不锈钢加工 滚刀前后角
金属切削刀具常用的5个切削角度
金属切削刀具是制造业中常用的工具，正确的切削角度对切削质量有着重要的影响。
在金属加工过程中，常用的五个切削角度包括：刀尖倒角角度、主偏角、副偏角、前角和后角。
一、刀尖倒角角度刀尖倒角角度是指刀具前端倒角的角度，它的大小会影响切削的刀尖强度和耐磨性。
一般来说，刀尖倒角角度越小，刀尖强度越高，耐磨性也越好。
常见的刀尖倒角角度为15度至45度不等，选用合适的刀尖倒角角度能够减小切屑厚度、改进切削刚度和提高刀具寿命。
二、主偏角主偏角又称前角，是指切削刃与工件表面的夹角。
主偏角的大小直接影响着刀具的切削力和切屑的形态。
通常情况下，主偏角越小，切削力越小，切削刚度越大。
然而，主偏角过小也容易导致刀具容易断裂和刀尖易磨损。
在实际加工中需要根据不同的工件材料和加工条件来选择合适的主偏角。
三、副偏角副偏角又称侧倾角，是指刀具刃部与切削面的夹角。
副偏角的大小影响着切屑的流动和刀具的耐磨性。
一般情况下，副偏角越小，切屑流动越顺畅，切屑的形态也更好。
但过小的副偏角容易导致刀具刃部的磨损加剧。
在选择副偏角时需要兼顾切屑形态和刀具的耐磨性。
四、前角前角是刀具刃部与工件表面接触时形成的角度，它的大小直接影响着切削时的切削力和切屑的形态。
一般情况下，前角越大，切削力越小，切屑流动也更加顺畅。
然而，过大的前角容易导致刀具刃部的磨损加快。
在实际加工中需要根据工件材料和加工条件来选择合适的前角。
五、后角后角是刀具刃部背面与工件表面形成的角度，它的大小影响着刀具刃部的强度和切削力。
一般情况下，后角越大，刀具刃部强度越高，切削力也相对较小。
然而，过大的后角会导致刃部切削过程中的摩擦增大，从而影响切削质量。
在选择后角时需要根据实际情况进行合理的选择。
总结：金属切削刀具的切削角度对切削质量和刀具寿命有着重要的影响。
正确选择刀尖倒角角度、主偏角、副偏角、前角和后角，可以有效地改善切削过程中的刀具性能，提高加工质量，降低成本，增加经济效益。
在实际加工中，需要根据具体的工件材料和加工条件来合理选择切削角度，以达到最佳的加工效果。
刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择
刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择分类：机械切削一、前角的功用及合理前角值的选择从金属切削的变形规律可知，前角(γ。
)是切削刀具上重要的几何参数之一，它的大小直接影响切削力、切削温度和切削功率，影响刃区和刀头的强度、容热体积和导热面积，从而影响刀具使用寿命和切削加工生产率。
选择合理的前角，是刀具设计的重要问题。
1.前角的主要功用(1)影响切削区域的变形程度：若增大刀具前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前刀面的摩擦阻力，从而减小了切削力、切削热和功率。
第四章图4—14所示，为前角γ。
对三个切削分力的影响，当前角增大时，Fc、Fp、Ff力均显著减小，这是增大前角的有利方面。
(2)影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件：增大刀具前角，会使切削刃与刀头的强度降低，刀头的导热面积和容热体积减小；过份加大前角，有可能导致切削刃处出现弯曲应力，造成崩刃。
这些都是增大前角的不利方面。
(3)影响切屑形态和断屑效果：若减小前角，可以增大切屑的变形，使之易于脆化断裂。
(4)影响已加工表面质量：前角与表面质量的关系，在第九章已有论述。
值得法意的是，前角大小同切削过程中的振动现象有关，减小前角或者采用负前角时，振幅急剧增大，如图10—5所示。
2.合理前角的概念从上述前角的作用可知，增大或减小前角，各有其有利和不利两方面的影响。
例如，从切削热的产生和散热来说，增大前角，可以减小切削热的产生，切削温度不致太高；但如果前角太大，则因刀头导热面积和容热体积减小，切削温度反而升高。
在切削很硬的材料时，应用较小的前角，甚至选用适宜的负前角，以加强切削刃，并改善刀头容热和散热条件；但若是前角太小，或取很大的负前角，则因切削变形严重，产生热量多，来不及散逸，结果还会使切削温度上升。
可见，在一定的条件下，前角有一个合理的数值。
图10—6为刀具前角对使用寿命影响的示意曲线。
