生产效率提升的五大改善
生产车间生产效率提升方案
生产车间生产效率提升方案（针对PCBA车间）1.目的：此方案是为了提高生产效率，增加员工工资，降低企业生产浪费为目的制订。
2.范围：主要适用于电子类产品PCBA生产3.职责4.具体要求及方法：生产效率提升的基础是建立在标准工时系统和生产效率计算方法，通过点、线、面、体全方位挖掘空间以提升生产效率，其关键是控制每天的生产效率，以达到品质、成本、交期、安全及员工士气为目标，目的是让员工、班组长、生产主管自动自发的投入到提升生产效率改善中。
方法是以生产计划为主导，结合人、机、料、法、环五大生产要素进行全面改善，以达到提升生产效率的目的。
5．具体操作：5．1、生产计划5.1.1、依据企业接单情况，编制企业月生产计划。
5.1.2、依据交货优先原则、客户重要性原则、生产专业化原则将月生产计划分解并编制车间生产的周计划。
5.1.3、依据周生计划再详细分解成具体的每日生产计划，车间根据日计划生产的先后顺序有序组织生产，从而保证月计划的有效达成。
5.2、人员：主要是提高员工的士气，降低员的流失率5.2.1、目前员工大部份都是90后、00后，对于这部份员工的管理，由用薪不如用心转变成用薪更要用心，主要是管理人员与员工要打成一片，要关心员工，逢年过节要发些礼品，尤其是员工的生日要重视，让员工与管理人员、企业融为一体，有一种家的感觉，这样会产生一股无形的凝聚力。
5.2.2、提高员工作业的熟练度，新进员工要安排在次要的或易操作的岗位上，如需安排在重要或关键岗位必须要经过培训合格才能上岗，这样才不会给新员工造成工作上压力，对产品的品质和效率的影响也可降至最低，所以对新员工要多加关注，不能不管不问，比如插件流水线人员搭配时，一定要合理，重点要关注拉头和拉尾的人选。
5.2.3、一定要保证员工的休息，要控制加班时间，如有宿舍的要制作相应合理的作息时间。
5.2.4、对员工进行适当的激励，表现好的要及时进行奖励，表现不好的要进行物质或口头上的惩罚，不能让员工有做好做坏一个样的思想。
提升生产力的五大工厂设备改进方法
提升生产力的五大工厂设备改进方法一、自动化设备更新换代在工厂生产过程中，自动化设备的更新换代是提升生产力的重要途径之一。
随着科技的不断发展，新一代自动化设备通常具有更高的效率、更低的能耗以及更稳定的生产能力。
因此，定期更新和升级生产线上的自动化设备可以有效提高工厂的生产效率和竞争力。
二、智能化生产调度系统的引入利用智能化生产调度系统可以帮助工厂更加合理地安排生产计划，提高生产线的利用率和生产效率。
这种系统可以根据订单量、设备运行情况和原材料储备情况等因素进行分析和优化，有效减少生产过程中的浪费和停工时间。
三、设备维护保养的规范化定期进行设备的维护保养工作是确保设备正常运行的关键。
规范化的设备维护保养工作可以延长设备的使用寿命，降低故障率，减少因设备故障导致的生产中断。
同时，通过对设备的定期检修和保养，还可以提高设备的稳定性和生产效率。
四、生产线流程优化通过对生产线流程的优化，可以减少生产过程中的瓶颈和堵塞，提高整个生产线的流畅性和效率。
优化生产线流程需要与设备改造和人员培训相结合，以确保生产过程的各个环节都能够顺畅衔接，避免不必要的等待和重复操作。
五、引入先进的生产管理技术引入先进的生产管理技术可以帮助工厂实现信息化管理，提高生产效率和管理水平。
通过使用生产管理软件、物联网技术和大数据分析等工具，可以实时监控生产过程、优化生产计划、提高生产线的运行效率，从而提升工厂的整体生产力。
综上所述，通过采取以上五大工厂设备改进方法，工厂可以有效提升生产力，提高产品质量，降低生产成本，提高竞争力，实现可持续发展。
希望各个企业能够认真对待工厂设备改进工作，持续提升工厂的生产力和核心竞争力。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产则是一种高效的生产方式，它可以使企业更快速地生产出更多的产品，提高生产效率，降低生产成本。
本文主要介绍精益生产的一些基本理念和模式，以及如何通过精益生产来改善生产效率。
精益生产的基本理念精益生产与传统的生产方式相比，最大的不同点在于它遵循了一些特定的生产原则，如以下3点：损失的最小化在精益生产中，每个环节都应该被认为是重要的，因此任何的延误、误差、过度生产或者等待都会被认定为损失。
精益生产的目标就是要消除这些损失或者将其降至最低。
价值流程的分析与优化另外一个核心的理念就是价值流程分析，包括整个产品生命周期中从设计、采购、生产到销售服务中所有的成本和价值点在内。
并根据具体情况进行优化。
文化的改进最后一个是文化改进。
精益生产并不仅仅是一套制度或者工具，它还需要组织文化、领导形式和沟通方式的相互配合，通过更灵活的管理方式和激励方式激励和调动员工的积极性。
精益生产方式的实现有着许多的工具和方法，包括五大原则、五个步骤、价值链的分析、标准化与流程再造等等。
