抛光铝材检验标准
抛光产品检验标准
抛光产品检验标准Q/HTL004-2009/07代替QB/S004-2007/10 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。
本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。
2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。
见表13表面质量要求。
3.1黄铜材抛光产品3.1.1镜光产品按磨光抛光工艺，抛磨完工后，合格的镜光产品表面质量按表2执行；降级接收产品按表3执行。
表2 镜光产品表面质量要求注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于10-20毫米。
3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。
3.1.2黄铜拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表4执行。
3.2锌合金压铸件抛光产品3.2.1锌合金镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表5执行；降级接收的产品按表6执行。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、产品表面缺陷点大于2时，两个缺陷点间距大于10-20毫米。
3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。
3.2.2锌合金拉丝产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表7执行。
3.3铝合金产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表8执行执行。
3.4不锈钢抛光产品3.4.1不锈钢镜光产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表9执行；降级接收按表10执行。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。
3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。
铝型材验收标准
（GB/T3199）及实际使用要求制订；
4.2力学性能测试、尺寸偏差，抽样每批1%（不少于10根）；外观质量：每根查验；
4.3尺寸、外观质量不合格时，允许逐根检验，合格者交货；
5.
铝型材验收标准
编制：
审核：
批准：
1.
明确公司铝型材进料验收标准，为铝型材进料提供可靠的判定依据，确保进料的品质。
2.
适用于公司铝型材的验收检验和判定。
3.
铝型材质量检验标准：
项目
标准
检验方法
外观
1.整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等；
目视
2.表面不得有明显的划痕、磕碰伤、斑点及污疵等；
3.涂层均匀、连接、完整对
长度
L≤6m,公差：+15mm; L≥6m,公差：供需双方确定;
测量
型材规格
如宽度、壁厚等符合设计图纸要求
膜厚（涂层）
不可漏底
目视
拉伸试验
抗拉强度
≥160Mpa
伸长率
≥8%
硬度
维氏硬度
≥58
韦氏硬度
≥8
质量证明文件
每批交货，均由供应商提供，且需包括：供方名称、牌号、数量、试验结果及标准号等
4.
4.不允许有用细砂纸打磨后重新氧化的长条纹；
5.表面压坑、碰伤深度≤0.03mm;
6.端头变形≤20mm；
标志
1.必须包括：厂商名、牌号、型号、规格、重量、每捆根数等；
2.标志应清楚、牢固可靠；
目视
包装
1.需完整、不可破坏而使产品受损；
目视
铝合金材料检验试验规范标准
轴线保持在垂直于弯曲轴的平面内。
8.3 试验设备8.3.1一般要求弯曲试验应在配备下列弯曲装置之一的试验机或压力机上完成：a)配有两支辊和一个弯曲压头的支辊式弯曲装置，见图1b)配有一个V型器具和一个弯曲压头的V型模具式弯曲装置，见图2c)虎钳式弯曲装置，见图3图1图2 图38.3.2支辊式弯曲装置8.3.2.1 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。
支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。
8.3.2.2除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）±a/2 （1）8.5.3试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放于两支辊（见图1）或V形模具（见图2）上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续施加力使其弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
可以采用图3所示的方法进行弯曲试验。
试样一端固定，绕弯曲压头进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
弯曲试验时，应当缓慢地施加弯曲力，以使材料能够自由地进行塑性变形。
弯曲时，试验速率应为（1±0.2）mm/s.当使用上述方法如不能直接达到规定的弯曲角度，可将试样置于两平行压板之间（见图4），连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。
图4 FF8.6. 试验结果的评定：L 试样长度mm9.3原理垂直于金属管纵轴线方向对规定长度的试样或金属管端部施加力进行压扁，直至在力的作用下两压板之间的距离达到相关产品标准所规定的值（见图5a和图5b）。