影响不锈钢加工表面粗糙度的因素及改善措施
影响加工表面粗糙度的因素及改善措施一、切削加工中影响表面粗糙度的因素机械加工中，形成表面粗糙度的主要原因可归纳为三个方面：一是刀刃和工件相对运动轨迹所形成的残留面积——几何因素；二是加工过程中在工件表面产生的塑性变形、积屑瘤、鳞刺和振动等物理因素；三是与加工工艺相关的工艺因素。
1.几何因素在理想切削条件下，由于切削刃的形状和进给量的影响，在加工表面上遗留下来的切削层残留面积就形成了理论表面粗糙度。
由图5— 3中的关系可得：刀尖圆弧半径为零时，刀尖圆弧半径为rε时，由上式可见，进给量f、刀具主偏角Кr、副偏角Кr'越大、刀尖圆弧半径rε越小，则切削层残留面积就越大，表面就越粗糙。
以上两式是理论计算结果，称为理论粗糙度。
切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有较大的差别，这是由于存在着与被加工材料的性能及与切削机理有关的物理因素的缘故。
2.物理因素切削过程中由于刀具的刃口圆角及后刀面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，从而使理论残留面积挤歪或沟纹加深，促使表面粗糙度恶化。
在加工塑性材料而形成带切屑时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。
它可以代替前刀面和切削刃进行切削，是刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。
其轮廓很不规则，因而使工件表面上出现深浅和宽窄不断变化的刀痕，有些积屑瘤嵌入工件表面，增加了表面粗糙度。
切削加工时的振动，使工件表面粗糙度值增大，有关切削加工时振动的内容将在本章第四节加以说明。
3.工艺因素与表面粗糙度有关的工艺因素有：切削用量、工件材质及与切削刀具有关的因素。
二、降低表面粗糙度值的工艺措施由于表面粗糙度的成因与切削刀具之间的特殊关系，现就切削加工和磨削加工分别叙述降低表面粗糙度值的工艺措施。
1．选择合理的切削用量（1）切削速度切削速度对表面粗糙度的影响比较复杂，一般情况下在低速或高速切削时，不会产生积屑瘤，故加工后表面粗糙度值较小。
在切削速度为20～50m/min加工塑性材料（如低碳钢、铝合金等）时，常容易出现积屑瘤和鳞刺，再加上切屑分离时的挤压变形和撕裂作用，使表面粗糙度更加恶化。
刀具各部分的名称与角度
各
部
侧切刃角
• 侧切刃角大时，切屑变薄且控制能力变弱，但是切削力由于被分散了，故 • 影 响切屑控制与切削力的方向。 刀尖强度提高。
分 的 名
• 侧切刃角小时，切屑控制能力提高。
称
与
前切刃角
• 防止刀尖与加工表面的摩损。 • 前 切刃角大时，刀尖强度下降。
角
度
技 术 资 料
545
• 加工可加工性好或细工件时，推荐使用正角 (+)。 • 若在黑皮或继续加工需要较强的刀尖强度时，推荐使用较小的前角或负角
(-)。
后角 切刃角
后角
• 避 免切刃以外的部分与加工面 • 若后角小，刀尖强度变大，但后刀面磨损在短时间内变大，刀具寿命也会
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ接触。
变短。
刀
把
切入角
• 影 响切屑控制与切削力的方向。• 切刃角大时，切屑变厚且切屑控制能力提高。
技术资料 刀把各部分的名称与角度
■ 刀把各部分的名称与角度
后角
侧斜面角 前切刃角
全长
刀尖圆弧半径R
切入角
切刃高度
侧切刃角
刃倾角 刀把高度
后角
车削加工
刀把宽度
■ 刀尖角度的功能
刀尖角度
名称
侧斜面角
前角
刃倾角
功能
效果
• 对 切削阻力、切削热、切屑排 出、刀具寿命产生影响。
• 正角 (+) 时，可得到更锋利的切削效果。 ( 切削阻力减少，刀尖强度下降。)
齿轮滚刀刃磨前面检查标准
本标准选摘自<GB/T 6084-----2001齿轮滚刀通用技术条件>中部分适合我丆在生产现埸指导齿轮滚刀刃磨前面时必须检查的几个项目。有关人员可作为检验依据，判断齿轮滚刀刃磨前面时是否合格。本标准适合于模数为1～10，AA级、A级、B级精度滚刀刃磨前面的检查。μm
序号
检查项目及示意图
公差
代号
精度等级
模数mm
1～2
＞2
～3.5
3.5
～6.3
＞6.3
～10
1
刃磨刀齿前面粗糙度
Ra
A、B
Ra0.63
2
