桥梁基础承台施工工艺标准
桥梁基础及承台施工
6)开挖基坑时，不得超挖，避免扰动基底原状土。可在设计基底标 高以上暂留0.3m不进行土方机械开挖，应在抄平后由人工挖出。如超 挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。
（2）基底平面位置、尺寸大小、基底标高符合设计要求。
（3）基底处理和排水情况符合国家现行标准《公路桥涵施工技术
规范》JTJ 041的有关规定。
（2）实测项目
实测项目见下表。
基坑外形尺寸允许偏差值
项目
允许偏差（mm）
国标、行标
地标
企标
检查方法
基底 高程
土方 石方
轴线位移
基坑尺寸
±50 ±50 ≤50 不小于规定
（5） 钢筋绑扎 钢筋在加工场进行加工，钢筋的加工必须满足设计要求和规范规 定。钢筋严格按照图纸进行绑扎。钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不 得小于5d，单面焊时不得小于10d。施焊时，药皮要随焊随敲打，钢筋 交叉点用火烧丝绑扎结实。钢筋直径大于20mm时采用机械方式连接。为 保证保护层厚度，在钢筋与模板之间绑扎混凝土垫块，垫块与钢筋绑扎 要牢固，并相互错开，间距50cm。钢筋搭接长度及钢筋位置严格按照图 纸和规范执行。绑扎施工时注意预留墩柱、桥台筋进入基础部分钢筋及 预埋件位置要准确。如果桩内钢筋与承台钢筋发生矛盾经设计同意后可 进行适当调整。 （6）模板安装 模板板面均匀涂刷脱模剂。模板位置按测量所给墨线支搭，模板安 装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不漏浆。外侧 用8×12方木支撑加固。竖向方木间距1m，水平模板采用φ48mm钢管连 接固定。斜撑采用8×12方木上下间距0.6m，水平间距1m，与槽基边坡
承台及扩大基础施工作业标准
承台及扩大基础施工作业标准3.2.1施工作业标准3.2.1.2基坑开挖作业1）施工准备复核基坑中心线、方向、高程；结合墩位实际情况，决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围，做好标志。
2）测量放样陆上承台基坑开挖深度约为2.5m，整个开挖暴露地层均为淤泥质层，该土层的力学性能较差，饱水性强，基坑开挖，并作好排水工作。
测量放出承台的中心位置，再按承台各边向外放出1.0m（作业空间）放出开挖边线，插打钢桩（采用垂直开挖的方法）。
承台基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将承台纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。
施工中还要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。
3）承台基坑开挖采用机械辅以人工开挖。
注意控制开挖深度，为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，可对承台基底部分进行必要的处理。
为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。
集水井大小为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。
承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。
(1)准确放出承台周边尺寸，并作出醒目标志。
采用机械、人工清理；将承台周边以外影响承台施工及危及人身安全的杂物、乱石清除。
清除范围为距承台周边2m。
基坑深达2.5m后，沿坑边缘设置防护围圈，以免石块杂物坠入伤人。
防止局部坍塌，可以加木撑护壁；(2)成坑过程中和开挖处理完毕，检查内容：基底平面位置，基底标高，垂直度；(3)取出的岩渣应置于不影响承台施工的距离范围外；(4)基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。
3）桩头处理、桩基检测在基坑开挖到位后、钢板桩堰底清理或者吊箱围堰封底后，进行桩头处理，钻孔桩桩头采用机械和人工相结合加以凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。
凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石、混凝土垫层并作水泥砂浆抹面。
桥梁基础承台及墩台施工
桥梁基础、承台及墩台施工第一节基础施工一、钻孔灌注桩基础施工1.注意事项①运弃干渣土应覆盖，防止扬尘；运弃带泥水的渣土应用密封车厢，防止遗漏污染道路。
②成孔后应及时安放钢筋笼、灌注混凝土，避免塌孔。
③吊放钢筋笼时应对中稳放，防止刮碰孔壁造成塌孔。
④合理安排施工顺序，防止因施工机械和车辆振动对未达到规定强度的桩身混凝土产生不利影响。
⑤桩顶高于地面的桩完成后应加围挡和标志，防止施工机械和车辆碰撞。
2.施工做法详解工艺流程：埋设护筒→钻机就位→制备泥浆→钻孔→钻孔中故障的处理→安放钢筋笼→安放导管、灌注支架及储料漏斗→二次清孔→灌注水下混凝土→护筒拔出→清理桩头。
（1）埋设护筒前应校验桩位，确认正确。
（2）埋设护筒①护筒内径一般较桩径大200～300mm。
②护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m以上。
③护筒埋设深度应符合施工设计规定。