精益生产的基本模式高效的生产方式，需要一个可以复制的有效模式，精益生产也不例外。
以下是我们可以复制的精益生产模式：快速换模如果生产线上要生产多种产品，快速换模就派上用场了。
设施和工具应该设置这样便于和迅速进行换模，以确保生产线的生产率持续高效。
卡拉设计具体指的是在制造产品之前，先进行产品设计的过程。
应该充分考虑产品的设计信息，如何使之更好的加工生产，卡拉设计不仅可以加速生产，还可以增强产品质量。
一次性流程一次性流程意味着批次生产中所有的生产工作在完成之前都应该一步到位。
这种生产方式毫无疑问有助于提高生产效率、降低工艺流程复杂程度，从而增强生产效力。
价值流分析深入分析生产过程中的价值流程，确定生产生命周期中的一切费用和价值点。
通过精益生产的方式，销售部门可以重新评估产品设计是否可以更加实用和经济？原材料回路原材料回路指的是对二次利润的回收，包括原材料、废品的回收等等，增加二次利润从而增加利润。
精益经营的五大目标
精益经营的五大目标全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：精益经营是一种管理理念和方法论，旨在通过持续改进和精简流程，实现效率提升、成本降低和质量提高。
在实践精益经营的过程中，通常可以设定一些目标来指导工作的方向，帮助组织达成更好的业绩。
以下是精益经营的五大目标：目标一：提升生产效率提升生产效率是精益经营的核心目标之一。
通过优化生产流程、减少浪费、提高设备利用率和人员效率，可以实现生产效率的提升。
采用精益生产方法，通过精确计划、标准化操作和持续改进，可以减少生产线上的等待时间和物料浪费，从而提高生产效率。
目标二：降低生产成本降低生产成本是企业追求利润最主要的途径之一。
精益经营通过消除浪费、优化供应链、精简库存等方法来降低生产成本。
通过精准的需求预测和供应链整合，可以降低库存和领料成本；通过持续改进生产流程和提高设备利用率，可以降低生产人工成本和能源消耗。
目标三：改善产品质量提高产品质量是企业竞争力的一个重要方面。
精益经营通过减少浪费和提高过程控制，可以有效地提高产品质量。
通过标准化作业流程、建立质量管理体系和加强员工培训，可以降低产品缺陷率和提高产品质量稳定性。
目标四：缩短交货周期缩短交货周期是企业提升客户满意度的关键。
精益经营通过减少等待时间、优化作业流程和提高供应链效率，可以缩短交货周期。
通过精确的生产计划、灵活的生产调度和高效的物流运作，可以缩短从下单到交货的时间，提升客户的交货体验。
目标五：培养团队合作文化团队合作文化是支撑精益经营成功实施的重要基础。
精益经营强调集体智慧和协作精神，鼓励员工积极参与改进和持续学习。
建立团队合作文化可以激发员工的创造力和团队合作意识，提高整体绩效和业务效益。
精益经营的五大目标分别是：提升生产效率、降低生产成本、改善产品质量、缩短交货周期和培养团队合作文化。
通过坚定地朝这些目标努力，组织可以实现更高效的运营、更低的成本、更好的产品质量、更快的交货速度和更加团结的团队文化，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出，取得长期成功和可持续发展。
精益管理的主要五大内容
精益管理的主要五大内容精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。
精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。
而精益管理的主要内容包括：减少浪费、准时化生产、自働化、“三现”主义以及持续改善五大方面。
1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在生产制造领域大家都很熟悉的典型七种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、工具错误、人才断层、信息缺失、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）准时化（JIT）生产：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。
均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。
生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。
生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个生产流。
节拍时间是生产一个产品所花费的时间，是一天的工作时间和一天的需求量的比值，即作业速度。
解决方法：彻底实施标准化作业（节拍时间、作业顺序、标准存货量）；建立能够传达生产线异常信息的生产结构。
后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。
