怎样控制工序质量
重点工序质量控制
重点工序质量控制引言概述：在任何生产过程中，重点工序的质量控制是确保产品质量的关键。
重点工序是指生产过程中对产品性能、外观、可靠性等方面影响较大的工序。
本文将从五个方面详细阐述重点工序质量控制的重要性和具体措施。
一、合理规划工序流程1.1 确定关键工序：通过对产品生产过程的分析，确定对产品质量影响最大的工序，将其定义为关键工序。
1.2 设定工序目标：针对关键工序，制定明确的质量目标，包括产品性能、外观、可靠性等方面的要求。
1.3 制定工序流程：根据产品要求和工艺特点，制定详细的工序流程，确保每一个环节都能得到充分的控制和监督。
二、严格执行操作规程2.1 制定操作规程：针对每一个关键工序，制定详细的操作规程，包括工艺参数、操作步骤、设备要求等内容。
2.2 培训操作人员：对操作规程进行培训，确保操作人员理解并能够正确执行规程，提高操作的准确性和稳定性。
2.3 引入自动化设备：借助自动化设备，减少人为因素对工序的影响，提高操作的一致性和稳定性。
三、建立质量检验体系3.1 制定检验标准：针对每一个关键工序，制定详细的质量检验标准，包括产品尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.2 建立检验流程：根据产品特点和工艺要求，建立完整的质量检验流程，确保每一个工序都能得到全面的检验和评估。
3.3 引入先进检测设备：采用先进的检测设备，提高质量检验的准确性和效率，确保产品符合质量要求。
四、加强过程监控和数据分析4.1 实时监控工艺参数：通过采集和监控工艺参数，及时发现工艺异常和变化，及时调整和纠正，确保工序稳定运行。
4.2 数据分析和统计：对工艺参数和质量检验数据进行分析和统计，发现潜在问题和趋势，及时采取措施避免质量问题的发生。
4.3 建立反馈机制：通过与上下游工序的沟通和反馈，及时解决工序间的质量问题，确保整个生产过程的质量稳定。
五、持续改进和优化5.1 设立质量改进小组：组建专门的质量改进小组，定期评估和改进关键工序的质量控制措施，推动工序质量的持续提升。
工序质量控制的步骤
工序质量控制的步骤
工序质量控制是确保产品或服务在生产过程中满足预定质量要求的方法。
以下是工序质量控制的步骤：
1. 制定质量计划：在项目开始时，明确项目的质量目标、标准和相关的质量要求。
质量计划应包括质量目标、质量标准、质量保证措施和质量验收标准等。
2. 过程分析：分析生产过程中的各个环节，识别潜在的质量问题，找出影响质量的关键因素。
3. 制定质量控制措施：针对识别出的质量问题和关键因素，制定相应的质量控制措施，确保在生产过程中质量得到有效控制。
4. 质量检测：对生产过程中的产品或服务进行定期检测，确保产品或服务符合质量标准。
质量检测方法包括首件检验、过程检验和成品检验等。
5. 数据分析：收集和分析质量检测数据，评估工序质量状态，发现异常情况及时采取措施进行调整。
6. 过程改进：根据质量控制数据和检测结果，不断优化生产过程，提高工序质量。
7. 质量审核：对质量管理体系进行定期审核，确保质量管理体系的有效性和适用性。
8. 持续改进：根据质量审核结果和过程改进需求，持续改进质量管理体系，形成良性循环。
9. 培训与沟通：加强员工的质量意识培训，提高员工的质量控制能力，确保质量控制措施得到有效执行。
同时，建立有效的沟通机制，确保各部门之间质量信息的传递和协作。
10. 客户满意度评价：收集客户对产品或服务的满意度评价，对质量控制效果进行评估，持续改进产品质量。
通过以上步骤，企业可以有效地控制工序质量，提高产品或服务的质量水平，满足客户需求。
一般工序质量控制的方法
一般工序质量控制的方法
一般工序质量控制的方法有以下几种：
1. 过程监控：对生产过程进行实时监控，确保每个工序都按照标准操作程序进行。
