数控加工质量控制技术-最新年精选文档
数控机床加工质量控制技术分享
数控机床加工质量控制技术分享随着科技的不断进步，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控机床的出现，使得工件加工更加精确、高效，并且可以实现自动化生产。
然而，数控机床加工质量的控制仍然是一个关键的问题。
本文将分享一些数控机床加工质量控制的技术，希望对读者有所启发。
首先，数控机床加工质量控制的关键在于工艺参数的优化。
在进行数控机床加工之前，需要对工艺参数进行合理的选择和优化。
例如，切削速度、进给速度、切削深度等参数的选择都会直接影响到加工质量。
合理选择这些参数，可以提高加工效率和加工质量。
同时，还需要根据不同的工件材料和形状进行参数的调整，以确保加工质量的稳定性和一致性。
其次，数控机床加工质量控制还需要依靠精确的测量和检测技术。
在加工过程中，对工件的尺寸、形状等进行准确的测量和检测是至关重要的。
传统的测量工具已经无法满足高精度加工的需求，因此需要借助先进的测量仪器和技术。
例如，光学测量仪、激光扫描仪等可以实现对工件表面形貌的高精度测量，从而更好地控制加工质量。
此外，数控机床加工质量控制还需要依靠先进的控制系统。
数控机床的控制系统是实现加工质量控制的核心。
现代的数控机床控制系统具有高度的智能化和自动化特性，可以实现对加工过程的实时监控和控制。
例如，通过感应器和传感器实时监测刀具磨损情况，及时调整切削参数，避免因刀具磨损而导致的加工质量下降。
此外，控制系统还可以实现对加工过程中的误差进行补偿，提高加工精度和稳定性。
最后，数控机床加工质量控制还需要依靠专业的人员和培训。
虽然数控机床的自动化程度很高，但是操作人员的技术水平仍然是影响加工质量的重要因素。
因此，培训和提高操作人员的技术水平是至关重要的。
只有专业的人员能够熟练操作数控机床，灵活应对各种情况，并且能够快速解决加工过程中的问题，从而保证加工质量的稳定性和一致性。
综上所述，数控机床加工质量控制技术是现代制造业中不可或缺的重要环节。
通过工艺参数的优化、精确的测量和检测技术、先进的控制系统以及专业的人员和培训，可以实现对加工质量的有效控制。
浅谈数控加工中零件质量的控制
浅谈数控加工中零件质量的控制
数控加工是现代制造业的重要组成部分，其快速、高效、精准的加工特性使得其在现
代工业生产中得到了广泛应用。
然而，对于数控加工过程中零件质量的控制问题，一直以
来都是制造企业面临的难题。
数控加工中零件质量的控制包括材料、工艺、设备等多个方面。
以下从这几个方面进
行分析：
一、材料的控制
材料是制造零件的基础，对于数控加工而言更是如此。
因此，在材料的选择上，必须
采用符合标准的材料。
对于数控加工而言，材料必须具备高强度、耐磨、耐腐蚀等特性。
此外，在材料的质量管理上，必须定期进行示范检验，确保使用的是优质材料。
二、工艺的控制
在数控加工过程中，工艺控制是非常关键的。
在确定好工艺流程之后，必须详细了解
各个工序的具体要求，以及各项指标的执行标准，从而确保工艺的稳定性和可控性。
此外，必须针对不同的零件进行不同的工艺优化，确保在加工过程中，零件不会产生误差和变形
现象。
三、设备的控制
数控加工设备的选用对于零件质量的控制起到至关重要的作用。
在选择设备时，必须
充分考虑设备的技术特点、精度控制、自动化程度等。
在设备操作过程中，必须人员进行
定期维护，确保设备的正常运行。
四、精度的控制
综上所述，数控加工很大程度上依赖于各项参数的严格控制。
对于制造企业而言，必
须加强对于材料、工艺、设备、精度的控制，注重质量管理，提高加工质量的稳定性和可
控性，确保零件质量的稳定和提升。
如何进行数控加工技术的质量控制和检测
如何进行数控加工技术的质量控制和检测数控加工技术在现代制造业中扮演着重要的角色，它可以实现高效、精确的零件加工。