④采用正（反）循环钻机、冲击钻机、旋挖钻机等钻孔时，护筒可以采用挖埋法设置。
钢质护筒可以采用锤击法就位。
挖埋法设置护筒时，回填土必须用黏性土分层夯实。
⑤采用全护筒冲抓钻机时，护筒由钻机在钻进中分节压入。
⑥护筒埋设允许偏差：顶面中心偏位50mm，垂直度1%。
护筒埋设后应进行检查，确认符合要求。
（3）钻机就位①机位的地基应平整、坚实。
地基软弱时应进行处理，使其能满足钻机作业要求。
②钻机的钻具中心应对准护筒中心。
钻机应平稳、不倾斜。
可在钻机双侧吊线坠或用经纬仪校正钻杆垂直度。
③钻机安装后应用缆风绳固定，并经试运行，确认符合要求。
（4）制备泥浆泥浆宜用黏土加水搅拌制成，也可用膨润土加纯碱加水制成。
泥浆性能应符合施工设计规定。
（5）钻孔①正循环回转钻机a.钻头回转中心对准护筒中心，先启动泥浆泵2～3min，待循环泥浆输进护筒中一定数量，然后再开动钻机，慢慢将钻头放置于护筒底。
开始应低压、慢速钻进，以稳固护筒下脚，待钻至刃脚下1m后，方可根据土质情况以正常速度钻进。
承台工程的施工要求与验收标准
承台工程的施工要求与验收标准承台工程是一项关键性的基础工程，它承受着桥梁或大型设备的重量，并将其传递到地基上。
因此，承台的施工质量和验收标准对于工程的稳定性和安全性至关重要。
本文将探讨承台工程的施工要求及验收标准。
一、承台工程的施工要求1. 地基处理承台的稳定性与基础地基的质量密切相关。
在施工前，必须对地基进行仔细的勘察和地质测试，确保地基的承载能力符合设计要求。
如果地基存在不均匀沉降或松软地层等问题，必须进行相应的地基处理，如加固地基、挖掘深基坑等。
2. 混凝土浇筑承台的主要材料是混凝土，因此混凝土的浇筑质量直接影响着承台的稳定性。
在施工时，需要对混凝土的材料进行检查，确保其质量符合国家标准。
混凝土浇筑前，应根据承台的设计要求确定浇筑的位置和流向，并采用适当的施工工艺和设备，如混凝土泵送机械、模板等，以确保混凝土的均匀性和密实性。
3. 钢筋加工和焊接钢筋是承台工程中的重要组成部分，它起着增强混凝土强度和抗拉性能的作用。
在施工前，必须对钢筋进行检查，并根据设计要求进行加工和焊接。
钢筋的加工需符合国家标准，如弯曲、剪切等工艺操作。
焊接钢筋时，需要严格控制焊接参数和焊接质量，确保焊接处的强度。
4. 承台立柱设置承台工程与上部结构之间通过立柱相连，其设置位置和数量需要根据设计要求进行安放。
在施工时，应严格按照设计图纸和规范要求进行立柱的设置，确保其垂直度和稳定性。
立柱的固定和焊接需符合相关规范，并使用合适的固定设备和材料，如钢板、焊丝等。
二、承台工程的验收标准1. 承台表面平整度承台的表面应平整、无凹凸，不得有任何明显的裂缝、起砂等缺陷。
验收时可以使用直尺、测平仪等工具进行测量，并按照规范要求对承台表面平整度进行评定。
2. 承台尺寸和形状承台的尺寸和形状必须符合设计要求。
验收时，需测量承台的长度、宽度、高度等尺寸，并进行比对。
如果存在超出设计范围的情况，必须重新施工或修正。
3. 承台钢筋的质量和布置承台的钢筋必须符合设计要求，并按照规范进行布置。
承台的施工要求和质量控制标准
承台的施工要求和质量控制标准承台作为桥梁结构的重要组成部分，承担着承重和传递力的重要任务。
它的施工要求和质量控制标准对于保证桥梁的安全和稳定起着至关重要的作用。
本文将从承台的施工要求、施工过程中的注意事项和质量控制标准三个方面进行论述。
一、施工要求1.土方开挖和基坑支护在开始承台施工前，首先需要进行土方开挖和基坑支护。
土方开挖时应按设计要求进行，确保承台的基础稳固。
基坑支护要达到牢固可靠，防止土方坍塌，确保工作人员的安全。
2.钢筋绑扎承台的钢筋绑扎是关键环节之一。
在绑扎钢筋时，要按照设计图纸和工艺要求进行，保证钢筋的正确位置和间距。
钢筋的连接要牢固可靠，不得有松动和错位现象。
3.混凝土浇筑混凝土浇筑是承台施工的最后一道工序。
在浇筑混凝土前，需进行模板的检查和清洁，确保模板表面平整和无破损。
同时，在浇筑过程中要避免混凝土的分层和渗水等现象，以确保混凝土的质量和承台的强度。
二、施工过程中的注意事项1.人员组织承台的施工需要进行高空作业和大型机械操作，因此必须严格控制施工现场人员数量，保证施工过程中的安全。
同时，需要有专业的技术人员进行指导，确保施工工艺和质量的控制。
2.设备选用在承台施工过程中，应选用符合标准要求的设备和工具。
如起重机械要检查其安全性能和使用证书，确保施工过程中的安全和效率。
3.测量检查承台施工过程中需要进行的测量检查包括土方开挖深度、地下水位、基坑尺寸和钢筋的尺寸和位置等。
测量检查的目的是确保承台的准确性和符合设计要求。
三、质量控制标准1.混凝土强度承台混凝土的强度是保证其质量的重要指标之一。
根据设计要求，在混凝土浇筑后，需要进行强度检测。
强度测试应符合相关标准，如混凝土强度等级和抗压强度要求。
2.钢筋质量承台的钢筋质量直接影响到整个结构的稳定和可靠性。
在钢筋绑扎过程中，要对钢筋的直径、弯曲程度和表面质量进行检查，确保其符合标准要求。
3.施工工艺承台施工的每个工艺环节都需要严格按照相应的工艺要求进行，如钢筋绑扎、混凝土浇筑和模板拆除等。
承台施工工艺及方法
承台施工一、施工方法（一）围堰及开挖方式的选择1．当承台位置处于干处时，一般直接采用明挖基坑，并根据基坑状况采取一定措施后，在其上安装模板，浇注承台砼。
2．当承台位置位于水中时，一般先设围堰（钢板桩围堰或吊箱围堰）将群桩用在堰内，然后在堰内河底灌注水下砼封底，凝结后，将水抽干，使各桩处于干地，再安装承台模板，在干处灌筑承台砼。
3．对于承台底标高位于河床以上的水中，采用有底吊箱或其它方法在水中将承台模板支撑和固定。