可以使用监控设备、传感器等技术手段，实时收集数据并进行分析，及时发现问题并进行纠正。
2. 统计过程控制（SPC）：采用统计方法对生产过程进行监控和分析，通过控制图、过程能力指数等工具，识别过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施。
3. 检查和测试：在工序完成后，进行检查和测试，以确保产品质量符合要求。
可以采用手动检查、自动化检测设备等方式进行。
4. 建立质量标准：明确每个工序的质量要求和验收标准，使操作人员清楚知道应该达到的质量水平。
5. 培训和教育：对操作人员进行培训，使其了解工序的操作要求、质量标准以及如何识别和解决质量问题。
6. 质量反馈：收集客户反馈、内部质量报告等信息，及时了解产品在市场上的质量表现，以便对工序进行改进和优化。
7. 持续改进：通过不断地分析质量数据、实施改进措施，逐步提高工序的稳定性和产品的质量水平。
8. 预防性维护：对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行，减少因设备故障导致的质量问题。
这些方法可以帮助企业有效地控制一般工序的质量，提高产品的合格率和客户满意度。
重点工序质量控制
重点工序质量控制一、引言重点工序质量控制是指在产品制造过程中，对关键工序进行严格的质量控制，以确保产品质量的稳定和可靠。
本文旨在详细介绍重点工序质量控制的标准格式，包括定义、目的、步骤和相关指标等内容。
二、定义重点工序质量控制是指在产品制造过程中，对具有重要影响的工序进行全面的质量控制，以确保产品在符合规范要求的前提下，具有稳定的质量特性和可靠的性能。
三、目的1. 提高产品质量：通过对重点工序的质量控制，及时发现和纠正工艺、设备或操作上的问题，以提高产品的合格率和一致性。
2. 降低生产成本：通过减少次品率和废品率，降低返工和报废的成本，从而提高生产效率和经济效益。
3. 提升客户满意度：通过确保产品质量的稳定性和可靠性，满足客户的需求和期望，增强客户对产品的信任和满意度。
4. 改进过程控制：通过对关键工序的质量控制，获取数据并进行分析，为改进生产过程提供依据，实现持续改进。
四、步骤1. 识别重点工序：根据产品的特性和制造过程，确定具有重要影响的工序，并进行优先级排序。
2. 制定质量控制计划：针对每个重点工序，制定相应的质量控制计划，明确控制措施、检测方法和频次等。
3. 建立质量控制标准：制定相应的质量控制标准，包括产品规范、工艺参数、检测要求和判定标准等。
4. 培训和指导操作人员：对参与重点工序的操作人员进行培训，确保其了解质量控制标准和操作要求，并能正确执行。
5. 实施质量控制措施：按照质量控制计划和标准要求，执行相应的质量控制措施，包括设备校验、工艺参数调整、操作规范执行等。
6. 监控和记录数据：对重点工序进行实时监控，记录关键数据，如产品尺寸、工艺参数、设备状态等，并进行数据分析。
7. 反馈和纠正措施：根据监控数据和分析结果，及时反馈问题，采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备、培训操作人员等。
8. 持续改进：通过不断监控和纠正，总结经验，改进质量控制计划和标准，实现重点工序的持续改进和优化。
工序质量控制点
工序质量控制点一、引言工序质量控制点是指在生产过程中，对每一个工序进行质量控制的关键环节。
通过设立工序质量控制点，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，确保产品的质量符合要求。
本文将详细介绍工序质量控制点的定义、作用、设立原则以及常见的工序质量控制点。
二、定义工序质量控制点是指在生产过程中，对每一个工序进行质量控制的关键环节。