然而，由于加工过程中存在一系列的不确定性因素，如机床的精度、刀具的磨损等，导致加工质量的波动性较大。
因此，如何进行数控加工技术的质量控制和检测成为了制造企业亟需解决的问题。
首先，数控加工技术的质量控制离不开对机床的精度控制。
机床是数控加工的重要工具，其精度直接影响着加工质量。
因此，在数控加工过程中，需要对机床进行定期的检修和维护，确保其精度稳定。
同时，还需要通过校正和调整机床的各项参数，如坐标系误差、伺服系统误差等，以提高机床的加工精度。
此外，还可以采用一些先进的检测设备，如三坐标测量机等，对机床进行全面的精度检测，及时发现和纠正机床的问题。
其次，数控加工技术的质量控制还需要对刀具的磨损进行监测和控制。
刀具是数控加工中不可或缺的工具，其磨损情况直接影响着加工质量和效率。
因此，需要采用合适的方法对刀具的磨损进行监测和控制。
一种常用的方法是通过刀具传感器实时监测刀具的磨损情况，并根据监测结果及时更换刀具。
此外，还可以通过刀具寿命试验等方法，确定刀具的寿命和更换周期，以提高加工效率和降低成本。
此外，数控加工技术的质量控制还需要对加工过程中的温度进行控制。
加工过程中，由于摩擦、切削等原因，会产生大量的热量，导致工件和刀具的温度升高。
高温不仅会影响加工质量，还会导致机床和刀具的损坏。
因此，需要采取一些措施对加工过程中的温度进行控制。
一种常用的方法是通过冷却液对工件和刀具进行冷却，以降低温度。
此外，还可以通过调整切削参数，如切削速度、进给量等，来控制加工过程中的温度。
最后，数控加工技术的质量控制还需要对加工后的零件进行检测。
通过对加工后的零件进行检测，可以及时发现和纠正加工中的问题，保证加工质量。
常用的检测方法包括外观检测、尺寸检测、表面粗糙度检测等。
其中，外观检测可以通过目测或使用显微镜等设备进行，尺寸检测可以通过千分尺、游标卡尺等工具进行，表面粗糙度检测可以通过表面粗糙度仪等设备进行。
数控加工技术学习中的质量控制策略
数控加工技术学习中的质量控制策略数控加工技术是现代制造业中不可或缺的一项技术，它以计算机数控系统为核心，通过编程控制机床进行加工操作。
在数控加工技术学习中，质量控制策略是确保产品质量的重要环节。
本文将从加工工艺优化、设备维护保养和人员培训三个方面探讨数控加工技术学习中的质量控制策略。
首先，加工工艺优化是提高数控加工质量的关键。
在学习过程中，我们应该注重对加工工艺的研究和优化。
首先，要充分了解加工材料的特性，包括硬度、韧性、热膨胀系数等，以便选择合适的切削参数和工具。
其次，要合理设计切削路径和切削策略，避免切削过程中出现过大的切削力和振动，从而保证加工表面的光洁度和精度。
此外，还要注意切削液的选择和使用，以保证切削过程中的冷却和润滑效果。
通过加工工艺的优化，可以最大程度地提高数控加工的质量和效率。
其次，设备维护保养是确保数控加工质量的重要保障。
在学习数控加工技术的过程中，我们应该注重对设备的维护保养。
首先，要定期对数控机床进行检查和维护，包括润滑系统、冷却系统、电气系统等的检查和维护，以确保设备的正常运行。
其次，要定期对数控系统进行升级和维护，保持其功能的完整性和稳定性。
此外，还要注意对刀具的管理和维护，包括定期的刀具更换和磨削，以保证加工的精度和表面质量。
通过设备的维护保养，可以延长设备的使用寿命，提高加工的稳定性和一致性。
最后，人员培训是提高数控加工质量的重要手段。
在学习数控加工技术的过程中，我们应该注重对人员的培训。
首先，要加强对数控加工技术的理论学习，包括数控编程、加工工艺、刀具选择等方面的知识。
其次，要加强对数控机床的操作培训，包括机床的启动和停止、程序的加载和运行、故障的排除等方面的技能。
此外，还要加强对加工质量的监控和评估能力的培养，包括加工表面的检测和测量、加工精度的评估等方面的技能。