如利用桩基，或临时支撑直接设置（如图），承台模板安装完毕后抽水，堵漏，即可在干处灌筑承台砼。
承台模板支承方式的选择应根据水深、承台的类型、现有的条件等因素综合考虑。
（二）围堰围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑，围堰类型及适（三）开挖基坑1．基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。
2．基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁，钢板桩，锚杆支护，地下连续壁等。
3．基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。
4．当基坑地下水采用普遍排水方法难以解决，可采用井点法降水，井点类型根据其土层的渗透系数，降水的深度及工程的特点进行确定。
（四）承台底的处理1．低桩承台：当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。
当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平，即立模灌筑承台砼。
如不能排干水时，用静水挖泥方法换填水稳性材料，立模灌筑水下砼封底后，再抽干水灌筑承台砼。
2．高桩承台：当承台底以下河床为松软土时，可在板桩围堰内填入砂砾至承台底面标高。
承台施工要求
承台施工要求
承台作为支承桥梁主梁的重要构件，其稳定性与坚固性对于整个桥梁的安全运行起着至关重要的作用。
因此，在承台的施工中，需要遵循以下要求：
1. 施工现场应按照规定进行布置，周围设置围挡和安全警示标志，避免发生人员伤害和设备损坏的事故。
2. 承台的混凝土配制应符合设计要求，按照指定比例配制，确保混凝土的质量。
3. 在承台浇筑混凝土时，应注意以下几点：
- 混凝土应连续浇筑，避免出现空洞和裂缝。
- 在浇筑砼时，应采用分段浇筑的方法，避免一次性浇筑产生过多的温度应力，导致裂缝的出现。
- 在浇筑时应采取振捣措施，确保混凝土密实，以提高强度和抗震性能。
4. 承台安装时，应采取适当的支撑措施，保证承台位置的准确性，以及砼的整体稳定性和一致性。
5. 除此之外，还需要根据建设单位的要求，对承台加固处理，以提高其整体强度和抗风等级。
通过严格按照以上要求进行承台施工，不仅可以保证桥梁的整体稳定性和坚固性，还可以提高桥梁的承载能力和抗震等级，为安全运输提供更坚实的保障。
桥梁基础施工工艺
桥梁基础施工工艺一、引言桥梁是连接两个地理位置的重要基础设施，其建设需要经过严谨的规划和施工工艺。
桥梁基础施工工艺是确保桥梁结构稳定和安全的关键环节，本文将介绍桥梁基础施工工艺的相关内容。
二、桥梁基础施工工艺的分类桥梁基础施工工艺主要分为沉井基础和承台基础两大类。
沉井基础是指通过在河床或湖底沉井，形成桥梁的基础支撑；承台基础是指在桥梁两岸建设承台，用于承载桥梁的荷载。
三、沉井基础施工工艺沉井基础施工工艺主要包括以下步骤：1. 地质勘察：在施工前需要对河床或湖底的地质条件进行勘察，以确定井位和井内土质。
2. 井施工：先在井位上搭建井施工平台，然后使用挖掘机或人工挖掘井口，直至达到设计深度。
在挖掘过程中需要定期检测井壁的稳定性，确保施工安全。
3. 井内清淤：将井内的淤泥、杂物等清除干净，以保证井内土壤的稳定性。
4. 井内拓宽：根据设计要求，在井底部分进行拓宽，以增加井底面积，提高承载能力。
5. 钢筋绑扎：在井内布置钢筋，以增强井壁的承载能力。
6. 灌注混凝土：使用泵车将混凝土灌注至井内，同时进行振捣，确保混凝土的密实性。
7. 拆井施工：在混凝土凝固后，进行拆井施工，将井施工平台拆除。
四、承台基础施工工艺承台基础施工工艺主要包括以下步骤：1. 地质勘察：在施工前需要对桥梁两岸的地质条件进行勘察，以确定承台的位置和土质。
2. 承台基础施工：先在承台位置搭建施工平台，然后进行基础开挖，直至达到设计深度。
在挖掘过程中需要定期检测土壤的稳定性，确保施工安全。
3. 钢筋绑扎：在基础内布置钢筋，以增强承台的承载能力。
4. 灌注混凝土：使用泵车将混凝土灌注至基础内，同时进行振捣，确保混凝土的密实性。
5. 基础封顶：混凝土凝固后，进行基础封顶，使其与地面平齐。
6. 承台施工：在基础上进行承台的施工，包括钢筋绑扎和混凝土浇筑等工序。
7. 桥台施工：在承台上进行桥台的施工，确保桥梁连接的稳定性。
五、总结桥梁基础施工工艺是桥梁建设的重要环节，沉井基础和承台基础是常见的施工工艺。
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桥梁基础及承台施工施工工艺1 目的明确桥梁基础承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规承台施工。
2 编制依据《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》《京沪高速铁路客运专线施工图设计文件》3 适用围适用于陆上、放坡开挖的承台施工。
4 施工工艺及技术要求承台施工工艺流程图测设基坑平面位置、标高 挖掘机开挖 凿除桩头 检测桩基 基底处理 绑扎钢筋 安装模板 灌筑混凝土 与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件 集水井法抽水 混凝土拌制、输送桥梁基础施工工艺流程图4.1 基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