它是质量管理体系的重要组成部份，通过设立工序质量控制点，可以有效地控制生产过程中的质量风险，提高产品的质量稳定性和一致性。
三、作用1. 提前发现问题：通过设立工序质量控制点，可以及时发现生产过程中的质量问题，避免问题扩大化，减少不良品的产生。
2. 及时纠正问题：工序质量控制点可以匡助生产人员及时纠正生产过程中的质量问题，防止不良品流入下一个工序，保证产品质量的稳定性。
3. 提高效率：通过工序质量控制点，可以减少不必要的重工和返工，提高生产效率，降低生产成本。
4. 客户满意度：通过严格控制每一个工序的质量，可以确保产品符合客户的要求，提高客户满意度，增强企业的竞争力。
四、设立原则1. 关键工序：工序质量控制点应设立在生产过程中的关键环节，即对产品质量影响较大的工序上。
2. 关键参数：工序质量控制点应设立在影响产品质量的关键参数的检测点上，例如温度、压力、速度等。
3. 可操作性：工序质量控制点应设立在生产过程中易于操作和监控的位置，以便生产人员能够及时发现和纠正问题。
4. 数据记录：工序质量控制点应设立相应的数据记录机制，记录每一个工序的质量数据，以便后续分析和追溯。
五、常见的工序质量控制点1. 原材料检验：在生产过程中，对原材料进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：设立工序质量控制点，对生产过程中的关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量的稳定性。
3. 在线检测：在生产过程中，设立工序质量控制点进行在线检测，及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
4. 末检：在生产过程的最后一个工序设立质量控制点，对产品进行全面检测，确保产品质量符合要求。
工序活动的质量控制方案及措施
工序活动的质量控制方案及措施在工程项目中，质量控制是确保工序活动质量合格的重要环节。
以下是工序活动质量控制方案及措施的详细介绍。
一、制定质量标准和规范1.所有工序活动的质量标准和规范应明确制定，以确保每个活动都能按照统一的质量要求进行执行。
2.质量标准和规范应涵盖活动的关键要素，如材料的选择和使用、工序的步骤和顺序、工艺的要求等。
二、设置质量检查点1.在每个工序活动的关键节点上设置质量检查点，确保在关键环节进行质量检查，及时发现和纠正问题。
2.质量检查点的设置应根据不同工序的特点和要求进行灵活调整，确保涵盖整个工序活动的质量控制。
三、提供培训和教育1.为参与工序活动的员工提供相关的培训和教育，以确保他们对质量要求和控制措施的理解和掌握。
2.培训和教育内容应包括质量标准和规范、质量检查方法和仪器的使用等。
四、制定工序活动的质量控制计划1.对每个工序活动制定详细的质量控制计划，包括质量目标、质量控制措施和质量检查方法等。
2.根据工序的复杂程度和风险评估的结果，调整质量控制计划的内容和频率。
五、实施质量检查和测试1.进行定期的质量检查和测试，以验证工序活动的质量是否符合标准和规范要求。
2.质量检查和测试应包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析等，确保每个活动的质量问题被及时发现和解决。
六、记录和分析质量数据1.记录每个工序活动的质量数据，包括质量检查结果、质量问题和解决方案、工序活动的执行情况等。
2.对质量数据进行分析，找出常见的质量问题和改进措施，以提升整体质量水平。
七、持续改进质量控制1.定期评估质量控制方案的有效性，并进行必要的调整和改进。
2.建立反馈机制，收集和分析员工和客户的意见和建议，以改进质量控制方案和提升客户满意度。
以上是工序活动质量控制方案及措施的详细介绍。
