金属切削机床与刀具教案
10金属切削原理与刀具教案
10金属切削原理与刀具教案
一、教学目标
1、了解金属切削原理和金属切削刀具。
2、掌握金属切削原理，包括切割力，耗散量，刀具磨损等。
3、掌握金属切削刀具类型，结构，用途，材质等基本知识。
4、掌握刀具精度检验，刀具磨削修磨方法以及刀具维护、保养的技巧。
二、教学内容
1、金属切削
金属切削是金属加工的一种方法，常用来制造机械零件、工具、机床和其他金属零件。
金属切削是利用非硬质工具切削金属加工的工艺，它通过切削刃的转动，在金属表面上形成磨损痕迹，从而完成加工过程，例如铣削、锉削、磨削、锯削等。
2、金属切削原理
（1）切割力
切割力是指金属切削的基本力学原理，也是金属切削中最重要的力学原理之一、金属切削受到主要两个基本力的影响，即切削力和剪切力。
（2）耗散量
切削耗散量是指金属切削过程中的能量转换。
当刀具磨削给定表面时，刀具的刃口磨损，耗散量和比热发生变化。
金属切削过程中，大部分能量
转换形式是热量，其余的转换形式有音响，微小的循环磨耗和动力等。
（3）刀具的磨损
刀具的磨损是指通过金属切削给定表面时，刀具的刃口磨损。
金属切屑刀具课程设计
金属切屑刀具课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握金属切削刀具的基本知识、使用方法和维护技巧。
通过本课程的学习，学生将能够：1.描述金属切削刀具的类型、构造和性能参数。
2.解释金属切削原理，分析刀具在切削过程中的作用。
3.选择合适的刀具进行金属切削加工。
4.演示刀具的安装、调整和使用方法。
5.分析并解决金属切削过程中出现的常见问题。
6.掌握刀具的维护和保养方法，延长刀具使用寿命。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.金属切削刀具的基本概念：介绍刀具的类型、构造和性能参数，使学生了解刀具的基本特点和用途。
2.金属切削原理：讲解切削力、切削温度等基本概念，分析刀具在切削过程中的作用。
3.刀具的选择与使用：教授如何根据加工材料、加工工艺等条件选择合适的刀具，并演示刀具的安装、调整和使用方法。
4.金属切削常见问题分析：分析切削过程中出现的各种问题，如切削不稳定、刀具磨损等，并提供解决方法。
5.刀具的维护与保养：讲解刀具的维护保养方法，引导学生养成良好的刀具使用习惯，延长刀具使用寿命。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行授课，包括：1.讲授法：讲解金属切削刀具的基本概念、原理和操作方法。
2.讨论法：学生针对切削过程中遇到的问题进行讨论，培养学生的分析问题和解决问题的能力。
3.案例分析法：分析实际生产中的典型刀具应用案例，使学生更好地理解刀具的选择和使用。
4.实验法：安排实验室实践环节，让学生亲自动手操作，提高实际操作能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的金属切削刀具教材，为学生提供系统、全面的知识体系。
2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识储备。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，生动展示刀具的构造、使用方法等。
4.实验设备：准备充足的刀具、机床等实验设备，确保每个学生都能动手实践。
金属切削与刀具教案
金属切削与刀具教案
一、教学目标
1.了解金属切削的基本原理和方法；
2.熟悉金属切削时所使用的刀具类型、刀具特性及相关参数；
3.能够根据工件特性及要求，正确选择刀具与切削参数，使用合适的
刀具完成金属切削工作；
4.掌握正确的使用方法，养成良好的操作习惯，保护刀具。
二、教学内容
1.金属切削的基本原理
金属切削是一种利用刀具切削工件表面，使其加工成所要求形状的加