刀齿径向圆跳动
δder
AA
A
B
14
22
40
16
25
45
19
30
53
24
38
65
3
刀齿前面的径向性
在测量范围内,容纳实际刀齿前面的两个平行于理论前面的平面间的距离。
δfr
AA
A
B
11
18
32
12
20
36
15
24
42
193053 Nhomakorabea序号检查项目及示意图
公差
代号
精度等级
模数mm
1～2
＞2
～3.5
＞3.5
～6.3
＞6.3
～10
4
容屑槽的相邻周节差
δfp
AA
A
B
14
22
40
16
25
45
19
30
53
24
38
65
5
δFp
刀具的标注角度技术总结
刀具的标注角度技术总结1.750 内孔车刀几何角度：主偏角Kr＝750，副偏角Kr′＝150，前角γ0＝100，后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝50答案：2.75外圆车刀几何角度：主偏角Kr＝75，副偏角Kr＝15，前角γ0＝10，0 0 10 0 后角α0＝80，副后角α01＝80，刃倾角λs＝－50答案：3.600 内孔车刀几何角度：主偏角Kr＝600，副偏角Kr′＝150，前角γ0＝100 后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝－50答案：，4.900 外圆车刀几何角度：主偏角Kr＝900，副偏角Kr′＝150，前角γ0＝100 后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝50答案：5.450 内孔车刀几何角度：主偏角Kr＝450，副偏角Kr1＝150，，前角γ0 0 100＝10，后角α0＝10，副后角α0＝10，刃倾角λs＝-50答案：6.450 端面车刀几何角度：主偏角Kr＝450，副偏角Kr′＝450，前角γ0＝50 后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝50答案：，篇二：刀具角度标注参考系刀具标注角度参考系设计制造测量角度时的基准（1）基面Pr: 通过主切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。
（2）切削平面Ps：通过主切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面的平面。
（3）切削刃剖平面正交平面Po：通过主切削刃上选定点，垂直于基面和切削平面的平面。
正交平面参考系:基面、切削平面和正交平面组成标注刀具角度的正交平面参考系。
法平面Pn :过切削刃上选定点并垂直于主切削刃的平面进给平面Pf :垂直于基面平行于进给方向的平面切深平面Pp :垂直基面和假定工作平面的平面篇三：刀具标注角度2）后角αo -- 后刀面与切削平面之间的夹角。
若通过选定点的切削平面位于楔形刀体的实体之外，后角为正值；反之为负值。
3）楔角βo -- 前刀面与主后刀面之间的夹角。
刀具角度的功用与选择精选文档
副偏角的大小主要根据表面粗糙度的要求选取，一般为5°～15°，粗加工时取大值，精加工时取小值。切断刀、锯片刀为保证刀头强度，只能取很小的副偏角，一般为1°～2°。
（1）根据工件材料选择前角。加工塑性材料时，特别是硬化严重的材料（如不锈钢等），为了减小切削变形和刀具磨损，应选用较大的前角；加工脆性材料时，由于产生的切屑为崩碎切屑，切削变形小，因此增大前角的意义不大，而这时刀屑间的作用力集中在切削刃附近，为保证切削刃具具有足够的强度，应采用较小的前角。
工件强度和硬度低时，切削力不大，为使切削刃锋利，可选用较大的甚至很大的前角。工件材料强度高时，应选用较小的前角；加工特别硬的工件材料（如淬火钢）时，应选用很小的前角，甚至选用负前角。因为工件的强度、硬度愈高，产生的切削力愈大，切削热愈多，为了使刃具有足够的强度和散热，防止崩刃和磨损，应选用较小的前角。
（1）根据切削厚度选择后角。合理后角大小主要取决于切削厚度（或进给量），切削厚度hD愈大，则后角应愈小；反之亦然。如进给量较大的外圆车刀后角=6°～8°，而每齿进刀量不超过mm的圆盘铣刀后角=?30°。这是因为切削厚度较大时，切削力较大，切削温度也较高，为了保证刃口强度和改善散热条件，所以应取较小的后角。切削厚度愈小，切削层上被切削刃的钝圆半径挤压而留在已加工表面上并与主后刀面挤压摩擦的这一薄层金属占切削厚度的比例就越大。若增大后角，就可减小刃口钝圆半径，使刃口锋利，便于切下薄切屑，可提高刀具耐用度和加工表面质量。
