检验员作业流程
本次修订摘要
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制定
XXXXX有限公司
QA作业流程
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QQ-WI-A/02
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一十三、目的
1.及早发现不合格现象，杜绝不合格品入库或出货；
2.发现不合格现象，提出改善对策，防止不合格再发。
一十四、目标
1.批量合格率100%。
一十五、范围
1.对生产部成品进行随机抽检；
2.客户来厂验货跟进。
一十六、定义
1.抽检：是按预先确定的抽样方案，从送货批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验和判定产品批合格或产品批不合格；
一十七、流程
1.检验准备必须生产通知单，调出《成品检验基准书》、样品，检测仪器或工具，及记录表单；
2.抽样计划按MIL-STD-105E正常单次抽样，Ⅱ级；允收水准按AQL＝CR︰0、MA︰0.65、MI︰1.5取样判定；
11.当天生产品或本批完成品，检验员必须要进行抽检，重复按AQL抽检一次，防止不合格品流出，并将结果填写在《巡检记录表》备注栏内（生产数量，抽检数量，不良数量，不良率）；
12.当天生产品或本批完成品，检验合格后，在外箱《现品票》品质状态栏内盖上《合格》标识。
一十二、表单
1.《送检单》；
2.《巡检记录表》；
XXXX有限公司
IQC作业流程
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QQ-WI-A02
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一、目的
1.及早发现不合格现象，防止不合格品投入生产；
2.发现不合格现象，提出改善对策，防止不合格再发。
二、目标
1.批量合格率≥98%。
三、范围
1.对组成产品的物料，进行全检，抽检、免检。
四、定义
1.全检：就是对全部产品逐个的进行检查，从而判定每个产品的合格与否；
2.抽检：是按预先确定的抽样方案，从送货批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验和判定产品批合格或产品批不合格；
3.免检：是指如果无条件检验或可以得到由有资格的供应商进行过检验的可靠资料（如合格证，检验报告等）就可以不需要检验。
五、流程
1.检验准备必须依据《进料品质检验报告》，《来料检验基准书》、样品，检测仪器或工具和记录表单；
3.QA必须对成品进行首件确认，确认合格后量产，成品生产过程中，必须随机抽检（一般规定60分钟1次），防止造成批量或超出品质目标；
4.QA严格依据检验标准，逐项检查（品名、品番、颜色、外观、尺寸、试装、试验、环保）；
5.在随机抽查或客户验货时，如实将检查结果填写在《成品最终检查报告》或客户验货报告中，并将验货报告分发到相关部门；
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七、目的
1.及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生；
2.防止不合格品流入下一道工序，甚至可能组装在成品上，以致造成不合格品出厂。
八、目标
1.合格率≥98%。
九、范围
6.检查合格后，对当批次的物料进行标识，在现品票上盖“IQC合格”印章；
7.当检查不合格时，对当批次的物料进行标识，在现品票上盖“IQC不合格”印章；
8.标识，隔离不合格品，及时开出《品质异常联络兼对策书》，经部门主管审核，经理批准，分发到采购，仓库以及传真至供应商，要求其改善，改善结果由检验员跟进，必要时分发到相关生产部门；
1.对注塑，装配和喷油产品实施首件检查、巡回抽检。
一十、定义
1.首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人，换料，换活，换工装，调整设备等）对注塑的第1件或前几件产品进行检验；
2.巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检查。
一十一、流程
1.依据生产通知单，检验员准备好所需《部品检验基准书》、检测仪器、样品及记录表单；
