结构件外观标准(通用)
通用外观检验标准V1 0(试用版)- 1013
1、定义本指导书详细叙述xxxxx产品检验的操作指导，作为对xxxxxx的检验和判定2、目的：本指导书详细叙述Xxxxxx的整机、包装和附件的检验项目、检验方法和判定标准3、适用范围本指导书适用于QC人员对xxxxxxx的检验和判定。
4、操作指引4.1 检查工具塞规、比对片、游标卡尺、防静电手套或指套。
4.2 检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2。
检视距离：650～750mm；光照强度：自然光或光照度在300-600Lux的近似自然光（如40W日光灯、距离500mm处）；检视角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图1）图1、“正视”位置示意图4.3 术语定义和说明4.4 缺陷定义4.4.1 塑胶件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。
气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件或喷漆件表面有深度感的划痕。
细划痕：塑料件或喷漆件表面没有深度感的划痕。
飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
外观通用检验规范
类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。
2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。
对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。
2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。
3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。
3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。
观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。
6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
结构件外观检验标准
结构件检验标准结构件检验标准文件编号：生效日期：受控编号：保密等级：版次：制作部门：总页数： 9 正文： 8 附录： 0编制审核：批准：1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。
2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。
3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》4、测量面定义：A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面B面：除去A面的所有表面C面：用户在使用中看不到的表面5、缺陷定义5.1 注塑件缺陷定义：点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。
异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。
凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。
颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。
白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。
白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。
破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。
油渍：在塑料件表面残留的油污。
翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。
飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。
细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。
硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。
碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。
结构件 外观检查标准
30mm以内 3处 0.3mm φ1.5以内 50mm以上
距离止端２０mm以上的部位「3００mm□ 的允许个数」 →→3个以内 距离止端２０mm以内的部位「3００×２０ mm的允许个数」→→5个以内
左右对称焊缝的宽度差在６mm以内 凹陷深度１．5mm以内 凹陷深度１．0mm以内 打磨痕稍明显的程度
修理部与未修理部不同
有修理痕但与前后形状基本 相同
大小(mm) 后工序造成 的伤痕 允许个数 17 伤 錾 伤 装夹痕 18 打磨痕 深度:0.1~0.3 有 面积 19 材料 注: 检查时图纸技术要求优先执行 无 无 范围 深度(mm) 深度(mm) 不允许有 30mm□ 0.1~0.3mm 不允许有
对接 9 余高
堆高4mm以内 有 火焰切割粗糙度 ＴＥＳ 525-019
堆高(mm)
2.0mm以内 切割面局部粗糙的
4.0mm以内
4.0mm以内
有
火焰切割粗糙度 按照 ＴＥ 火焰切割粗糙度 按照 ＴＥ Ｓ 525-019 Ｓ 525-019
10
火焰切割
直径φ30以内 深度:0.1~0.3 11 锤印 有
φ３０以下 密集度：１处以内 范围：５０×５０mm□ 0.3mm以内 0.5mm以内 100mm□
根据HCMC与钢厂签定的技术协议要求
飞溅直径小于1.5mm 3处(单侧2mm以内) 1000mm范围以内
飞溅直径小于1.5mm 5处(单侧2mm以内) 1000mm范围以内
有 6 焊缝宽度不均 最大减最小:4mm 以内
深度(mm) 7 弧坑 凹陷1mm以内 堆高2mm以内 8 接头 有 有 堆高(mm) 数量(个) 堆高2.0mm以内 1000mm范围/2处 凹陷1mm以内 2.0mm以内 1000mm范围/3处 2.0mm以内 1000mm范围/4处
通用外观检验标准
深孔内、 折弯内角等低电位区出
露基材
20 铝材晶纹
由于原材料制造原因， 铝制零件在化学处理后、 在表面呈现出粗晶组织现象。
4.1.2 可接受范围
缺陷类型 模具痕
摩擦痕（注 1）
表面大 小
不限 小 中 大
.