如为闭合压扁，试样内表面接触的宽度应至少为标准试样压扁后其内宽度b的1/2（见图5c）图59.4试验设备9.4.1试验机（可采用是冲床或钳工虎钳台）应能将试样压扁至规定的两平行压板之间的距离。
压板应具有足够的刚度。
压板的宽度应超过压扁后试样宽度，即至少为1.6D。
压板的长度应不小于试样的长度。
9.5 试样9.5.1 试样长度应不小于10mm，但不超过100mm。
铝合金材料检验试验规范
类别铝合金材料检验试验规范制定日期2012-05-23技术文件页次Page 9 of 15a)弯曲试验应在配备下列弯曲装置之一的试验机或压力机上完成:b)配有两支辊和一个弯曲压头的支辊式弯曲装置, 见图1c)配有一个V型器具和一个弯曲压头的V型模具式弯曲装置, 见图2虎钳式弯曲装置, 见图3图1图2 图38.3.2支辊式弯曲装置8.3.2.1 支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。
支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。
8.3.2.2除非中有规定, 支辊间距离L应按照式（1）确定:L＝（D+3a）± a/2 （1）注: 此距离在试验期间应保持不变。
8.3.3 V型模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为（180°-a）（见图2）, 弯曲角度a应在相关产品零件图中规定。
模具的支承棱边应倒圆, 其倒圆半径应为（1~10）倍试样厚度。
模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径并具有足够的硬度。
8.3.4 虎钳式弯曲装置装置由虎钳及有足够硬度的弯曲压头组成（见图3）, 可以配置加力杠杆。
弯曲压头直径应按照产品标准要求, 弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。
8.4.试样类别铝合金材料检验试验规范制定日期2012-05-23技术文件页次Page 11 of 15F8.6.试验结果的评定:8.6.1应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。
如未规定具体要求, 弯曲试验后不使用放大镜观察, 试样弯曲外表面无可见裂纹应评定为合格。
8.6.2 以相关产品标准要求规定的弯曲角度作为最小值；若规定弯曲压头直径, 以规定的弯曲压头直径作为最大值。
8.7 试验报告a)试验报告至少应包括以下内容:b)本标准编号；c)试样标识（材料牌号, 取样方向）d)试样的形状和尺寸e)试样条件（弯曲压头直径, 弯曲角度）f)与标准的偏差g)试验结果评定9.铝型材管材压扁试验(GB246-2007)9.1 范围规定了测定圆形横截面金属管塑性变形能力的压扁试验方法, 包括显示其缺陷。
抛光检验通用标准
抛光产品通用检验标准编号：HYL/QMS-03-05 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。
本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。
2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。
见表1注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
3表面质量要求。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。
3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。
4检验方法4.1.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为25±5cm。
4.1.2双手带作业手套握持抛光件。
产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。
上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
5.1锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品5.1.1锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表25.1.2锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表3执行。
5.2.1金属冲压件镜光产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件合格的表面质量按表4执行；5.2.2金属冲压件拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件拉丝产品表面质量按表5执行。
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铝型材检验标准
铝型材检验标准
Q/HTL001-2009/07
代替QB/S001-2007/10 1主题内容与适用范围
本标准规定了铝型材的技术要求、检验方法。
本标准适用于铝型材。
2技术要求
2.1铝型材的技术要求除非在技术工程部提供的图文技术资料中有特殊要求，否则尺寸允许偏差按
表1执行（铝型材开口尺寸除外）。
表1
铝型材的长度尺寸按供需双方在订单合同中的技术要求约定执行。
2.2铝型材的材质为6063-1/T。
2.3铝型材的力学性能指标符合国标规定要求。
2.4铝型材表面质量要求。
2.4.1铝型材表面氧化处理后，其色泽与光亮均匀一致，无脏污。
如果有缺陷，按表2要求检验。
2.4.2铝型材坯料，表面色泽一致，无脏污。
如果有缺陷，按表3要求检验。
表3
3检验方法
3.1铝型材的随机抽样检验按工厂相关抽样规定。
3.2铝型材的截面外型尺寸和厚度尺寸用游标卡尺测量；长度尺寸用卷尺测量。