7.首件检查合格正式量产，检验员对每个工艺进行巡回检查（包括影响产品品质的生产因素：4M1E—作业员、机器、材料、方法、环境）；
8.巡回检查频率2小时1次，每次检查数量10件或10模产品，并完整填写《巡检记录表》；
9.生产中作业员或检验员发现异常，要及时向班/组长回报；
10.如发生异常需要采取措施时，检验员要发出《品质异常处理报告》，标识及隔离不合格品，并跟进改善结果；
2.抽样计划按MIL-STD-105E正常单次抽样，Ⅱ级；允收水准按AQL＝CR︰0、MA︰0.4、MI︰1.0取样判定；
3.来料检验必须及时（一般规定24小时内完成），以免影响物料的正常投入；
4.检验员严格依据检验标准，逐项检查（品名、品番、颜色、外观、尺寸、试装、试验、环保）；
5.在检查时，如实将检查结果填写在《进料品质检验报告》中；
2.首件检验必须及时（一般规定10钟内完成），以免造成不必要的浪费；
3.首件检验未经检验合格，不得继续加工或作业；
4.首件检验由班/组长、检验员共同进行，班/组长首先进行自检，合格后送检验员专检；
5.检验员接到（注塑，装配和喷油）首件样品，需要逐项检查（品名、颜色、外观、尺寸、试装）；
6.首件检查合格在《送检单》中形成完整记录，在首件上作出标识（品名，编号，检查员，日期等）样品悬挂或放在生产现场，以便在生产中比对确认，且保留到该批产品完工；
10.检查完毕，检验员及时将《成品最终检查报告》或《品质异常联络兼对策书》交到文员统计；
一十八、表单
1.《成品最终检查报告》；
6.检查合格后，当批次的成品可移至成品合格区，准备出货；
7.当检查不合格时，对当批次的成品进行标识并移至不合格区；
8.标识，隔离不合格品，及时开出《品质异常联络兼对策书》，经部门主管/经理批准，分发到生产部，要求责任部门改善，改善结果由检验员跟进，必要时分发到相关生产部门；
9.未经检验或检验不合格需让步放行时，必须经过品质经理审核，厂长核准后，才可入库或出货；
9.未经检验或检验不合格需特采时，必须经过品质经理审核，厂长核准后，才可上线，且由检验员跟进全生产过程，发现不合格，立即停止采取对策；
10.检查完毕，IQC必须于次日9：00前将《进料品质检验报告》或《品质异常联络兼对策书》交到文员统计；
六、表单
1.《进料品质检验报告》；
2.《品质异常联络兼对策书》；
出货检验作业流程
出货检验作业流程1.准备：检验员需要了解产品的规格和要求，并准备所有必要的检验设备和工具，如测量工具、测试设备、检验记录表等。
2.取样：从要发货的产品批次中随机抽取样品。
取样的数量要根据订单要求和出货批次的大小进行确定。
确保样品的代表性，避免选择异常样品。
3.外观检验：首先对样品进行外观检查。
检验员应仔细观察产品的外观，包括颜色、形状、表面缺陷、划痕等。
根据产品要求，判断外观是否符合标准。
4.尺寸测量：对产品的尺寸进行测量。
根据产品规格书和要求，使用合适的测量工具测量产品的长度、宽度、高度、厚度等尺寸。
将测量结果与产品要求进行比较，确定产品尺寸是否合格。
5.功能测试：对产品的功能进行测试。
使用合适的测试设备和方法，对产品进行各项功能测试，如电气性能、机械性能、工作稳定性等。
确保产品能够正常工作，并满足客户的要求。
7.检验记录：将检验结果记录在检验记录表中。
记录包括样品编号、检验时间、检验员、外观、尺寸、功能等项。
如发现不合格的产品，需详细描述不合格原因和具体情况。
8.判定：根据检验结果，对产品进行判定。
如果产品的外观、尺寸、功能等符合要求，则判定为合格产品，可以进行发货。
如果产品不符合要求，则判定为不合格产品，需进行处理，如重新生产、修复、退货等。
9.决策：根据检验结果和判定，制定相应的决策。
如果产品合格，可以进行发货，并将相应的检验记录和报告发送给客户。
如果产品不合格，需要与客户协商处理方式，并根据客户的要求和协议进行处理。
10.追踪和改进：对检验作业进行追踪和改进。
记录和分析每次的检验结果，发现问题并采取纠正措施，以提高检验作业的效率和准确性，提升产品质量。
综上所述，出货检验作业流程是一个非常重要的环节，可以确保产品质量符合客户要求，并保证产品在运输和使用过程中的安全和可靠性。
通过合理执行和完善流程，可以提高质量管理水平，达到项目的成功交付。
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
检验作业指导书