通过人员的培训，可以提高他们对数控加工技术的理解和掌握程度，从而提高加工的质量和效率。
综上所述，加工工艺优化、设备维护保养和人员培训是数控加工技术学习中的重要质量控制策略。
浅谈数控加工中零件质量的控制
浅谈数控加工中零件质量的控制数控加工，也称计算机数控加工，是指利用计算机控制设备完成零件加工的一项现代化制造技术。
在数控加工过程中，零件质量是影响加工效果的重要因素之一。
为了保证加工出来的零件达到预期的质量标准，需要进行严格的质量控制。
首先，要保证数控设备的精度和稳定性。
数控机床的控制系统、传动系统、定位系统等组成部件的精度和稳定性是保证零件加工质量的基础。
因此，数控设备的定期维护和检修非常重要。
只有保持设备的正常运行状态，才能准确地进行零件加工。
其次，在零件加工前需要做好工艺设计和工艺分析。
合理的工艺设计可以使得零件制造的过程更加完善，从而可以减小加工误差，并提高零件的加工效率和质量。
在工艺分析中，需要考虑加工时的各种因素，例如刀具的选用、机床的速度、进给量、切削力、冷却液等，这些因素在加工中都会影响零件的精度和质量。
第三，需要选择合适的加工工艺。
不同的零件需要使用不同的加工工艺，而不同的加工工艺也会对零件的质量产生影响。
在选择加工工艺时，需要考虑到零件的形状、尺寸、材质以及加工要求等因素。
只有选择合适的加工工艺才能保证零件制造的精度和质量。
第四，需要使用合适的刀具。
刀具是完成零件加工的关键工具，其质量和使用情况会影响到加工的质量和效率。
在使用刀具时，需要注意刀具的磨损和破损情况，定期检查和更换刀具，以保证加工质量的稳定性和精度。
第五，需要进行严格的质量检测。
在零件加工完成后，要对加工出的零件进行严格的质量检测。
常见的检测手段包括直接测量、比较测量、三坐标测量等。
通过对零件进行精确的检测，可以及时发现并纠正零件中的缺陷和问题，达到保证零件质量的目的。
综上所述，数控加工中的零件质量控制是一项重要的工作。
要保证零件质量的稳定性和精度，需要从设备精度、工艺设计和分析、加工工艺、刀具选用、以及质量检测等方面进行全面控制。
只有通过科学的质量控制方法，才能有效地提高零件加工的效率和质量，从而更好地满足市场的需求和要求。
浅谈数控加工中零件质量的控制
浅谈数控加工中零件质量的控制随着现代工业技术的不断发展，数控加工技术的应用越来越广泛，因为它可以有效地提高零件的生产效率、质量和精度。
然而，对于数控加工中的零件来说，控制它们的质量始终是一项非常关键的任务。
本文将从数控加工中的三个方面谈谈零件质量的控制。
一、数控加工前的准备在进行数控加工之前，准备工作非常重要。
首先，需要进行充分的工艺设计，包括确定零件的材料、尺寸和加工工艺。
其次，需要进行良好的加工准备，包括设备的检查、刀具的选择和工作台的准备等。
此外，还需要对机床进行严格的维护和保养，确保设备稳定可靠。
二、数控加工中的加工精度控制在数控加工过程中，精度控制是至关重要的。
数控加工设备具有高度的自动化能力和控制精度，减少了人为因素的干扰和误差，但仍需要考虑一些重要的因素。
1. 工艺参数控制在数控加工中，由于精度和表面质量的要求相对较高，因此必须进行适当的工艺参数控制，例如进给速度和切削速度等参数的选择。
2. 刀具选择正确的刀具选择是保证加工精度的关键。
在数控加工中，选择合适的刀具和最佳的切削速度和进给速度的组合是非常重要的。
3. 工作台加工前的准备工作台的准备和定位也是确保加工精度的重要因素之一。
在进行加工之前，必须确保工作台的平面度和位置精度达到可接受的水平。
三、数控加工后的检验和修正数控加工完成后需要对零件进行充分的检验和修正。
在这个阶段，可以通过一些常见的工具和方法来实现，例如用高度计和千分尺进行精度测量，用金属表面粗糙度测量仪测量表面质量等。
同时，在发现缺陷或误差时，需要对其进行相应的修正措施。
例如，可以通过重新选择刀具和修剪加工表面来解决加工误差问题。