通过制定质量标准和规范、设置质量检查点、提供培训和教育、制定质量控制计划、实施质量检查和测试、记录和分析质量数据以及持续改进质量控制，能够有效地确保工序活动的质量合格，提升工程项目的整体质量水平。
工序质量控制
引言：工序质量控制是一种管理方法，旨在监控和确保生产过程中的质量。
在现代制造业中，工序质量控制对于提高产品质量、降低成本和满足客户需求至关重要。
本文将从概述、正文和总结三个部分详细介绍工序质量控制的重要性、目标和方法。
概述：工序质量控制是通过在生产流程的每个阶段进行监控和调整，以确保产品质量符合要求。
其主要目标是降低不良品率、提高产品一致性和满足客户需求。
工序质量控制包括制定标准、建立检验方法、实施过程监控和持续改进。
正文：一、制定标准1. 确定产品规格：在工序质量控制中，首先需要明确产品的规格和要求。
这包括产品的尺寸、重量、外观等方面的要求。
通过制定明确的产品规格，可以为后续的质量控制提供基础。
2. 设定质量标准：根据产品规格，制定相应的质量标准。
质量标准可以包括产品的最低合格水平、不良品率的限制以及其他质量指标。
这些标准将成为后续工序质量控制的基准。
3. 建立检验方法：为了验证产品是否符合规格和质量标准，需要建立相应的检验方法。
检验方法可以包括尺寸测量、外观检查、化学分析等。
通过确定适当的检验方法，可以进行有效的质量检验。
二、过程监控1. 设立过程控制点：在生产过程中，确定关键的过程控制点是工序质量控制的关键。
通过在关键的步骤设置控制点，可以实时监控工艺参数和产品质量指标。
2. 实施统计过程控制：统计过程控制是一种通过收集和分析工序中的样本数据来监控过程稳定性并及时调整的方法。
通过控制图、过程能力指数等工具，可以准确评估工序的稳定性和功效。
3. 采用自动化技术：现代制造业中，自动化技术可以提高工序质量控制的效率和准确性。
自动采样、自动检测和自动调整等技术可以减少人为因素的干扰，并提高生产过程的稳定性。
三、持续改进1. 进行根本原因分析：当发生质量问题时，需要进行根本原因分析，找出导致质量问题的根本原因。
通过这种分析，可以采取适当的纠正和预防措施，避免类似问题的再次发生。
2. 实施持续改进计划：持续改进是工序质量控制的核心。
重点工序质量控制
重点工序质量控制引言概述：在制造业和工程领域中，重点工序是指对产品质量影响最大的关键环节。
为了确保产品的质量达到标准要求，重点工序的质量控制至关重要。
本文将从四个方面详细阐述重点工序质量控制的重要性和方法。
一、合理的工序规划1.1 详细制定工序流程：在进行重点工序前，需要制定详细的工序流程，明确每个环节的具体要求和操作步骤。
这有助于减少操作失误和提高工作效率。
1.2 设定工序检查点：在工序流程中设定检查点，以便及时发现和纠正潜在问题。
这样可以避免质量问题在后续工序中累积，减少不良品的产生。
1.3 确保工序的可追溯性：为了追溯质量问题的根源，每个工序都应该有相应的记录和标识。
这样可以方便溯源和分析，及时解决质量问题。
二、严格的工艺控制2.1 设定工艺参数：根据产品的质量要求，确定适当的工艺参数，如温度、压力、速度等。
这些参数对于产品的质量具有重要影响，必须严格控制。
2.2 实施工艺监控：通过使用先进的监测设备和仪器，对工艺参数进行实时监控。
如有异常情况，及时采取措施进行调整，确保工艺参数处于正常范围内。
2.3 进行工艺优化：通过不断分析和改进工艺参数，优化工艺流程，提高产品的一致性和稳定性。
这有助于减少质量偏差和提高生产效率。
三、严格的材料控制3.1 选择合适的原材料：根据产品的要求，选择符合标准的原材料。
这样可以确保产品的质量稳定，并减少不良品的产生。
3.2 进行材料检验：对进入生产环节的原材料进行严格的检验，确保其符合质量要求。
如有不合格的材料，应及时予以淘汰或退回供应商。