工方法，是机械加工常用的方法之一、在金属切削过程中，刀具对工件施
加切削力，使工件材料被断离，形成特定的形状，这种过程称为切削。
切
削力分成两种：推力和挤压力。
在金属切削过程中，工件的表面由于切削
力的作用，通常产生壳形变形，称为切痕。
2.常见刀具类型及特性
主要的刀具类型有：铣刀、锯刀、钻头、拉刀、钻头和磨刀等。
(1)铣刀：采用锯片或钻头的方式，在工件表面进行平面或螺纹铣削。
铣刀的刃形有钻头刃、V形刃、U形刃、多棱刃等，其特性主要体现在：
刃的厚度、形状、材料等；
(2)锯刀：用于锯削工件，形状一般为拉锯刀、快速锯刀、摆角锯刀等，其特性体现在锯刃的厚度、形状、材料等；
(3)钻头：主要用于钻孔。
《金属切削原理与刀具》教案
《金属切削原理与刀具》教案
一、教学内容
（一）金属切削原理
1.金属切削的概念及定义
2.金属切削动力学分析
3.切削力的特性
4.切削模型的构建
5.切削参数分析
（二）刀具
1.刀具的概念及定义
2.刀具系统的构成
3.刀具系统的加工原理
4.刀具系统的结构
5.刀具系统的选择
二、教学目标
1.了解金属切削的概念及定义，切削力的特性以及切削模型的构建
2.了解刀具的概念及定义，刀具系统的构成，加工原理，结构，和选择
3.熟悉金属切削原理及其刀具的使用
三、教学过程
1.课前准备：预习课文，了解金属切削原理及其刀具的使用
2.第一部分：授课
（一）金属切削原理
a）介绍金属切削的概念及定义
b）讲解金属切削动力学分析
c）简要介绍切削力的特性及切削模型的构建
d）介绍切削参数分析
（二）刀具
a）介绍刀具的概念及定义
b）讲解刀具系统的构成
c）简要讲解刀具系统的加工原理
d）介绍刀具系统的结构
e）简单谈论刀具系统的选择
3.第二部分：讨论
让学生分组讨论金属切削原理及刀具系统的使用，每组同学根据自身理解和相应技术资料进行讨论，并将讨论结果口头报告给面前全班听众。
金属切削原理与刀具教案
金属切削原理与刀具教案一、教学目标1.了解金属切削的基本概念，掌握金属切削的原理。
2.掌握刀具的种类、结构及切削性能，学会选择合适的刀具进行金属切削。
3.了解金属切削过程中的切削力、切削温度、表面质量等影响因素，掌握切削参数的合理选择。
4.培养学生的动手能力，提高金属切削操作技能。
二、教学内容1.金属切削的基本概念（1）金属切削的定义（2）金属切削的分类2.金属切削原理（1）切削层（2）切削力（3）切削温度（4）表面质量3.刀具的种类、结构及切削性能（1）车刀（2）铣刀（3）钻头（4）铰刀4.切削参数的选择（1）切削速度（2）进给量（3）切削深度5.金属切削操作技能训练三、教学重点与难点1.教学重点：金属切削原理、刀具的种类及切削性能、切削参数的选择。
2.教学难点：切削力、切削温度的计算及影响因素，切削参数的合理选择。
四、教学方法1.理论教学：讲解金属切削的基本概念、原理及刀具的种类、结构等。
2.实践教学：通过金属切削实验，让学生动手操作，提高操作技能。
3.案例分析：分析金属切削过程中出现的问题，引导学生学会解决实际问题的方法。
五、教学安排1.理论教学：共6学时，分2次进行。
2.实践教学：共6学时，分2次进行。
3.案例分析：共2学时，分1次进行。
六、教学评价1.理论考试：占总评成绩的40%。
2.实践操作：占总评成绩的40%。
3.平时表现：占总评成绩的20%。
七、教学资源1.教材：《金属切削原理与刀具》。
2.辅助资料：金属切削相关学术论文、实验指导书。
3.设备：车床、铣床、钻床、铰床等。
4.软件：金属切削仿真软件。
八、教学进度安排1.第1周：金属切削的基本概念、分类。
2.第2周：金属切削原理。
3.第3周：刀具的种类、结构及切削性能。
4.第4周：切削参数的选择。
5.第5周：金属切削操作技能训练（1）。
6.第6周：金属切削操作技能训练（2）。
7.第7周：案例分析。
8.第8周：复习、考试。