检验作业指导书1.进货检验1.1目的进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。
1.2适用范围适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责负责供方物料的质量判定与质量状态的标识1.4作业程序1.4.1进货检验部分1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等；2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产品是否正确。
核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。
检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部；3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。
产品不合格须贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证；4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。
5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要事可以用简图来描述。
1.5检验方法1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等；1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试；1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。
1.6检验项目1.6.1管材类1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书；2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹坑等，方管四处R角是否一致；3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05；4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材的质量要求》；5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等；6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管；7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造成的划伤。
IQC作业流程规范指引
德信诚培训网更多免费资料下载请进： 好好学习社区IQC 作业流程规范指引1.目的：确保公司所有进、出物料都被有效检验及控制。
2.范围：本程序适用于品质部所有IQC 检查员、工程师的作业指导。
3.规范细则：3.1.物料被进货仓管员验收后,由进货输入员打出相应的入库单GRN 及IQC 检查报告给IQC 输入员, 由IQC 输入员将入库单GRN 及IQC 检查报告按材料种类分发给相应的IQC 检查员。
3.2.IQC 检验员接到IQC 报告后，根据报告中的的内容找相应的资料。
3.2.1.根据报告中的“机型号”和“材料编码”，找到相应的客户BOM 、图纸、样品。
3.2.2.根据IQC 报告中的“材料名称”在“IQC 检查标准目录”中找到相应检查标准。
3.2.3.根据“所用产品”的编号和“材料编码”找到斯比泰进料状况一览表。
3.2.4.如果有AVL ，则核对相应的AVL 。
3.2.5.如果没有资料或样品，则IQC 检查员应在“检查记录”项中如实记录,并起草报告给工程师判定。
3.2.6.如果是新材料没有建立进料状况一览表则须新建一览表资料。
如是自产自销新材料,必须有《样品检验报告》。
3.2.7.IQC 检查员根据IQC 检查报告的材料编码到待检区找相应的材料。
3.3.检查材料时，先检查外包装箱上的标签状况，是否与报告内容一致。
对于安全材料在打印的报告上及BOM 中的材料编码前都有打“ ”。
3.3.1.对于所有安全材料，要求供应商(无论国内还是国外)必须提供COC(Certificate of Conformance)，但如果客户同意可以不用COC 的材料，可以不要COC 。