数控机床、自动机床和自动线用刀具，为保证刀具工作的稳定性，使其不易发生崩刃和破损，一般选用较小的前角。
简单说明刀具各角度定义
简单说明刀具各角度定义稿子一嘿，朋友！今天咱们来聊聊刀具那些有趣的角度定义呗。
你知道吗，刀刃的前角就像是刀具的先锋战士。
它是刀刃前面与基面之间的夹角。
这个角度要是大一点，切削就会变得轻快，就好像是给刀具装上了小翅膀，干活更省力。
后角呢，就像是刀具的后卫。
是刀刃后面与切削平面之间的夹角哟。
后角可不能太小，不然刀具和工件就容易摩擦，那可就费劲啦。
主偏角呀，是主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
它决定了刀具切入工件的方式，主偏角小，刀具参与切削的刃长就长，切削力就分散些，刀具就没那么容易累。
副偏角呢，是副切削刃在基面上的投影与背离进给运动方向的夹角。
它能让已加工表面更光滑，就像是给工件做了个美容。
刃倾角也很重要哦！它是主切削刃与基面之间的夹角。
正的刃倾角能让切屑流向待加工表面，不容易划伤已加工表面。
怎么样，这些刀具的角度是不是很有意思呀？稿子二亲爱的小伙伴，咱们来唠唠刀具各角度的定义呀！先说前角，你可以把它想象成刀具冲锋陷阵的姿势。
前角大，刀具就像个灵活的小猴子，切削起来轻松愉快；前角小呢，刀具就比较稳重，适合干硬活儿。
后角呢，就像是给刀具留的退路。
要是后角太小，刀具往后退的时候就会磕磕绊绊，和工件闹别扭，影响工作效率。
主偏角呀，决定了刀具切入工件时是猛冲还是慢慢推进。
主偏角大，切削力集中，适合粗加工；主偏角小，切削力分散，适合精加工。
副偏角就像个小，帮忙把工件的边边角角处理得更漂亮。
还有刃倾角，它能控制切屑的流向。
要是刃倾角是正的，切屑就乖乖地往前面跑，不会捣乱；要是负的，切屑就可能到处乱窜。
呀，这些刀具的角度就像是它们的个性特点，只有了解清楚，才能让刀具在工作中发挥出最大的本领！你说是不是很有趣呀？。
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0）加工不锈钢和高镍合金必须要保持人口锋利，应次选择薄工艺。
不锈钢容易沾削，导致涂层分成，古减小磨查系数和粗糙度是必要的，
1）滚刀的前刀面及前角
滚刀容屑槽的一侧构成前刀面，前刀面在滚刀端剖面中的截形为直线，使制造与重磨都简单。
滚刀前角为零度时，此直线通过滚刀中心(图7-11)。
工具厂生产的标准齿轮滚刀都做成零前角滚刀，因为滚刀的切削刃形状较简单，刃磨前刀面时方便，同时容易保证齿形精度。
粗加工齿轮滚刀为了改善切削条件，也可采用正前角，通常取γp =6°～9°。
滚切硬齿面齿轮的硬质合金精切滚刀，则采用很大的负前角（如－30°）。
图 7-11 滚刀的容屑槽a）螺旋槽 b）直槽图 7-12 直槽和螺旋槽滚刀侧刃前角a）直槽 b）螺旋槽
容屑槽有螺旋槽和直槽两种，如图7-11a、b所示。
直槽制造方便，重磨和检查滚刀齿形也方便。
但滚刀做成直槽后，左右两侧刃的前角数值相等而正负号相反（如图7-12a），其数值等于滚刀基本蜗杆分圆柱螺旋升角λo 。
生产中λo≤5°时才做成直槽的。
当λo＞5°时都做成螺旋槽滚刀，容屑槽的螺旋角等于滚刀基本蜗杆螺纹的螺旋升角λo ，由图7-12b可以看出，左、右侧刃点a和b的前角相同，切削条件相同。
（ 2 ）滚刀的后刀面和后角
作为切削刀具，滚刀必须有后角，使侧刃后刀面与顶刃后刀面都缩入基本蜗杆的螺旋面之内，如图7-10a。
滚刀用钝后，重磨前刀面，重磨后产生新的切削刃，图7-10c中虚线所示为滚刀用钝重磨后的新切削刃。
新滚刀齿形与重磨后的滚刀齿形应一致，因此，滚刀的本质应是一个齿数很少，螺旋角很大的变位斜齿圆柱齿轮。
滚刀的顶刃后刀面和两侧刃后刀面都是用铲削方法加工出来的。
可以看出，滚刀重磨后，分圆齿厚减小了，齿顶高也减小了，加工齿轮时，
为使所切齿轮分圆齿厚不变，应减小滚刀与齿轮的中心距，这相当于减小了齿轮滚刀的变位量。
滚刀的顶刃后角一般取10～12°，这时侧刃后角3°左右。
齿轮滚刀直径较小、模数较小时常做成整体式。
整体式齿轮滚刀常用高速钢制造。
齿轮滚刀模数较大时常做成镶齿结构，在刀体上镶装高速钢齿条或硬质合金齿条。