九、教学总结本课程通过理论教学、实践教学和案例分析相结合的方式，使学生掌握金属切削原理、刀具的种类及切削性能、切削参数的选择等知识，培养学生的动手能力，提高金属切削操作技能。
金属切削原理与刀具教案
金属切削原理与刀具教案
一、金属切削原理
金属切削是金属加工的主要方式，是指金属切削刀具（刀具）用力对
金属工件表面进行摩擦和削减，以获得特定尺寸和形状的过程。
1. 切削力(Cutting force)
切削力是指切削过程中，刀具和工件表面产生的有效接触力，受到许
多因素的影响，例如：切削刀具的刃型、刃口尺寸、材料硬度、切削速度、切削深度、切削温度等。
2. 切削热量 (Cutting heat)
切削热是指在切削过程中，刀具和工件表面摩擦产生的热量。
切削热
量主要来自三个方面：刀具本身的机械磨损、切削热量的摩擦损耗、以及
工件表面沿刀具刃缘的切粒引起的摩擦损耗。
3. 切削冲程(Cutting stroke)
切削冲程是指切削过程中，刀具施加在工件表面的切削力和切削冲击
力下，使工件表面在介质空气中出现的压痕或局部变形的程度。
4. 量削量 (Quantity of cut)
量削量是指切削过程中，刀具对工件表面的切削量，即刀具作用下，
从工件表面削减掉的物料量。
它受到诸多因素的影响，如切削刀具角度、
切削速度、切削深度、切削液体等。
5. 切削温度 (Cutting temperature)
切削温度是指在切削过程中，刀具和工件表面摩擦产生的温度。
金属切削原理与刀具教案
绪论【内容提要】本章主要介绍本课程的基本内容、性质、特点和学习本课程的基本要求。
【目的要求】1、明确本课程的基本内容和性质；2、了解本课程的特点；3、掌握学习本课程的基本要求。
【本章内容】一、本课程的内容《金属切学原理与刀具》这门课，原理讨论的是金属切削加工过程中的主要物理现象的变化规律，以及对规律的控制及应用；刀具是要我们学习常用金属切削刀具的选择、使用以及常用非标准刀具的设计，如成形车刀、成形铣刀和拉刀等。
二、本课程的性质根据所学专业的教学计划基本课程的教学大纲的规定，本课程是一门专业基础课，为培养与机制方面有关的应用型人才服务，为本专业的其他专业课如《金属切削机床》、《机械制造工艺学》及《机械加工技术》等提供必要的基础知识。
我国自1949年以来各高等工科院校相继进行了金属切削原理与刀具方面的科学研究。
可见在工科院校与机制有关的专业中本课程占有重要的地位，因此一直列为考试课，在我校的数控、机制、机电等专业自然也是考试课。
三、本课程的特点（1）涉及知识面广本课程是一门专业课。
在学习这门专业课之前，应先掌握《画法几何》、《机械制图》、《金属工艺学》、《机械设计》等基本理论及《公差配合与技术测量》等基础知识。
（2）实验理论多许多公式都是在不同的实验条件下得出的。
如切削力的实验指数公式和单位切削力公式，虽都是计算切削力，但实验条件不同，则得出的结论也不同。
因此说专业课中没有绝对的理论，或许有些还要做近似处理。
（3）实践性强学习理论就是为实践服务，但经过实践又可以提高理论水平。
如果学习了不会用，那就是“纸上谈兵”，因此，一定要做到理论与实践相结合。
四、学习本课程的要求1、具有正确图示和选择刀具合理几何参数的能力。
2、基本掌握切削过程中的主要物理现象的变化规律和应用及控制方法，具有解决实际生产问题的能力。
3、具有根据具体要求选择使用常用刀具，以及设计一般非标准刀具的能力。
4、要求课上认真听讲，抓住重点，做好笔记，课下复习，辅导与自学相结合。
金属切削原理与刀具教案
课程安排与考核方式
01
课程安排
02
考核方式
本课程共分为理论教学和实验教学两部分，其中理论教学包括课堂讲 授、课堂讨论等环节，实验教学包括切削实验、刀具磨损实验等。
采用平时成绩和期末考试成绩相结合的方式，其中平时成绩占总评成 绩的40%，期末考试成绩占总评成绩的60%。平时成绩包括课堂表现 、作业完成情况、实验报告等。