按照这种生产方式就不会生产多余的产品，也就不会产生浪费。
解决方法：实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。
3）自働化JIDOKA（简易自动化）：自働化JIDOKA就是通过及时将问题暴露的机制，如Andon（安东），防呆管理，标准化作业等准确而快速地将问题（包含品质的任何异常现象）解决在发生的“当下”。
同时，将人的容易出错的、无法承担的（如简单重复和繁重的）工作通过机器来替代，即省力化、省人化、少人化的过程。
五维增效专项行动方案
一、背景与目标为深入贯彻落实国家关于高质量发展的战略部署，进一步优化企业运营管理，提高生产效率，降低成本，增强企业核心竞争力，特制定本五维增效专项行动方案。
通过实施五大维度（流程优化、人力资源优化、技术革新、精益管理和资源共享）的专项行动，实现企业整体效益的提升。
二、五大维度专项行动1. 流程优化（1）梳理现有业务流程，识别冗余环节，消除无效劳动。
（2）引入精益管理理念，持续改进，降低生产周期，提高效率。
（3）加强信息化建设，实现业务流程的数字化、智能化。
2. 人力资源优化（1）优化人员配置，提高员工技能，培养复合型人才。
（2）建立激励机制，激发员工潜能，提高工作积极性。
（3）加强团队建设，提高团队协作能力，提升整体执行力。
3. 技术革新（1）加大研发投入，推动技术创新，提高产品竞争力。
（2）引进先进设备，提高生产效率，降低能耗。
（3）开展技术培训，提高员工技术水平和创新能力。
4. 精益管理（1）实施5S现场管理，改善生产环境，提高工作效率。
（2）推广看板管理，实现生产过程透明化，及时发现问题。
（3）开展精益生产培训，提高员工精益管理意识。
5. 资源共享（1）建立企业内部资源共享平台，提高资源利用率。
（2）加强与上下游企业的合作，实现产业链协同发展。
（3）开展节能减排活动，降低企业运营成本。
三、实施步骤1. 制定实施计划：各部门根据专项行动方案，制定具体实施计划，明确责任人和时间节点。
2. 开展培训与宣传：组织员工参加相关培训，提高员工对五维增效专项行动的认识和参与度。
3. 落实行动计划：各部门按照实施计划，有序推进专项行动，确保各项工作落到实处。
4. 监督与评估：建立专项行动监督机制，定期对各部门实施情况进行检查和评估，确保专项行动取得实效。
5. 总结与改进：对专项行动进行总结，分析存在的问题，不断改进和完善。
四、预期成果通过实施五维增效专项行动，预计可实现以下成果：1. 提高生产效率，降低生产成本。
生产效率提升的五大改善
建立和实施新的操作标准
SMED
– SMED即 Single Minute Exchange of Dies（单分换模） – 它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境
– SMED是一种持续改进生产准备的方法 —以达到尽可能 低的时间 (最终达到一触即可或无需生产准备)
况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。
能适应变化，随机应变，采 面对各工序的变化、增加等，尽可能
取灵活措施。
随机应变，充满柔性。
布置的基本形式
功能式 以机械为中心 布置
适用于生产种类多数量少的个别产品： 容易适应产品及其工序的变化。 车间对同一机械构成，易于指导和培训。 对机械故障、缺勤等容易处理。 搬运路径复杂，损耗多。 易出现停工待料、中途中断。
原则
原则4： 利用立体 空间原则
原则5： 安全满意 原则
原则6： 灵活机动 原则Biblioteka 原则内容 有效地利用立体空间
理由
在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一 定是狭窄放置。因此，把仓库设计成 网架式存储架，已达到高效地利用三 度空间。
布置得使工作人员即能安全 确保作业人员的安全和疲劳非常重要。
又能轻松作业。
材料的移动、旋转等会出现不安全状
x x x x 04
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
有效搬运的原则
1、使货物便于移动。 2、自动化。 3、消除待料停工和空搬运。 4、缩短移动通路距离，并使之简化。 5、一般性原则
提高生产效率的五大策略
提高生产效率的五大策略在现代商业环境下，生产效率是企业取得成功的关键之一。
通过提高生产效率，企业可以在激烈的市场竞争中脱颖而出，实现持续增长。
本文将探讨五个提高生产效率的策略，帮助企业在实践中取得更好的效果。
1. 制定明确的目标和计划要提高生产效率，首先需要制定明确的目标和计划来指导工作。
明确的目标可以激发员工的积极性，使他们清楚自己的任务和责任。
同时，制定合理的计划可以使工作流程更为顺畅，减少浪费和冗余。