3.3 建立供应商质量管理体系：与供应商建立紧密合作关系，建立质量管理体系。
定期进行供应商评估和审核，确保供应链的质量稳定。
四、培训和人员管理4.1 提供专业培训：对从事重点工序的员工进行专业培训，提高其技能水平和质量意识。
通过培训，员工能够更好地理解重点工序的重要性，提高工作效率。
4.2 设立质量责任制：建立质量责任制度，明确每个员工在质量控制中的职责和义务。
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工程质量是在施工工序中形成的，而不是靠最后检验出来的。
为了把工程质量从事后检查把关，转向事前控制，达到 "以预防为主"的目的，必须加强施工工序的质量控制。
一、工序质量控制的概念工程项目的施工过程，是由一系列相互关联、相互制约的工序所构成，工序质量是基础，直接影响工程项目的整体质量。
要控制工程项目施工过程的质量，首先必须控制工序的质量。
工序质量包含两方面的内容，一是工序活动条件的质量;二是工序活动效果的质量;从质量控制的角度来看，这两者是互为关联的，一方面要控制工序活动条件的质量，即每道工序投入品的质量 (即人、材料、机械、方法和环境的质量 ) 是否符合要求；另一方面又要控制工序活动效果的质量，即每道工序施工完成的工程产品是否达到有关质量标准。
工序质量的控制，就是对工序活动条件的质量控制和工序活动效果的质量控制，据此来达到整个施工过程的质量控制。
工序质量控制的原理是，采用数理统计方法，通过对工序一部份(子样)检验的数据，进行统计、分析，来判断整道工序的质量是否稳定，正常 ;若不稳定，产生异常情况须及时采取对策和措施予以改善，从而实现对工序质量的控制。
其控制步骤如下(1)实测:采用必要的检测工具和手段，对抽出的工序子样进行质量检验。
(2)分析:对检验所得的数据通过直方图法、罗列图法或者管理图法等进行分析 , 了解这些数据所遵循的规律。
(3)判断:根据数据分布规律分析的结果，如数据是否符合正态分布曲线;是否再上下控制线之间;是否在公差 (质量标准)规定的范围内;是属正常状态或者异常状态; 是偶然性因素引起的质量变异，还是系统性因素引起的质量变异等，对整个工序的质量予以判断，从而确定该道工序是否达到质量标准。
若浮现异常情况，即可寻觅原因，采取对策和措施加以预防，这样便可达到控制工序质量的目的。
二、工序质量控制的内容进行工序质量控制时，应着重于以下四方面的工作。
1.严格遵守工艺规程施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违犯。
2.主动控制工序活动条件的质量工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素:即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。
只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。
3.及时检验工序活动效果的质量工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。
为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态。
一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。
4.设置工序质量控制点控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或者关键部位、或者薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。