金刚石刀具
具有极高的硬度、导热性 和耐磨性，用于超精密切 削和加工非金属材料。
立方氮化硼刀具
具有极高的硬度、耐磨性 和耐热性，用于高速切削 难加工材料和高硬度材料 。
05
金属切削过程优化与控制
合理选择切削用量三要素
切削速度
根据工件材料、刀具材料和加工 要求，合理选择切削速度，以保
证加工效率和刀具寿命。
3
案例分析
以加工轴类零件为例，介绍车削加工的工艺过程 、切削用量选择、刀具选用及切削液使用等。
铣削加工方法及案例
铣削加工原理
利用铣刀的旋转和工件的移动进行切削，主要用于加工平面、沟 槽、齿轮等复杂形状。
铣削刀具类型
根据加工需求和工件材料选择不同直径、齿数和材质的铣刀，如 立铣刀、面铣刀、槽铣刀等。
良好的工艺性和经济性
刀具材料应具备良好的可加工性、 热处理性能以及较低的成本，以便 于制造和降低成本。
常用刀具材料及其选用
01
碳素工具钢
用于制造形状简单、切削速度 较低的刀具，如车刀、铣刀等
。
02
合金工具钢
在碳素工具钢的基础上加入合 金元素，提高了硬度和耐磨性 ，用于制造形状较复杂、切削
速度较高的刀具。
02
金属切削基本原理
切削运动与切削要素
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绪言一、本课程的任务和目的：金属切削机床（概论）金属切削原理三部内容构成金属切削刀具（如何选用）1.金属切削机床概论的教学目标（1）掌握机床的类别，各类机床的用途，达到能根据零件的形状，精度要求，正确选择机床。
（2）掌握机床的调整计算方法，为机床设计和机床的加工调整打下基础。
（3）认识一些典型的结构，为设计和机床的维护打下基础。
2.金属切削原理：（1）认识金属切削过程及各种参数的变化规律，能正确进行切削用量的合理选择。
3.金属切削刀具（1）能正确画出并标注刀具角度及几何参数。
选用切削原理对加工刀具的几何参数进行优化设计和选用。
（2）能熟悉标准刀具的结构，正确选用标准刀具。
二、金属切削加工的发展1.发展历史2.发展方向——刀具的发展机床的发展数控化高速，高效加工三、学习要求：第一章机床的基础知识第二节、机床的分类和型号一、机床的分类按加工方法分（P3）：12类（车、钻、镗、磨、齿、螺、铣、刨、拉、等）按其他特征分：工艺范围：重量和尺寸：P3自动化程度：二、机床的技术参数和尺寸系列技术参数（P3）：表示了规格大小、工作能力大小。
主参数和第二参数：系列化数值（附表Ⅰ，表4）其他参数：→P3例：卧式车床的主要技术参数/P23三、机床的型号：要求：掌握类型；主参数；理解其他参数。
GB/T15375-94是现行机床型号编制标准类别→按加工方法分类的12类组别：P225（实例对比讲解）CA6140 C 车床（类代号）A 结构特性代号6 组代号（落地及卧式车床）1 系代号（普通落地及卧式车床）主参数（最大加工件回转直径400mm）XKA5032A X 铣床（类代号）K 数控（通用特性代号）A （结构特性代号）50 立式升降台铣床（组系代号）32 工作台面宽度320mm（主参数）A 第一次重大改进（重大改进序号）第三节、机床的一般要求总体要求：经济地完成一定的机械加工工艺，同时满足经济性，人机关系和环境保护方向的要求。
一、工艺能力：工艺范围，加工精度和表面粗糙度。
1. 工艺范围：P42. 加工精度、粗糙度：P5（经济精度的概念）二、经济性：制造和使用两方面经济性三、人机关系与环境保护第四节、机床上工件表面成形方法和所需运动一、工件表面成形方法：1. 机械零件的基本形状表面构成表面的几种基本形状的表面（图1-2）2. 基本表面的形成阐述：“表面——导线——发生线”表面由发生线形成→可逆表面不可逆表面（图1-3）（从成形角度看）：机加工过程，实质就是形成零件上各个工作表面的过程。
因此，切削加工就是借助于一定形状的切削刃以及切削刃与被加工表面之间按一定规律的相对运动→形成所需的母线与导线。