COC 中必须要包含有根据指定规范和相关安全标准已执行100％测试并合格的声明。
COC 格式可以由IQC 提供给供应商,也可以接受供应商提供的格式，但其内容必须满足斯比泰所要求的项目。
外协检验工作流程
外协检验工作流程一、目的为确保及时有效的完成外协各项工作任务，持续提升外协产品质量特制订本流程；二、范围所有外协加工配件、外购件进行全检或者抽检；三、职责外协厂家：保质保量的完成公司所有外发加工的订单任务并按交期送货到厂；检验员：按检验标准要求对所有外协物料进行全检与抽检并将发现的问题及时通报部门负责人及外协厂家并跟踪改善效果；四、作业流程1、生产车间所有外发给外协厂家加工的加工件，必须填写«外发加工申请单»，经相关负责人签字确认后才可外发。
否则，造成一切经济损失由当事人一个承担。
2、外协厂家送货入厂1.1外协厂家送货到厂后，按区域规划要求将所送货物放入待检区，标识清楚外协厂家、产品名称、、数量、状态等信息；1.2产品检验1.2.1检验范围：外协加工件、外购件（抽检）；1.2.2 所有外协加工件、外购件按图纸要求进行检验，如出现无法确认问题及时填写«产品异常单»报上级主管帮忙或者技术部门做决定，产品检验合格后才可到仓库办理入库手续；1.3不合格品处理1.3.1产品出现异常经上级主管部门或者技术部门评审确认让步接受后，产品价值按原价值60%结算费用；1.3.2检验过程中发现的不良品需报废时，开具书面《产品报废单》交上级主管部门审批后做报废退返外协加工商处理；1.4标识所有检验完毕的产品必须按状态要求摆放于相应区域，未有规划区域的填写状态标识卡放于箱内以便区分1.4其它要求1.4.1 搞好区域内5S工作，每天打扫卫生，每周进行大扫除。
1.4.2 积极督促外协加工商、供应商改善和提升产品质量并及时处理区域内的不良品1.4.3抽检产品在连续三次达不到要求时，实行全检，全检人工费用由外协厂家负责1.4.4 对没有质量意识或发生质量问题拒不整改的厂家，质量人员有权建议主管部门要求停止其外协资格，直到其整改达到要求后方可。
检验员作业指导书
第一章职位说明书第一节岗位职责职位名称：品控部检验员直接隶属：品控部经理直接下属：无协调部门：采购部、生产部、储运部岗位描述：按照《原辅料检验标准》及《订货合同》的规定，对进厂原辅料及包装物进行严格检验，确保不合格品不入厂。
岗位职责：一、熟练掌握《原辅料检验标准》，按规定程序及抽检比例对进厂原辅料及包装物进行检验，并逐项填写检验报告单。
二、对新购入的原辅料及包装物的检验要及时，确保生产的顺利进行。
三、入库后的原辅料，要按公司制订的保质期要会同仓库保管员定期检查（冬季每月一次，夏季每半月一次），如有超期物料要及时通知采购部及公司有关领导以便及时采取相应措施四、同采购、生产三位一体对原辅料、包装物等进行重重把关。
五、负责抽查原料肉与成品冷库温度，每天抽查一次，并做好记录；如有异常应立即通知品控部经理与分公司总经理，以便与供冷方及时沟通打冷事宜，确保冷库温度符合要求，保证产品品质。
六、负责品控部内部日常事务的处理及行政管理工作。
第二节主要权利一、有权对进厂原辅料进行随机抽验，不合格品有拒收权。
二、对超出保质期的原辅料有权提出处理意见。
三、对原料肉库、产成品库的温度有抽查权。
第二章检验工作流程图第一节原料肉检验流程图第二节辅料检验流程图第三节包装物、竹签等物资检验流程图第三章常规工作内容第一节行政工作一、每天对室内、外分担区卫生进行清扫。
二、品控部工作例会与周会的记录工作。
三、品控部相关制度、文件的起草、打字、复印、下发工作。
第二节填写《原辅料、包装物检验单》一、每日对采购部购入的原辅料及包装物、竹签等物资依据《原辅料检验标准》进行验收。
二、检验员经对原料肉样品做重量、感官与水损检验合格后并根据检验结果填写《原辅料、包装物检验单》。
三、《原辅料、包装物检验单》需经检验员、品控部经理、采购部保管员、采购部经理签字后生效。
四、《原辅料、包装物检验单》一式三份交采购部两份，品控部留存一份存档备查。
第三节填写《异常评审单》一、对采购部购入原辅料、包装物、竹签字等物资经检验不符合《原辅料检验标准》，按公司规定应针对不合格填写《异常评审单》。
OQA作业流程规范指引
OQA作业流程规范指引1.目的：确保公司所有待出货产品和客户返回产品都被有效检验及控制。
2.范围：本程序适用于品质部OQA内部所有检验员、工程师的作业指导。