这就要求企业领导层与员工充分沟通和合作，确保每个人都理解和支持这些目标和计划。
2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的重要手段。
通过对生产流程的全面分析，发现和解决瓶颈和浪费，可以提升整个生产系统的运行效率。
可以采用一些现代管理工具，如精益生产和六西格玛，来帮助企业发现并改进问题，使生产流程更加高效。
3. 提高员工技能和参与度员工是企业的核心资源，他们的技能和参与度对提高生产效率至关重要。
企业可以通过提供培训和发展机会，不断提高员工的技能水平。
此外，鼓励员工参与决策和改进过程，可以激发他们的创造力和投入感，从而提高生产效率。
4. 使用现代技术和设备现代技术和设备的使用可以显著提高生产效率。
自动化技术和数字化系统可以减少人为错误和生产时间。
同时，使用高效的设备和工具可以加快生产速度，并提高产品质量。
因此，企业应积极投资并采用适当的技术和设备，以提升生产效率。
5. 持续改进和创新持续改进和创新是提高生产效率的长期战略。
企业应鼓励员工提出改进建议，并及时采纳和实施。
同时，企业应关注市场和行业的变化，不断推出创新产品和服务，以保持竞争优势。
通过持续改进和创新，企业可以不断提高生产效率，实现可持续发展。
总结通过制定明确的目标和计划，优化生产流程，提高员工技能和参与度，使用现代技术和设备，以及持续改进和创新，企业可以有效地提高生产效率。
这些策略相互关联，并在实践中相互支持。
然而，要取得可持续的生产效率提高，需要全体员工的共同努力和持续改善的文化。
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但在制造类企业调查后发现几个惊人的数字： 1）加工费中的25%-40%是搬运费。（国内更高） 2）工程时间中的80%是搬运和停滞。 3）工厂发生事故的85%是因为搬运作业而引起的。
影响搬运的因素
1、车间布置 2、生产线布局 3、包装形态 4、生产孤岛 5、搬运工具 6、U型生产线
将生产线的平面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录， 目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏 间隙
正面分析
•
将生产线的正面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录， 目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏 间隙
改进的手法
1、作业单位相关表
A A B C D E F G B C D E F G
Safety
整顿 SEITON
修养 SHITSUKE
清洁 SEIKETSU
标准
Standard
清扫 SEISO
系统
System
1.系统化提升人的素养; 2.提升企业形象，增 强 顾客信任度; 3.提高效率 ，降低成本; 4.构筑工作（产品）品 质保证的基础 ; 5.减少各种浪费,减少场 地； 6.现场一目了然,物归原 位，创造安全的工作场 所； 7.工作场所宽敞明亮,通 道畅通，营造令人心情 愉快的工作环境;
x x
O x
1 0
3 4
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
有效搬运的原则
1、使货物便于移动。 2、自动化。 3、消除待料停工和空搬运。 4、缩短移动通路距离，并使之简化。 5、一般性原则
原则3： 物流顺畅 原则
使工序没有堵塞，物流顺畅。 使物流不要出现倒流和交叉。设法使 物流象水一样从高处向低处那样顺畅。
原则 原则4： 利用立体 空间原则 原则5： 安全满意 原则
原则内容 有效地利用立体空间
理 由 在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一 定是狭窄放置。因此，把仓库设计成 网架式存储架，已达到高效地利用三 度空间。 确保作业人员的安全和疲劳非常重要。 材料的移动、旋转等会出现不安全状 况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。
A、减轻疲劳度原则（疲劳原则） B、作业简单化原则（简单化原则） C、节约型原则（成本效率原则） D、提高搬运速度（速度原则） E、有效使用面积、空间（空间原则） F、小心轻放（保护货物原则）
详细布置分析
布置形式基本确定后，接着决定详细配置。研究布置时，可使 用缩小比例模型。然后，对其布线、安设管道、搬出废品等进行 研究。当然，还要考虑通风换气、采光、取暖设备等。然后对方 案进行评估。 性能评价表
生产效率提升的五大改善
1、生产布置 2、布置分析和改善 3、搬运分析和原则 4、设备改善 5、现场5S管理
布置(LAY OUT)原则