三、质量控制点的设置质量控制点设置的原则，是根据工程的重要程度，即质量特性值对整个工程质量的影响程度来确定。
为此，在设置质量控制点时，首先要对施工的工程对象进行全面分析、比较，以明确质量控制点 ;尔后进一步分析所设置的质量控制点在施工中可能浮现的质量问题、或者造成质量隐患的原因，针对隐患的原因，相应地提出对策措施予以预防。
由此可见，设置质量控制点，是对工程质量进行预控的有力措施。
质量控制点的涉及面较广，根据工程特点，视其重要性、复杂性、精确性、质量标准和要求，可能是结构复杂的某一工程项目，也可能是技术要求高、施工难度大的某一结构构件或者分项、分部工程，也可能是影响质量关键的某一环节中的某一工序或者若干工序。
总之，无论是操作、材料、机械设备、施工顺序、技术参数、自然条件、工程环境等，均可作为质量控制点来设置，主要是视其对质量特征影响的大小及危害程度而定。
兹列举如下:1.人的行为某些工序或者操作重点应控制人的行为，避免人的失误造成质量问题。
如对高空作业、水下作业、危（wei）险作业、易燃易爆作业，重型构件吊装或者多机抬吊，动作复杂而快速运转的机械操作，精密度和操作要求高的工序，技术难度大的工序等，都应从人的生理缺陷、心理活动、技术能力、思想素质等方面对操作者全面进行考核。
事前还必须反复交底，提醒注意事项，以免产生错误行为和违纪违章现象。
2.物的状态在某些工序或者操作中，则应以物的状态作为控制的重点。
如加工精度与施工机具有关；计量不许与计量设备、仪表有关；危（wei）险源与失稳、倾覆、腐蚀、毒气、振动、冲击、火花、爆炸等有关，也与立体交叉、多工种密集作业场所有关等。
也就是说，根据不同工序的特点，有的应以控制机具设备为重点，有的应以防止失稳、倾覆、过热、腐蚀等危（wei）险源为重点、有的则应以作业场所作为控制的重点。
3.材料的质量和性能材料的质量和性能是直接影响工程质量的主要因素;特别是某些工序，更应将材料质量和性能作为控制的重点。
如预应力筋加工，就要求钢筋匀质、弹性模量一致，含硫(S)量和含磷(P)量不能过大，以免产生热脆和冷脆;N 级钢筋可焊性差，易热脆，用作预应力筋时，应尽量避免对焊接头，焊后要进行通电热处理，又如，石油沥青卷材，只能用石油沥青冷底子油和石油沥青胶铺贴，不能用焦油沥青冷底子油或者焦油沥青胶铺贴，否则，就会影响质量。
4.关键的操作如预应力筋张拉，在张拉程序为，要进行超张和持荷 2min。
超张拉的目的，是为了减少混凝土弹性压缩和徐变，减少钢筋的松弛、孔道摩阻力、锚具变形等原因所引起的应力损失;持荷 2min 的目的，是为了加速钢筋松弛的早发展，减少钢筋松弛的应力损失。
在操作中，如果不进行超张拉和持荷 2min ，就不能可靠地建立预应力值;若张拉应力控制不许，过大或者过小，亦不可能可靠地建立预应力值，这均会严重影响预应力的构件的质量。
5.施工顺序有些工序或者操作，必须严格控制相互之间的先后顺序。
如冷拉钢筋，一定要先对焊后冷拉，否则，就会失去冷强。
屋架的固定，一定要采取对角同时施焊，以免焊接应力使已校正好的屋架发生倾斜。
升板法施工的脱模，应先四角、后四边、再中央，即先同时开动四个角柱上的升板机，时间控制为 lOs，约升高5~8mm 为止，然后按同样的方法挨次开动四边边柱的升板机和中间柱子上的升板机、这样使板分开后，再调整升差，整体同步提升，否则，将会造成板的断裂。
或者采取从一排开始，逐排提升的办法，即先开动第一排柱上的升板机，约lOs ，升高 5~8mm 后，再挨次开动第二排、第三排柱上的升板机，以同样的方法使板分开后再整体同步提升。
升板脱模是升板法施工成败的关键，若不遵循脱膜的顺序，一开始就整体提升，则因板间的吸附力和粘结力过大，必然造成板的破坏。
6.技术间隙有些工序之间的技术间歇时间性很强，如不严格控制亦会影响质量。