在基坑开挖线以外5m 处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。
基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。
并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
4.2 凿除桩头、桩基检测破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层，4.3 钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。
钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。
在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台的墩身钢筋。
钢筋下料长度可归纳为以下三种：1）直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度；2）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯钩增加长度-弯钩调整值；3）箍筋下料长度=箍筋周长+弯钩增加长度±弯6调整值。
4.4 模板当基坑无渗漏，坑无积水，基底为非黏土或干土时，应将基底洒水湿润；如基底为过湿的土基，应铺设一层10~30cm厚碎石垫层，夯实后再铺水泥砂浆一层；如基底为岩石、表面有风化或破碎层时，应将此层清除干净，适当湿润基层面后铺设厚2~3cm的一层水泥砂浆，然再灌筑混凝土基础。
如基底为融沉土或强融沉土时，在基础混凝土灌筑前，应铺设一层厚10~30cm的粗砂垫层或其他隔热层；基础表面应设置防水层。
基底经过处理合格后，则可以进行测量放线，支立模板，绑扎钢筋，准备混凝土的灌筑施工。
在支立模板时，应注意钢筋的混凝土保护层最小厚度的设置，基础钢筋的混凝土保护层最小厚度一般为35~70cm。
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。
也可采用组合钢模板，胶合板支立。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
4.5 灌注砼为保证主体混凝土结构的长期耐久性能，空心墩工程采用高性能性混凝土。
混凝土耐久性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料反应等性能。
混凝土施工采用有自动计量和检测装置的拌合站拌制。
严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的耐久性能。
对大型基础混凝土，一般应在整个截面围进行灌筑，当结构截面过大，在先灌筑的混凝土初凝前不能完成后续混凝土的灌筑捣实时，则可将截面分块灌筑，分块接缝处应留错缝搭接。
灌筑混凝土的厚度超过振捣器作用深度时，应分层灌筑和振捣，以保证混凝土密实度。
一次灌筑厚度不超过插入式振捣器作用长度的1.25倍。
分层灌筑时，为保证上下层之间连为一体，应在下一灌筑层混凝土初凝前完成上一层混凝土灌筑。
上下层同时灌筑时，上下层前后距离应大于 1.5m。
采用斜向分层灌筑时，在斜面上灌筑混凝土时，应以低处向高处方向进行，并保证水平分层。
大体积墩台基础混凝土分块施工应符合下列规定：1）分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50cm2；2）每块高度不宜超过2m；3）块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直；4）、上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。
４.5.1 高性能混凝土施工方法（1）、配制高性能混凝土配制混凝土的水泥满足国家和铁道行业标准，选用低水化热和低碱含量的水泥，避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥。
水泥品种一般为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，其强度等级宜为42.5。
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥宜与矿物掺和料一起使用。
水泥熟料中的C3A含量一般不超过8%，比表面积不超过350m2/kg,游离氧化钙不超过1.5%。
大体积混凝土C3A含量不超过5%。
水泥的含碱量(按Na2O当量计)不宜超过水泥质量的0.60%。
钢筋混凝土中所用水泥的氯离子含量不宜超过水泥质量的0.20%。
骨料选用符合《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》，选用球形、粒形、吸水率低、孔隙率小的洁净骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量。
粗骨料的堆积密度一般应大于1500kg/m3(对较致密石子则应大于1600kg/m3)，空隙率不大于7%，吸水率不大于2%，针、片状颗粒含量不超过5%。
细骨料选用天然中粗河砂，细度模数宜在2.6-3.2，不使用机制砂及山砂。