3.形成发生线的四种方法（图1-4）注意：是刀具与工件之间的相对运动（具体运动形式）（1）轨迹法：刀具与工件点接触，切削刃（接触点）沿发生线的运动形成线的轨迹。
（2）成形法：接触形状——发生线（3）相切法：发生线是切削点运动轨迹的包络线。
一般是刀具为旋转运动（铣削、磨削）时，刀具中心同时与工件作近似发生线的相对运动。
二者间无需运动联系。
（4）展成法：同样是包络线，但切削刃与工件之间的相对运动关系，一般由两个以上运动组合而成（按严格运动关系组合）区别：相切法与展成法二、机床的运动★1、简单成形运动与复合成形运动定义：成形运动简单成形运动复合成形运动P8→图1-52、角标：简单运动的标注；复合运动的标注P93、成形运动与加工方式的选择4、主运动，进给运动与辅助运动（以车外圆为例）P9—P10第五节、机床的传动原理一、传动构成要素：执行件运动源传动装置————①使执行件获得一定的速度和运动方向②执行件之间确定的运动关系。
二、传动链定义（P10）：就是保持运动联系的所有传动元件定比传动机构：换置机构：三、传动原理图——重点：相对运动关系。
用示意图来表达传动链的情况的简图，其中“——”代表定比传动机构（全部）：“菱形”代表有换置机构。
图1-8四、外联系传动链与内联系传动链1.定义：图1-8 P11/P12（1）外联系传动链：联系运动源和执行件，是执行件获得一定速度和方向运动的传动链，称为外联系传动链。
帮助理解：轨迹为圆和直线的运动，无需运动关系，只要机床的结构就可保证，所以，只需要与运动源相连可实现运动要求。
（2）内联系传动链：联系符合运动内部两个运动单元，或者说联系实现复合运动内部两个单元运动的执行件的传动链。
帮助理解：运动轨迹与两个运动的大小、方向等同时有关，必须同时保证二者间的相对运动关系，才能保证运动轨迹。
结论：①内联系传动链数目=复合运动中单元运动数目―1②内联系传动链中，不能包含有带传动，传动比不确定的传动元件。
第六节、机床的传动系统与运动计算一、机床的传动系统1、定义：（P12）全部成形运动和辅助运动的传动链（总和）2、传动系统图：示意图（GB4460—84）附录展开图形式表示出来，如图1-9。
※二、基本结构的认识（增加内容）1、齿轮结构：齿轮与轴的联接关系——周向/轴向→①固定齿轮：齿轮与轴轴向和周向都固定，与轴一齐转动，且不能轴向移动，图2-6（P26）中Ⅲ上的39/22/30→（P36）图2-8中的9/10/13。
②滑移齿轮：齿轮套在平键或在花键上，与轴一齐转动，但可沿轴线移动，图2-6：Ⅱ轴（左边）38/43———图2-8中33③空套齿轮：齿轮与轴可以相对转动（通过离合器来实现不同的运动方式），轴向可以固定，也可以相对移动。
→图2-6中，56/51及50→图2-8图1-9（P13），Ⅸ中的40齿2、离合器：（作用）是在机器工作时，能随时使两轴结合或分离的装置。
分为：可控离合器和自动离合器。
①可控离合器：a：啮合式——b：摩擦式——手动单向c：液压、电磁双向单向离合器和双向离合器的区别点：图式/作用/②自动离合器：满足一定条件，接通或断开离心离合器、超越离合器、安全离合器总结：离合器和空套齿轮配合使用，实现空套齿轮运动的控制。
三、认识传动系统图1、步骤：（机床）第一步：弄清表面成形方法和所需表面成形运动。
第二步：所需辅助运动第三步：各运动的执行件和动力源——转动：主轴/转轴移动：工作台（丝杆）/凸轮第四步：逐一分析每条传动链。
2、传动链的分析方法：P13“先两端，后中间”，从一端依次分析各传动轴之间的关系。
（变速、换向、接通、断开）3、以图1-9为例分析（挂图讲解）（1）成形运动：主轴旋转——主运动传动链——“电机1——→主轴”（刀具）工作台纵向进给——纵向进给传动链——“电机2——→纵向进给丝杆”工作台横向进给——横向进给传动链——“电机2——→横向进给丝杆”工作台垂直方向进给——垂直进给传动链——“电机2——→垂直进给丝杆”快进/快退传动链——“电机2——→三个进给丝杆”（2）主运动传动链：a、传动路线表达式；P14重点：如何根据传动系统图→传动路线表达式要求：在列传动路线时，变比齿轮组按变速比顺序列出。