3.3铝型材坯料表面和铝型材氧化表面质量在适应的自然光线下目测，目测距离为45±5cm。
3.4铝型材坯料在抛光后的表面质量检验在规定的灯光下按抛光表面质量检验标准检验。
3.5铝型材坯料的化学成份的符合性检验，在铝型材抛光后，氧化处理，检验表面材料在氧化后材
质偏析情况。
铝型材外观 检验标准
铝型材外观检验标准
一、表面平整度
铝型材的表面应平整，无明显的凹凸、起伏现象。
在自然光线下观察，不应有明显的视觉色差或光泽差异。
二、颜色一致性
同一批次的铝型材颜色应保持一致，无明显色差。
表面颜色应均匀，无明显氧化色斑或其他杂质色斑。
三、表面划痕
铝型材表面不应有明显的划痕、刮擦痕迹或撞击凹痕。
划痕的长度、深度和数量应符合相关标准要求。
四、砂眼与气孔
铝型材表面不应有砂眼和气孔，如发现应进行补焊、填塞或修复。
砂眼与气孔的存在会影响铝型材的美观度和耐腐蚀性能。
五、光泽度
铝型材表面的光泽度应符合相关标准要求。
不同用途的铝型材其光泽度标准可能不同，以ASTM标准为例，可分为亚光、半光和全光三种类型。
六、铝合金表面氧化膜厚度
铝合金表面氧化膜厚度应符合相关标准要求，以保证铝型材的耐腐蚀性能和使用寿命。
一般而言，氧化膜厚度应在10-20微米之间。
七、表面清洁度
铝型材表面应清洁，无油污、灰尘和其他杂质。
清洁度差的铝型
材会影响其外观和使用性能。
八、尺寸偏差
铝型材的尺寸偏差应符合相关标准要求。
不同规格和用途的铝型材其尺寸偏差标准可能不同，以ASTM标准为例，尺寸偏差应控制在±0.5mm以内。
铝型材检验规范
内部机密，未经授权不得私自复印、传播1、目的规范铝型材检验的标准及方法，保证合格产品投入生产加工使用。
2、范围适用公司技术文件要求铝型材来料产品的检验。
3、检验量具测厚仪、卡尺、千分尺4、检验数量4.1外观、尺寸检验数量参照＜抽样检验作业指导书＞中一般检验水平Ⅱ（正常检验一次抽样方案）进行抽样检验。
4.2性能、功能抽样数量范围在“3—8”之间。
5、检验要求5.1 外观检验5.1.1铝型材表面氧化处理后，其色泽与光亮均匀一致，无脏污。
如果有缺陷，按表2要求检验。
5.1.2铝型材氧化表面质量在适应的自然光线下目测，目测距离为45±5cm。
5.2 尺寸要求. 5.2.1铝型材的技术要求除非在技术提供的图文技术资料中有特殊要求，否则尺寸允许偏差按表2执行（铝型材开口尺寸除外）。
表25.3型材弯曲度型材的弯曲度是将型材放在平台上(见图1a)，借自重使弯曲达到稳定时，沿型材长度方向测得的型材底面与平台最大间隙值(ht)，或用300mm长直尺沿型材长度方向靠在型材表面上，测得的直尺与型材表面最大间隙值（hs）。
有一些型材还应考虑检查侧向弯曲(见图1b)，其侧向弯曲在每米长度上不超过4mm（即4%0），在全长L米上不超过4×Lmm，最大不超过30mm。
5.4膜厚要求使用磁性或非磁性测厚仪或按照GB 8014—1987规定的其它方法进行测量。
表35.5氧化膜的耐侯性检验方法氧化膜的耐侯性采用313B荧光紫外灯人工加速老化试验测试，经300h连续照射后，电解着色膜色差至少应达到1级，有机着色膜色差至少应达到2级。
具体按设计图纸要求执行。
试验按GB/T 16585—1996规定的方法进行，按GB/T 1766—1995 的目视法评级。
6 包装6.1 产品来料包装必须要有明现的标示，名称、规格、数量等。
6.2 产品包装要严实、整洁，产品表面要有一侧保护膜粘贴在上面，不能有包装破损、脏污。
7相关文件a)《不合格品控制程序》b)《进料控制程序》c)相关技术清单图纸8 表格a)《入库单》b)《来料检验报表》。
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抛光铝材检验标准
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1、范围
本标准适用于本公司以下产品：蒸汽房、淋浴房、淋浴屏上所使用的所有抛光铝材部件。
2、引用标准
《蒸汽房企业标准》、《淋浴房企业标准》、《淋浴房企业标准》。
3、定义
3．1主要表面：以零件安装在产品上为准，正面到表面。
扭曲度
以工件放于平台为准、空隙≤2mm
氧化层脱落
不允许
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审核：
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抛光铝材检验标准
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生效日期：2009.8.8
更改单号：1
5、包装要求
5.1抛光铝材件内隔珍珠棉，外包牛皮纸再用胶粘带扎好；
5.2堆放不应过高，以免受压变形；
5.3在装柜、下车中注意轻拿轻放，避免刮花；
不允许宽度≤0.2mm的划伤的聚中；
B/C端表面：允许1条划痕宽度≤0.3mm、长度≤15mm为合格
次要表面：划痕宽度≤0.5mm、长度≤15mm
色差
主要表面：基本上要达到均匀一致
次要表面：不允许有明显色差
用色板作比较
平滑光亮度
主要表面：表面无挤压痕
次要表面：不能有过于明显挤压痕
砂眼
主要表面：直径≤0.3mm、面积≤10PCS/m2且呈散布状
3．3A端：以零件安装在产品上为准，正面看可见到表面的中间位置。
3．4B端：以零件安装在产品上为准，正面看可见表面的上端或左端位置。
3．5C端：以零件安装在产品上为准，正面看可见表面的下端或右端位置。
4、标准要求
4.1外观要求
项目名称
合格标准
备注
划伤
主要表面：A端不允许宽度≥0.2mm长度≥15mm划伤存在；
次要表面：直径≤0.5mm、面积≤15PCS/m2且呈散布状
黑点
主要表面：不允许
次要表面：直径≤0.5mm、面积≤5PCS/m2且呈散布状
污迹
主要表面：不允许
次要表面：直径≤2mm、面积≤8PCS/m2且呈散布状
白痕（白线）
主要表面：不允许
次要表面：不能过于明显
弧度
以模具检验为准校模空隙≤2mm
以安装效果OK为准