不同细度模数砂子的0.75mm、0.6mm 和0.15mm筛的累计筛余量分别为0－5%、40－70%和≥95%。
粗骨料的最大公称粒径不得超过25mm，且不超过钢筋保护层厚度的2/3。
对于潮湿环境中的混凝土结构，混凝土骨料的砂浆棒膨胀率按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》(TB/T2922.5)检验不得大于0.10%，岩石柱膨胀率按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速岩石柱法》(TB/T2922.4)检验不得大于0.10%。
因条件所限骨料的砂浆棒膨胀率或岩石柱膨胀率超过上述限值时，除了骨料的砂浆棒率不得大于0.20%外，还应在混凝土中掺加适量的矿物掺和料或经试验确定的外加剂以抑制混凝土的碱骨料反应，且混凝土的总碱含量应满足TB/T3054的规定。
或选用非碱活性骨料配制混凝土。
适量掺用优质粉煤灰、硅粉、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料，掺量控制在20%左右，并按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》的要求严格控制其有害成分。
外加剂采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。
高效减水剂的减水率不小于20%，外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总质量的0.02%，高效减水剂的硫酸钠含量不大于减水剂干质量的10%。
氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用，各种阻锈剂的长期有效性需经检验，不使用亚硝酸钠类阻锈剂。
拌合用水满足TB10424的相应规定，最大水胶比不大于0.5。
混凝土的最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量,根据现场试验限制在适宜的围。
尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量，一般胶凝材料最小用量不小于300kg/m3，最大用量不大于450kg/m3。
４.5.2 高性能混凝土搅拌采用带有自动计量和检测装置的混凝土拌合站。
混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺合料等)±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌合站自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
含水率每班用直接测定法抽测不少于3次。
混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间2～3min。
冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度(5℃)要求。
水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。
炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于３０℃规定。
４.5.3 高性能混凝土运输混凝土运输采用混凝土输送车运输。
运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，具有要求的坍落度和工作性能。
运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)。
严禁在运输过程中向输送车加水。
尽量减少混凝土的运输时间。
从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。
输送车到达浇筑现场后高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。
混凝土泵输送混凝土时，除按JGJ/T10—95的规定进行施工外，还要特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。
除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。
高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。
混凝土在搅拌后60min泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。
因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
４.5.4 高性能混凝土浇筑浇筑混凝土前，针对本标段工程特点、环境条件与施工条件设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改确定的浇筑方案。
浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层。
混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。
混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过90min，不得随意留置施工缝。