钢管组成1.50×1.50m 的格构。
支架高度根据钢箱梁底面与地面的高度来确定，纵向间距以箱梁制作长度而定。
临时支架的拼装采用30吨汽车吊配合施工。
支架横梁：在支架立柱顶端设置HN400×200×9×13H 型钢（翼缘边两侧需用8mm 以上钢板加强，间隔为1 米），作为钢箱梁的小立柱支承搁置点，同时也是连接立柱成为整体的主要构件。
小立柱支架设置：小立柱支架的设置主要是为了调节主立柱支架的高度，同时也便于总支架的拆除。
一般高度控制在0.6m 以下。
具体做法是：钢管格构柱支架全部架设完毕后，支架顶部横向设置一根通长的钢横梁，水平方向搁置。
钢横梁为2 根HN400×200×9×13H 钢（一排支架一根，翼缘板需加强），作为钢箱梁搁置的承重横梁，和支架焊接固定牢固；然后在工字钢横梁上安装焊接小立柱支撑架（D159×6钢管），各节钢箱梁分段的两端各设置二个小支柱。
③临时支架调节段临时支架调节段主要用于钢箱梁吊装时调节箱梁标高和吊装结束后进行箱梁卸载的两个作用.临时支承胎架安装完成后测量支承胎架完成面即H 型钢顶面的实际标高，然后通过设计给出的实际坐标系统，计算出理论上各调节段的调节段的长度，然后在支架顶横梁上焊接。
临时支架调节段可采用千斤顶加工字钢或钢管调节。
④吊装垂直道路中心线方向的吊装顺序为：先吊装主体箱梁再吊装挑臂，主体箱梁从道路一侧向另一侧顺吊。
吊装钢箱梁节段时，吊机站在支架相邻的一侧节段内进行吊装。
钢箱梁在吊装就位后不要马上松钩,先观察有无较大的沉降,确认无破坏性沉降后吊车才能松钩.钢箱梁拼装完毕，应对钢箱梁进行24 小时整体沉降观测，沉降量符合设计和规范要求后方可进行焊接。
考虑到箱梁落架后有一定的下挠，在制作调节支架时，可按跨度的0.6‰～1‰设置安装施工预拱度（设计预拱度以外的预拱），以便拆除支架后满足设计要求。
⑤测量钢梁安装过程中，项目测量人员进行全过程检测。
钢梁吊装前，测量人员提前在临时支架顶部放出钢梁边线及中心线，便于钢梁吊装定位；同时复核临时支架顶部高程（即钢梁底板高程）是否准确，如误差超过规范要求，及时进行调整，以免耽误钢梁吊装。
钢梁每拼装完毕一节后，测量人员对安装完毕的钢梁顶板进行十字测量放线，同时进行高程测量，复核钢梁平面方向和垂直方向是否安装正确，如误差超过规范要求，及时进行调整。
高程的控制，主要以支架立柱顶小支架立柱高程的控制为准。
在钢箱梁安装前，可先测出直接支承在钢箱梁下部的小立柱支撑的准确高度值，同时进行高度的修正调整，使各分段的钢结构小立柱支架高度准确无误，符合要求后，方能进行钢箱梁的安装。
轴线的控制，主要以全站仪控制钢箱梁的轴线测量点（钢箱梁卸胎架前，布置的轴线控制点）。
钢箱梁起吊安装前，检查测量控制点的位置是否正确符合要求；必要时，也可在测量点上贴上反光测量片，便于仪器的观察测量。
对于曲线段要加密控制点。
钢箱梁安装后，测量钢箱梁的安装位置坐标是否符合要求（也可以用经纬仪进行轴线控制）。
⑥现场焊接为了保证该桥焊接质量，在焊接前应制定严格的焊接工艺要求。
在焊接前将进行焊接工艺评定试验，并对试验结果进行评审，保证产品预期的焊接质量可靠；对焊接材料进行严格的复验，保证原材料的可靠。