综上所述，数控加工中的零件质量控制非常重要，需要在加工前进行充分的准备和工艺设计，同时需要控制加工精度和检查和修正缺陷。
只有在这些方面的充分考虑和实施下，才能确保数控加工的效率和质量，为企业创造更大的竞争优势。
数控加工过程中的质量控制与管理
数控加工过程中的质量控制与管理摘要在我国现代机械制造中，数控加工在其中起到了非常关键的作用，对我国机械制造质量的控制有着一定的影响。
本文对研究数控加工的主要意义为出发点，并对我国当前的数控现状进行简要的分析，对数控加工中所存在的问题进行简要的分析，并提出相应的解决方法。
关键词数控加工；管理体系；质量控制前言随着科学技术的变化与发展，数控技术也取得了较大的提升。
通过数控加工技术，能够使得一些较为复杂的机械加工问题得到有效的解决，能够促使产品的精细化程度得到提升，促使企业的生产效率得到不断提升，并推动了产品的更新换代。
本文主要围绕数控加工过程中的质量控制与管理进行简要的探讨。
1 研究数控加工的重要意义在数控加工过程中，其操作方法的正规与否以及操作顺序的合理与否会对制造出来的产品质量有着重要的影响，这也就决定了我国数控加工产品的市场竞争激烈化。
此外，在数控加工过程中，其加工的科学性与合理性会使制造误差有所削减，这对于提升我国数控制造的产品质量有着重要的作用。
现如今，在机械制造业中，数控在其中占据着极其重要的地位，在我国制造业的发展中起到了重要的推动作用。
然而，在数控生产中，很难消除加工过程中所存在的失误，这样就制约了我国数控技术的进一步提升。
故此，提升我国的数控加工过程，能够促使机械制造产品的质量得到有效的提升。
2 存在的主要问题2.1 零件的质量未能得到有效的保障在工艺加工过程之中，其加工的流程主要是通过普通的设备来进行加工，其加工的程序也非常分散。
在零件周转过程中，要经历众多的环节，多次进行重复性的定位会对零部件造成一定的损伤，会导致零部件发生变形，这样就很难保证形位公差，致使零件的质量难以得到有效的保障。
此外，还存在着以下几方面的问题，①除锈打磨面积不到位，②焊机焊头尺寸超标，③铣床加工不精细，④正火加热参数不准确。
这些都使零件的质量得不到保障。
2.2 工作人员的专业素质较低首先，由于工作人员的专业素质较低，所以在生产过程中，经常会出现一些工作人员不重视加工过程的这一现象，很难及时的发现加工中所存在的错误，这样就导致浪费了大量的生产时间，导致生产成本的大量增加[1]。
数控机床操作中的加工质量控制方法
数控机床操作中的加工质量控制方法数控机床是一种通过计算机程序对机床进行自动化控制的先进设备，其在制造业中的应用不断增加。
为了保证加工质量的稳定性和准确性，合理的质量控制方法是必不可少的。
第一，加工前的准备工作是确保加工质量的关键。
在进行加工操作之前，必须对数控机床进行全面的检查和维护，确保各部件的正常工作和精度的稳定。
同时，制定详细的加工工艺流程和操作规范，确保操作人员按照规定的程序进行操作，避免错误操作对加工质量的影响。
第二，合理的刀具选择和刀具管理也是加工质量控制的重要环节。
根据材料的硬度、加工工艺和加工要求，选择合适的刀具。
并对刀具进行定期的检查、磨削和更换，避免因刀具磨损或损坏导致加工质量下降。
第三，精确的工件夹紧和坐标系设定是确保加工质量的关键。
在加工过程中，工件必须牢固地夹紧在数控机床上，避免因工件松动或移动而导致加工误差。
此外，正确设置机床坐标系和工件坐标系，保证工件在加工过程中的位置和尺寸准确无误。
第四，合理的切削参数选择是保证加工质量的重要因素。
根据所加工材料的硬度和刀具特性，选择适当的切削速度、进给速度和切削深度。
合理的切削参数能够保证加工过程中的稳定性和精确性，避免切削过程中的冲击和振动。
第五，严格的加工过程监控是提高加工质量的关键措施之一。