b、传动计算（3）进给运动传动链：纵向进给丝杆进给电机——变速装置横向进给丝杆垂直进给丝杆对照图1-9，分析传动路线写出传动路线表达式：P14-15（4）快速空行程传动链（三条）关键点：空套齿轮的运动必须有离合器的啮合，这是分析清楚进给传动链的先前知识点。
难点：①曲回机构的分析②快速行程传动链分析单元3 机床运动计算、切削要素、刀具的参照系授课章节：1.4机床的传动系统与运动计算（续）；1.5机床的精度；2.1切削用量；2.2刀具的几何参数目的要求：1. 熟练掌握根据表达式计算转速级数，最高/最低转速。
2. 掌握利用因数分解法进行挂轮的配算3. 理解机床精度的概念。
4. 熟练掌握切削用量三要素的定义5. 理解刀具组成和刀具角度参考系重点难点：1. 传动配算2. 理解刀具组成和刀具角度参考系教具：刀具模型教学方式：教师课堂讲解，多媒体辅助教学学时安排：3课时复习与课外作业：P19： 2， 4（1）（2）（3）（7）5（a） 6 ， 9（改题）四、机床的运动计算任务一：已经确定了传动系统图，解算执行件的速度/位移量。
任务二：为了保证首尾（两个执行件）之间的运动关系，需要确定（设计）中间的传动机构。
1、步骤与方法：4个步骤，P15（1）确定传动链的两端件，（2）根据传动链两端件，确定它们的计算位移。
（3）根据计算位移以及相应传动链中各个顺序排列得传动副得传动比，列出运动平衡式；（4）根据运动平衡式，计算出执行件的运动速度或位移量，或者整理出换置机构的换置公式，然后按确定出机床变速机构的调整要求，或确定挂轮变速机构所需采用的配齿齿数。
2、例1：根据图1-9所示传动系统，计算工作台纵向进给速度。
分析：①如何取级数？②如何求最大/最小速度？3、例2：根据图1-10所示螺纹进给传动链，确定挂轮变速机构的配算齿轮。
（加工螺纹导程L=9mm）解：如书P16，60301126045a cLb d⨯⨯⨯⨯⨯工件=化简后：x98 a cub d=⨯=注意：配算齿轮时，应满足以下要求：a ＋b ≥c ＋15c ＋d ≥b ＋15 思考：若书中配算时，按3060920808⨯=，但不能满足后面的要求，所以必须调整， 调整方式：一是增大a 、b 齿轮的齿数；二是将a/c 齿轮进行对换。
4、传动比误差：U 理：与U 实不是相等：如U 理=π 只能用U 实=22/7代替；二者存在差异两种误差表示（都会反映到加工形状质量中去）：绝对值/相对值计算。
第七节、机床的精度机床的基本任务：形成形状表面，还要保证一定的精度要求。
工件的精度（尺寸、形位）的影响中，机床本身精度有重要影响。
一、机床的精度包括：静态精度和工作精度1、静态精度： 几何精度、传动精度、定位精度（P17～18）①几何精度：基础零件工作面的几何形状精度决定机床加工精度的运动部件的运动精度决定机床加工精度的零部之间的相对位置精度几何精度由机床的制造，装配和保养决定。
②传动精度：决定了内联系传动链两端件的运动关系作业、实验：定位精度→影响尺寸精度（图1-12）试切法→无特别要求对于依靠机床本身的定位装置或自动化机床→有很高要求2、动态精度：通常以加工零件的精度来反映：一般有经济精度和最优精度刀具几何角度及切削要素 第二章 刀具几何角度和切削要素第一节 切削用量一、切削层与切削表面：1.根据图1-1，指出三个表面：待加工表面；过渡表面；已加工表面。
2.切削层定义：（P51），就是旋转一转或往复一次切除的工件材料层。
注意：切削层实际是一圈金属层。
常用横截面情形表达切削层的参数。
图1-1中 ，ABCD ——切削层横截面积ABCE ——实际横截面积DAED ——残留面积二、切削用量，切削时间与材料切除率1.切削速度v c ：（P6）切削速度是主运动的线速度。