表面状态 各种 各种
1 级面 不可接受 L≤ 15， P≤ 2 L≤ 40， P≤ 3 L≤ 80， P≤ 4
不限
不限 不限
各种
各种
各种
镀前 镀后 各种 拉丝 各种
各种 各种 各种 镀锌彩
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L≤150， P≤5 Σ L≤20，P≤ 3
Lmax≤ 15 Σ L≤30，P≤ 4
Lmax≤ 25 Σ L≤60，P≤ 5
Lmax≤ 30 Σ L≤ 100， P≤6
Lmax≤ 50
不允许
L≤ 300， P≤6 Σ L≤ 40，P≤4
检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈
45-90 °进行正常检验（参见下图） 。
要求检验者的校正视力不低于 1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。
图 1、“正视”位置示意图
2.3 检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，
当有两个条件满足时、 以大的
一类为准。 表面大小划分标准如下表。 （注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过
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通用外观检验标准
１产品表面等级定义
结构产品的表面外观等级划分为３个级别：
１级、２级和３级， 各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面 重要外观表面， 体现产品外观形象的表面， 产品正常工作状态下能直接正视的表面， 以
及打开前门就能看到的表面。
通用外观检验标准
1.目的:规定公司产品的表面等级划分及外观质量要求。
2.范围：适用于指导产品的生产、总装及产品结构件的验收，外购件、外加工件的验收及指导。
3.定义：产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下：表面等级定义1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。
4.检验条件4.1. 光源要求要求在自然光或光照度为500LX 的近似自然光下检验，如40W的日光灯。
要求光源位于被检查表面正上方45°范围内，且距离被检查表面的直线距离为500mm（图1）。
要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）。
光源要求示意图4.2. 检验员的要求检验员位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2），要求检验员的视力或矫正视力应不低于1.0。
检验时不能使用放大镜。
被检查表面与人眼视线的关系4.3. 外观表面大小划分产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种，分类原则有两种，一种是按面积大小分类，一种是按最大外形尺寸分类。
按照两种不同的分类原则，得到的表面类别不一致时，以大的一类为准。
比如某一表面按照面积大小划分为“小”，按照最大外形尺寸划分为“中”，则该表面为“中”。
产品外观表面大小划分标准，具体见表2 。
当缺陷所在面的尺寸超过表2 中对应的最大一类“超大”时，则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小的面处理，且划分方法应保持同一种方式，即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分。
产品外观表面大小类别划分标准5.判定总则1）产品外观应美观，单独的零、部件整体视觉效果不能受到破坏，不能给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作，严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
如果发现某一缺陷具有批量性或大面积性或者影响功能，即便此缺陷属于“可接受”范围，也应对该产品不予验收。
200-300,lux,外观检验规范
竭诚为您提供优质文档/双击可除200-300,lux,外观检验规范篇一：通用外观检验标准通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5对外观判定操作存在争议的以结构物料sqe工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600lx的近似自然光下（如40w 日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级检视时间检视距离光源2级3级5s3s650～750mm自然光或光照度在300-600lx1级5s检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
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1 目的
本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。
2 适用范围
2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。
2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。
2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。
2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。
3 定义
3.1 缺点度量代码
N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度
3.2 检测面定义
第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的
正面和WT的商标位。
第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表
面,如产品的两侧面或后面。
第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模
块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的
表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。
4.
4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。
4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。
4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。
4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。
4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。
(2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。
(3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。
5. 缺陷累积判定
A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处
B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处
C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处
6. 名词注解
6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点
状和其他不规则形状。
6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，
点状和其他不规则形状。
6.3 工艺压痕：在零件加工过程中夹治具在零件上产生的与零件轮廓平行或有一定规律的压痕，可以
通过使用覆膜等方式加以控制改善。
6.4 接刀痕：在机加过程中产生的机床的刀具在换接时产生的线状突起，其突起高度一般不超过0.1mm,
宽度不超过0.5mm。
6.5 挂具痕：产品在电镀，氧化及喷涂的过程中，因辅助的吊装工具在产品处产生的局部无膜层现象，
挂具应尽可能设计合理，通常根据装配效果设计在最为隐蔽的地方。
6.6 修补：用涂料对膜层损坏或缺失的区域进行的局部修饰。
6.7 喷涂露底：喷涂过程中，涂层太薄漏出基材，或自动喷枪造成的喷涂盲区。
6.8 喷涂凸凹点：由于基材的表面自身的凸凹而产生的在喷涂后的凸凹缺陷，或细小的粉尘颗粒附在材
料的基体表面导致在喷涂后出现凸起。
高度和深度不超过0.3mm。
6.9 电镀水印：零部件在电镀或氧化后因清洗剂未能及时干燥或干燥不彻底而形成的印痕和斑纹。
6.10 变形：产品因成型时产生应力造成反弹或顶出机构设计不合理而造成的翘曲。
6.11 美工线：产品在配合边为保持间隙均匀而预留的配合台阶间隙。
6.12 印刷起牙：印刷字体在周边形成的油墨溢边，一般呈齿状。
6.13 表面拉丝：通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面的缺陷，从而形成
具有一定粗糙度且纹路均匀的表面。
一般有干拉和湿拉两种。
7．结构件检测标准
8.1当客户有特殊要求时,其特殊要求与该标准冲突的项目,应以客户标准为准.
8.2 本标准中所允许存在的缺陷必须以不影响生产装配和产品功能为条件.
8.3 检验员应保持检验环境干净, 检验仪器准确.
8.4 供应商必须定期随货提供其试验报告.
8.5 所有产品必须达到ROHS的所有要求。
1>铅Pb:1000mg/kg 2>汞Hg:1000mg/kg 3>镉 Cd:100mg/kg
4>六价铬 Cr6+ :1000mg/kg 5>多溴联苯 PBB：1000mg/kg 6>多溴联苯醚PBDE：1000mg/kg 8.6 所有螺纹检测工具统一使用成量的通止规。
核准：审查：制作：。