通过监控数控机床的运行状态、刀具的磨损程度、工件的尺寸偏差等指标，及时发现并处理加工中可能出现的问题。
可以在加工过程中设置合适的检测点，通过测量工件的尺寸、形状和表面质量，及时调整加工参数和纠正加工误差。
第六，合理的工艺改进和优化是不断提高加工质量的关键因素。
通过对加工过程进行分析和优化，找出问题的根源并采取适当的措施。
例如，通过改善刀具的设计和刀具路径规划，提高切削能力和加工精度。
总之，数控机床操作中的加工质量控制方法是一个复杂而细致的过程。
只有通过对机床、刀具、工件等多个方面的合理管理和调控，才能够确保加工质量的稳定性和准确性。
这需要操作人员具备全面的加工知识和技能，同时也需要制定科学合理的加工工艺和质量控制规范。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控加工质量控制技术
数控加工精度；定位；刀具机床；工艺系统；措施
文献标识码：A
1数控加工精度的概念及内容
数控加工是指在数控机床上进行零件加工成型的一种工艺方法。
数控机床加工与传统机床加工相比较，在工艺规程上从总体一致的，但也有显著的变化。
用数字信号控制零件和刀具相对位移的机械加工。
它能够适应品种繁多、形状复杂、单件小批量、精度高的零件加工，也是实现高效率和自动化的有效途径。
数控加工精度包含以下四个方面的内容：（1）尺寸精度是
指零件实际尺寸的准确程度；（2）形状精度是零件的被测要素
相对于理想要素的准确程度；（3）位置精度是指零件的实际位
置误差与图样标注的位置误差的准确程度；（4）表面粗糙度是
零件表面的微观几何形状误差。
在数控加工过程中，由于多种因素的影响，相同的加工方法在不同的工作条件下所达到的精度是并不同的。
不论哪一种加工方法，只要细心操作，精心调整，选用合理的切削参数进行加工，
都会使数控加工的精度得到较大提高，然而这样必然会降低生产方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。
效率，增加生产成本（误差S与成本C成反比关系）一种加工2数控加工造成误差的主要原因
2.1机床系统误差
机床的制造、安装及调试误差和使用过程中的磨损均会直接影响数控加工精度。
其中主要有主轴回转误差、导轨的直线误差与传动系
统误差。
（1）主轴的回转误差，机床的主轴是安装刀
具或装夹零件的基准，其误差的大小将直接影响零件的加工精度。
主轴的回转误差可以分解为径向圆跳动、轴向圆跳动、倾角摆动三种基本形式。
（2）导轨的误差，机床导轨在加工过程中
是运动形成的基础，其误差的大小将影响加工运动的基准。
机床
导轨误差有：导轨的直线误差和导轨的平行误差。
（3）传动链
误差，由于传动链中各元件的误差、装配误差和磨损从而引起整个传动链累积误差。
2.2刀具参数误差
对于不同类型的刀具，刀具参数对加工误差的影响程度不尽相同。
定尺寸刀具和成形刀具会直接影响加工的尺寸精度和形状精度，例如拉刀、铰刀、钻头、形铣刀、齿轮模数铣刀、成形砂轮等。
而采用展成刀具加工时，刀具切削刃的几何形状误差和尺寸误差将影响工件的形状误差和尺寸误差，比如花键滚刀、齿轮滚刀、插齿刀等加工时，对于一般刀具（如铣刀、车刀等），其对加工误差的影响很小。
2.3工件定位误差
工件定位误差是被加工件在夹具上定位不准确而引起的加
工误差。
对于同一批加工件，一经调整后，刀具与工件的相对位置不再发生改变了。
因而前期工件定位误差的大小将影响加工误差的大小。
基准不重合引起的误差，是由于工件加工时的定位基准与产品设计时零件图上的设计基准及工序基准不重合引起的误差。
定位副本身精度也会给加工带来误差。
模具与夹具的制造不可避免的存在误差，这个误差的存在会产生基准不重合误差；而且在加工载荷的作用下，模具与夹具会发生变形也会加剧工件定误差。
2.4工艺系统受力变形引起的误差
1）工件刚度的影响。
在整个加工工艺系统中，加工件在