原则 原则1： 统一原则 原则2： 最短距离 原则 原则内容 把工序五要素 “人”“机”“物”“法” “信息”有机统一起来，并 充分保持平衡。 配置时要使搬运距离、时间 最短。 理 由 一旦五要素没有统一协调好，作业容 易产生割裂，会延长停滞时间，增加 搬运的次数。所以应在充分考虑五要 素的平衡基础上，进行布置。 移动距离越短、物料搬运所花费的费 用和时间就越短。
评价项目 1、流程是否顺畅 2、物料搬运是否良好 3、是否有灵活机动性 4、作业环境是否良好 …
研究每项15-20项左右细节
重要性 5 4 4 5
A方案
B方案
C方案
1-5点依次的重要性
TPM——企业竞争绕不开的话题
• 商场如战场 • 战争演绎未来战争需求
由此……
TPM
从 上 到 下 全公司共同撑起
28
形迹管理
锤子的“形迹”
花瓶的“形迹”
29
2、实施责任区域制
责任区 A C1 C2 A B F B D C1/C2 D E E F 责任人 安南 布什 普京 拉登 萨达姆 布莱尔 色系 红色 蓝色 黄色/紫色 绿色 蓝色 灰色
30
3、善于使用工具
红牌作战 目视管理 定置管理 检查表
摄影作战 看板管理 颜色管理
31
修 整 理 清洁 整 顿
管理水平提升
清扫 养
32
区别内部与外部工作
准备阶段的工作可分为两大类
内部准备
外部准备
• 必须在机器停机状态下进行 的工作
• 可在机器运行或启动状态下进 行的工作
(如：第一个产品下线检查、 加料、安装或回装设备）
（如：放置或拆卸设备）
现场管理5S篇
三流企业
25
二流企业
26
一流企业
27
节约
Save
整理 SEIRI
安全
混 合 式 布 置
流程式 布置
以物流为中心
固定式 布置
以产品为中心
适应于钢架、钣金、大型机械组装： （必须有组装和装卸设备） 具备灵活性，容易适应变化。 把产品固定，作业人员移动。 对产品的爱护（质量意识）意识提高。 改进作业方法等的余地很大。
产 量 流水线型
P-Q分析
产品-产量与设备布置的关系
成组型
机群型
产品固定型
产 产 产 品 品 品 A B C
产 产 产 品 品 品 。。。。 M N O
产 产 产 品 品 品 。。。。。。 Q R S
产 产 产 种类 品 品 品 X Y Z
种类：少 产量：大
种类：多 产量：中
种类：多 产量：少
种类：少 产量：很少
工作单元的柔性设计
传统 优化
1
2
3
4
平面分析
搬运活性系数
处置时所费的工人
状 态
说 明
散乱放置在地板、台架上
收 集
扶 起
抬 高
移 动
耗 费 人 工
活 性 系 数
O 用集装箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在 一起 放置在平板架上、滑动枕木、枕木上， 以便随时能举起 放置在推车上 x 放置在移动的传送带上或斜槽上 x
O
O
O
4
0
x
O
O
O
3
1
x
x
O
O
2
2
x x
布置得使工作人员即能安全 又能轻松作业。
原则6： 灵活机动 原则
能适应变化，随机应变，采 取灵活措施。
面对各工序的变化、增加等，尽可能 随机应变，充满柔性。
布置的基本形式
功能式 布置
以机械为中心 适用于生产种类多数量少的个别产品： 容易适应产品及其工序的变化。 车间对同一机械构成，易于指导和培训。 对机械故障、缺勤等容易处理。 搬运路径复杂，损耗多。 易出现停工待料、中途中断。 适合于数量多、重复的流水生产线 搬运距离短。 工序间中途中断、停工待料少。 生产效率高。 难以适应产品的变化。 受流水线中断的影响大。
分析所有换型动作
把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 建立和实施新的操作标准
SMED
– SMED即 Single Minute Exchange of Dies（单分换模）
– 它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境 – SMED是一种持续改进生产准备的方法 —以达到尽可能 低的时间 (最终达到一触即可或无需生产准备)
从直接部门到间接部门
设备管理的要点
1.可动率和稼动率 2.追求100%的可动率 3.自主保养---谁使用，谁保养
快速切换的8大步骤
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 STEP 8
现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动
符号
密切程度
U
V X
非常重要
重要 一般
Y
Z
不重要
完全没有必要
根据密切程度，标准UVXYZ，T
B A B D C E F G H D
I
1
2
3
4
7
5
8
6
9
物流与作业单位相关图
A、物流的数量 B、物流的重量 C、物流的运输频繁程度
搬运——企业理所当然的浪费