如分层浇筑混凝土，必须待下层混凝土未初凝时将上层混凝土浇完，卷材防水屋面，必须待找平层干燥后才干刷冷底子油，待冷底子油干燥后，才干铺贴卷材。
砖墙砌筑后，一定要有 6~1Od 时间让墙体充分沉陷、稳定、干燥，然后才干抹灰，抹灰层干燥后，才干喷白、刷浆等。
7.技术参数有些技术参数与质量密切相关，亦必须严格控制。
如外加剂的掺量，混凝土的水灰化，沥青胶的耐热度，回填土、三合土的最佳含水量，灰缝的饱满度，防水混凝土的抗掺标号等，都将直接影响强度、密实度、抗渗性和耐冻性，亦应作为工序质量控制点。
8.常见的质量通病常见的质量通病，如渗水、漏水、起壳、起砂、裂缝等，都与工序操作有关，均应事先先研究对策，提出预防措施。
9.新工艺、新技术、新材料应用当新工艺、新技术、新材料虽已通过鉴定、试验，但施工操作人员缺乏经验，又是初次进行施工时，也必须对其工序操作作为重点严加控制。
10.质量不稳定、质量问题较多的工序通过质量数据统计，表明质量波动、不合格率较高的工序，也应作为质量控制点设置。
11.特殊土地基和特种结构对于湿陷性黄土、膨胀土、红黏土等特殊土地基的处理，以及大跨度结构、高耸结构等技术难度较大的施工环节和重要部位，更应特殊控制。
12.施工工法施工工法中对质量产生重大影响问题，如升板法施工中提升差的控制问题，预防群柱失稳问题；液压滑模施工中支承杆失稳问题，混凝土被拉裂和坍塌问题，建造物倾斜和扭转问题；大模板施工中模板的稳定和组装问题等，均是质量控制的重点。
综上所述，质量控制点的设置是保证施工过程质量的有力措施，也是进行质量控制的重要手段。
四、工序质量的检验工序质量的检验，就是利用一定的方法和手段，对工序操作及其完成产品的质量进行实际而及时的测定、查看和检查，并将所测得的结果同该工序的操作规程及形成质量特性的技术标准进行比较，从而判断是否合格或者是否优良。
工序质量的检验，也是对工序活动的效果进行评价。
工序活动的效果，归根结底就是指通过每道工序所完成的工程项目质量或者产品的质量如何，是否符合质量标准。
为此，工序质量检验工作的内容主要有下列几项:1.标准具体化标准具体化，就是把设计要求、技术标准、工艺操作规程等转换成具体而明确的质量要求，并在质量检验中正确执行这些技术法规。
2.度量度量是指对工程或者产品的质量特性进行检测度量。
其中包括检查人员的感观度量、机械器具的测量和仪表仪器的测试，以及化验与分析等。
通过度量，提出工程或者产品质量特征值的数据报告。
3.比较所谓比较，就是把度量出来的质量特征值同该工程或者产品的质量技术标准进行比较，视其有何差异。
4.判定就是根据此较的结果来判断工程或者产品的质量是否符合规程、标准的要求，并作出结论。
判定要用事实、数据说话，防止主观、片面，真正做到以事实、数据为依据，以标准、规范为准绳。
5.处理处理是指根据判定的结果，对合格与优良的工程或者产品的质量予以认证;对不合格者，则要找原因，采取对策措施予以调整、纠偏或者返工。
6.记录记录要贯通于整个质量检验的过程中，就是把度量出来的质量特征值，完整、准确、及时地记录下来，以供统计、分析、判定、审核和备查用。
五、施工项目质量的预控施工项目质量的预控，是事先对要进行施工的项目，分析在施工中可能或者最容易浮现的质量间题，从而提出相应的对策，采取质量预控的措施予以预防。
现举例说明如下:(一)灌注桩质量预控1.可能产生的质量问题缩颈、堵管、断桩、孔斜、钢筋笼上浮、沉渣超厚、混凝土强度达不到要求。
2.质量预控措施(1)择优选择桩基施工单位，采取跟班检查，作好施工记录。
(2)应于桩孔开钻前及开钻 4h 后，对钻机认真调平，以防孔斜超限。
(3)随时抽查混凝土原材料质量，配合比应试配，试压合格后方可用于工程中。
(4)要求每桩测定混凝土坍落度两次，每 3~5m 测一次混凝土灌注高度，混凝土坍落度不小于 5~7cm。
(5)定期抽查施工单位的开孔通知单、浇筑通知单和施工记录。