焊接过程中制定焊接原则要求、梁段各单元件的焊接要求以及梁段组焊、产品试板。
焊接完成后对焊缝检测、焊缝缺陷修补等制定具体的工艺要求。
a、焊接要求序号焊接位置焊缝要求1 所有对接焊缝一级焊缝2 顶板加劲一字肋与隔板角焊缝，焊脚尺寸8mm3 横隔板加强圈与横隔板焊缝，焊脚尺寸6mm4 U肋与隔板角焊缝，焊脚尺寸6mm5 U肋与顶板熔深不小于6.4MM,焊脚5MM6 腹板与顶板，底板一级焊缝，焊脚尺寸4MM7 T肋与隔板角焊缝，焊脚尺寸6mm8 腹板与挑臂底板一级焊缝9 腹板加劲角焊缝，焊脚尺寸6mm10 腹板加劲对应挑臂底板处一级焊缝11 横隔板与底板，顶板，腹板角焊缝，焊脚尺寸8mm12 支座处加劲与底板角焊缝，焊脚尺寸8mm13 支座处加劲与横隔板角焊缝，焊脚尺寸10mm14 支座处垫块楔子与底板角焊缝，焊脚尺寸10mm15 支座处U肋与横隔板角焊缝，焊脚尺寸8mm16 挑臂隔板焊缝部分断面角焊缝，焊脚尺寸8mm17 T肋与底板角焊缝，焊脚尺寸6mm18 横隔板加劲焊脚尺寸8mmb、焊接工艺评定试验为了保证制定的焊接工艺能满足设计要求,钢梁制作开工前，进行焊接工艺评定试验。
根据设计图纸以及相关规范标准的要求拟定焊接工艺评定清册，焊接工艺评定清册送交业主邀请同行专家和监理工程师评审批准后，进行焊接工艺评定试验。
焊接工艺评定试验内容i、试验材料焊接工艺评定母材均为Q345qD 或Q345B，与产品规定的材质要求相符。
同时根据材料化学成份C、S、P 的含量，选用偏上限者进行试验。
ii、试板加工试板采用精密火焰切割进行下料和开制坡口，力求与工厂实际生产状况一致。
iii、试板焊接、检测全部试板由有资质的焊工进行焊接。
试板焊接完后，全部进行100％超声波探伤，B 级检验，Ⅰ级合格；对接焊缝拍片一张，B 级检验，Ⅱ级合格。
iv、试板取样试板取样的数量见下表试板形式试验项目取样数量对接接头焊接接头拉伸试验 1 焊缝金属拉伸试验 1 焊接接头侧弯试验 1低温冲击试验 6焊接接头硬度试验 1 焊接接头宏观断面酸蚀试验 1T 型接头焊缝金属拉伸试验 1焊接接头硬度试验 1 焊接接头宏观断面酸蚀试验 1c、主要焊接方法方法和技术措施i、定位焊分段钢箱梁定位结束后，节点处应进行定位焊；定位焊焊缝厚度和长度根据对接处的错边量决定，一般情况下定位焊焊缝长度80～100mm，间距不大于400～600mm，定位焊厚度不得大于设计焊缝厚度的1/2，定位焊施焊位置在小坡口一侧。
定位焊应由合格焊工施焊；定位焊的工艺参数和焊接材料同正式焊缝一致；定位焊之前，定位焊区域内的铁锈、水分、油漆、油污等杂质应清除干净，密封带揭开长度满足定位焊即可，其他地方不允许揭开；定位焊结束后应检查焊缝外观，不允许存在气孔、夹渣等可能熔入正式焊缝之内的缺陷，焊缝起弧、收弧处应平缓过渡以便于正式焊缝的连接；定位焊如果出现裂纹时，必须在焊接工程师的指导监督下，将该定位焊缝全部清除，确认未影响母材时，按原工艺重新施焊。
ii、焊前检查定位焊结束正式焊接前，应对分段钢箱梁对接节点处的间隙、错边量、三维坐标进行检查，并做好相关的记录确认工作，确认合格后方可进行正式焊接。