切削力作用下，工件变形会对加工精度发生影响。
若工件刚度远低于机床、刀具、夹具，则其影响将很大。
2）刀具刚度的影响。
在加工过程中，不同的刀具其表现
出的刚度不尽相同，对刚度很大的刀具其误差影响很小，可忽略不计，例如外圆车刀车削直径误差、立式铣刀铣削深度误差等；而对于刚度较小的刀具，误差的影响将很严重，例如内孔车刀车
削内径误差、立式铣刀铣削轮廓误差、钻孔孔径误差等。
3）机床部件刚度的影响。
机床的部件众多，其刚度的计
算繁杂，到目前为止只能用实验的方法来测定。
在加工载荷的作
用下机床部件变形是非线性的具有卸载回滞现象。
卸载回滞现象
是当载荷消失后，卸载曲线并不与加载曲线重合，而是滞后于加
载曲线，两条线所包含的面积即为摩擦力与接触变形产生的热 第一次卸载变形恢复不到加载起点，表明残余变形的存在， 但是通过多次加载卸载的反复后， 加载曲线起点才与卸载曲线终 点逐渐重合，残余变形将减小为零。
2.5 工艺系统热变形引起的误差
载加工和精密加工过程中，热变形所引起误差约占总体误差的 60%。
在加工过程中会产生大量的热，机床、刀具和工件的温度 会逐渐升高，这将引起加工零件的误差。
2.6 调整不当引起的误差
在每个加工的工序中，都要对加工工艺系统进行调整工作。
在对加工工艺系统进行调整中， 不可能精确无误， 所以会产生误 差。
这个误差将会在加工过程中传递到刀具，造成加工误差。
加 工工艺系统中，刀具系统、工件和夹具系统、机床各部件互相位 置精度， 将通过一系列的调整工作来保证的。
当原始精度都能够 达到工艺要求时，调整精度对加工精度起到决定性的作用。
3 提高数控加工精度的措施
3.1 减少原始误差
减小数控加工的原始误差的措施主要分几个方面：（ 1）提
高机床主轴的回转精度。
（ 2）提高机床导轨的直线度和平行度 精度。
（ 3）提高夹具、量具、工具制造精度及整个工具系统的 刚度。
能。
工艺系统热变形引起对加工精度的影响非常严重， 尤其在重
当加工系统受力、受热时，变形能够较小，从而引起的加工 误差较小。
我们需要对产生的误差逐一分析，找出其成因，对不 同原因产生的误差采用不同的解决方法。
那么对于加工精密零 件，在尽可能提高机床系统的几何精度、 系统刚度的同时还要尽 量减小加工产生的热量或实施冷却； 而对于成形表面的加工， 主 要是减少刀具形状误差与刀具的安装误差。
3.2 误差抵消法
在实际加工过程中， 原始误差的减小是有很大的局限性。
时可以采用抵消法来减小加工误差。
抵消法是分析原始误差产生的结果， 人为地制造出一些本来 系统不存在的反向误差， 用这些新产生的反向误差来抵消原来工 艺系统中固有的误差，从而提高数控加工精度。
3.3 分解或均布原始误差
在批量加工中， 可以采用分解某些原始误差的方法来提高一
试切的加工方法均布原始误差。
1）原始误差的分解是通过对误差的规律分析，将加工件
按精度等级分为若干组别， 每个组别的误差范围将缩小了。
各组的参数风别调整刀具的位置， 致使各组误差分散中心基本重 合，这样一个批次加工零件的误差就缩小了。
2）均布误差是通过特定的方法使原有的误差不断缩小和
均布。
通过比较和检验加工件的误差，找出各个误差的差异，然 后进行相互修正加工或者基准加工。
3.4 转移原始误差
原始误差在误差敏感方向上的影响很大， 而在非敏感方向上 的影响很小。
那么在加工过程中如果设法将这些误差转移到非敏 感方向， 批零件的加工误差。
但是对要求精度很高的零件，
需要采用不断
然后
就会对原始误差对加工的影响大大减弱，提高零件的加工精度。
转移原始误差就是将原始误差从误差敏感方向转移到不敏感方向上去。
4结束语
在数控加工过程中，误差的产生是不可避免的。
逐一分析每一个误差的产生原因，了解每一个误差对加工精度的影响程度及特性，再根据其特性采用合理的措施加以抑制，从而提高数控加工精度，优化产品的质量。