3．职责：3.1生产部：负责将已生产好的产品及填写好送检通知单送至QA检查；3.2品质部：负责对送检产品及时进行检验，记录检查有关情况和结果并返馈给相关部门。
4.管理规范：4.1 对于待检的产品, QA首先要核对产品送检通知单上以下内容是否填写且填写内容是否与实际相符：工段、客户、产品名称 (或P/N)、订单号(WO#/KIT#)、送检时间、计划出货时间、送检类别、送检次数及送检数量等。
其中送检类别包括正常送检、新产品、维修品、返修品、QA拒收产品等。
另外，送检单上要有送检人签名及该工段领班以上管理人员签名确认，QA才可对此产品进行检验，且在产品送检通知单上签名并注明接收时间,放上“QA在检”状态牌，QA人员根据产品送检通知单上计划出货时间来进行优先检查。
4.2 一般客户产品的抽样检验抽样标准使用ANSI/ASQC-Z1.4-1993,采用正常加严转换单次检验水平II 级。
对ISO/TS16949产品采用零缺陷抽样检验标准。
具体参考: 抽样计划使用说明Q-OP-MR-008.品质允收水平(AQL)：根据客户的要求不同而有所不同,具体参考该客户产品的《QA出货检查标准》。
致命缺陷(CR)：可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的缺陷；严重缺陷:(MA)：可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的缺陷；轻微缺陷:(MI)：任何不符合既定要求又不严重影响产品外观或性能的缺陷；检验程序采用正常检验、加严检验、停检检验三种程序，依照标准采用转换原则进行状态的检验。
正常加严，在正常检验状态下,如果连续5批中有2批被拒收,则由正常检验转换为加严检验；加严正常，在加严检验状态下，如果连续5批被允收，则由加严检验转为正常检验；停止检验：在加严检验状态下，如果退货批数累积到3批或连续2批被拒收将停止检验,直至责任方作出书面改善报告并且措施已被执行方恢复检验，检验从正常开始。
(完整版)检验作业指导书
1.5.3.3重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
检验作业指导书
1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
制程检验作业流程图
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书引言概述：OQC（Outgoing Quality Control）是一种质量控制方法，用于确保产品在出厂前符合规定的质量标准。
OQC检验作业指导书是一份详细的指南，旨在帮助检验员按照标准程序进行OQC检验。
本文将介绍OQC检验作业指导书的主要内容和步骤。
一、OQC检验作业指导书的重要性1.1 确保产品质量：OQC检验作业指导书提供了详细的检验步骤和标准，确保产品在出厂前经过全面的检验，以确保产品质量符合要求。
1.2 提高生产效率：通过标准化的检验程序和作业指导书，可以减少检验员的操作错误，并提高检验的效率，从而提高生产效率。
1.3 保护品牌声誉：OQC检验作业指导书的使用可以确保产品质量稳定可靠，避免低质量产品流入市场，从而保护品牌声誉。
二、OQC检验作业指导书的编制步骤2.1 确定检验项目：首先，根据产品的特性和要求，确定需要进行的检验项目，包括外观、功能、性能等方面。
2.2 制定检验标准：根据产品的质量标准和相关行业标准，制定详细的检验标准，包括各项指标的合格范围和判定方法。
2.3 编写作业指导书：根据检验项目和标准，编写详细的作业指导书，包括检验步骤、要求和注意事项等内容。
三、OQC检验作业指导书的内容要点3.1 检验项目和标准：列出所有需要进行的检验项目，并详细说明每个项目的检验标准和要求。
3.2 检验步骤：按照逻辑顺序，详细描述每个检验项目的具体步骤，包括准备工作、检验方法和操作要点等。
3.3 注意事项：列出需要特别注意的事项，如特殊仪器的使用、环境要求、安全注意事项等，以确保检验的准确性和安全性。
四、OQC检验作业指导书的使用方法4.1 培训检验员：在使用OQC检验作业指导书之前，需要对检验员进行培训，使其熟悉检验项目、标准和作业指导书的使用方法。
4.2 实施检验：根据作业指导书的步骤和要求，进行产品的OQC检验，并记录检验结果和异常情况。
4.3 持续改进：根据检验结果和异常情况，及时调整和改进作业指导书，以提高检验的准确性和效率。