化工流程操作手册
化工标准操作流程
化工标准操作流程化工标准操作流程是为了确保化工生产过程中的安全和效率而制定的一系列标准操作步骤。
以下是详细的化工标准操作流程：一、操作前准备确认化工设备、管道、阀门等完好无损，无泄漏等异常情况。
检查化工原料的储备情况，确保所需的原料充足。
确认生产环境符合安全卫生要求，无妨碍生产的障碍物。
二、操作过程根据生产工艺要求，按照规定的顺序开启设备和管道，确保流体流动顺畅。
在操作过程中，要时刻观察设备运行状况，发现异常情况立即处理。
严格按照生产工艺规定的配方和条件进行操作，不得随意更改。
在进行加料、出料等操作时，要佩戴防护用品，防止意外伤害。
在操作过程中，要保持与同事的沟通联系，确保生产顺利进行。
三、操作后维护生产结束后，按照规定的顺序关闭设备和管道，确保流体完全停止流动。
对设备和管道进行清理，保持其清洁卫生。
对使用的工具和防护用品进行检查和保养，确保其完好有效。
对生产现场进行清理，保持整洁有序。
对本次生产过程进行总结评估，发现问题及时改进。
四、安全注意事项在操作过程中，要时刻注意安全，发现安全隐患立即报告和处理。
在进行涉及危险品的操作时，要佩戴相应的防护用品，熟悉应急处理措施。
在操作过程中，要遵守相关法律法规和规章制度，确保生产符合环保要求。
在生产现场设置明显的安全警示标识，提醒员工注意安全。
对员工进行定期的安全培训和教育，提高员工的安全意识和技能水平。
总之，化工标准操作流程是确保化工生产安全和效率的重要保障措施之一。
在实际生产中，必须严格遵守相关规定和流程，确保生产顺利进行并符合安全卫生要求。
化工生产操作手册
化工生产操作手册一、引言化工生产操作手册是为了确保化工生产过程的安全、稳定、高效而编写的。
本手册提供了一系列的指导和建议，以帮助操作员在处理化学物质和进行化学反应时做出正确的决策。
尽管本手册提供了许多通用的指导原则，但在实际操作中，仍需根据特定的化学反应和设备进行调整。
二、化工生产的基本步骤1、原料准备：根据生产计划准备适量的原料。
确保原料的质量和数量符合生产要求。
2、化学反应：根据预定的反应条件和步骤，将原料混合在一起进行化学反应。
反应过程中需要严格控制温度、压力等参数。
3、产品分离：化学反应结束后，需要通过分离技术将产品从反应混合物中分离出来。
4、产品精制：根据产品规格和要求，采用适当的精制方法对产品进行提纯或处理。
5、产品质量检验：对产品进行质量检验，确保其符合预设的标准和要求。
6、产品储存和运输：将产品储存于适当的容器中，并按照规定的条件进行运输。
三、化工生产操作要点1、严格遵守安全规定：在进行化工生产操作时，必须严格遵守安全规定。
操作员需要接受安全培训，了解应急处理措施和自救方法。
2、精确控制化学反应：化学反应需要精确控制反应条件，如温度、压力、原料配比等。
操作员需要密切反应过程，及时调整参数。
3、正确使用设备和仪器：操作员需要了解设备和仪器的使用方法、性能和维护要求。
在使用过程中，要严格遵守操作规程，确保设备正常运行。
4、做好记录和报告：操作员需要认真记录化工生产过程中的各项数据和情况，包括原料使用量、反应条件、产品分离和精制过程等。
记录应准确、完整，以便进行生产和质量分析。
5、保持工作环境清洁：化工生产操作需要在干净整洁的环境中进行。
操作员需要保持工作区域的卫生和整洁，避免因灰尘、杂质等因素影响产品质量。
6、应急处理：在化工生产过程中，可能会出现一些突发情况，如反应失控、泄漏等。
操作员需要了解应急处理措施，及时采取行动，防止事故扩大。
四、结语化工生产操作手册是保障化工生产安全、稳定、高效的重要工具。
化工企业安全操作规程手册
化工企业安全操作规程手册第1章绪论 (5)1.1 安全生产概述 (5)1.1.1 安全生产的基本任务 (5)1.1.2 安全生产的基本原则 (5)1.2 安全生产法律法规 (6)1.2.1 宪法及安全生产相关法律规定 (6)1.2.2 行政法规及部门规章 (6)1.2.3 地方性法规、规章及政策文件 (6)1.2.4 技术规范和标准 (6)第2章危险化学品管理 (6)2.1 危险化学品储存 (6)2.1.1 储存原则 (6)2.1.2 储存设施 (7)2.1.3 储存环境 (7)2.1.4 储存操作 (7)2.2 危险化学品运输 (7)2.2.1 运输规定 (7)2.2.2 运输车辆及设备 (7)2.2.3 运输包装 (7)2.2.4 运输操作 (7)2.3 危险化学品使用 (7)2.3.1 使用原则 (7)2.3.2 使用场所 (7)2.3.3 使用操作 (8)2.3.4 应急处理 (8)2.4 废弃物处理 (8)2.4.1 处理原则 (8)2.4.2 处理流程 (8)2.4.3 处理方法 (8)2.4.4 处理记录 (8)第3章工艺设备安全操作 (8)3.1 设备检查与维护 (8)3.1.1 设备检查 (8)3.1.2 设备维护 (8)3.2 设备操作流程 (8)3.2.1 开车前准备 (8)3.2.2 设备启动 (9)3.2.3 设备运行 (9)3.2.4 设备停车 (9)3.3 应急处理 (9)3.3.1 报警 (9)3.3.2 初期处理 (9)3.3.3 后期处理 (9)3.3.4 应急预案 (9)第4章电气安全操作 (9)4.1 电气设备使用与管理 (9)4.1.1 设备选购与验收 (10)4.1.2 设备安装与维护 (10)4.1.3 设备操作 (10)4.1.4 设备维修与报废 (10)4.2 防雷与防静电 (10)4.2.1 防雷设施 (10)4.2.2 静电防护 (10)4.2.3 防雷防静电操作规程 (10)4.3 电气应急处理 (10)4.3.1 报警 (10)4.3.2 紧急处置 (10)4.3.3 报告与调查 (10)4.3.4 应急预案 (11)第5章焊接与切割安全操作 (11)5.1 焊接与切割基本要求 (11)5.1.1 进行焊接与切割作业前，操作人员必须经过专业培训，并取得相应的操作资格证书。
化工生产安全操作手册
化工生产安全操作手册化工生产是一个高风险的行业，涉及到各种危险化学品和复杂的工艺流程。
为了确保生产过程的安全，保障员工的生命财产安全，保护环境，特制定本安全操作手册。
一、化工生产安全的重要性化工生产中使用的原材料、中间产物和成品很多都具有易燃、易爆、有毒、有害等特性。
一旦发生事故，不仅会造成人员伤亡和财产损失，还可能对周边环境产生严重的污染和破坏。
因此，严格遵守安全操作规程，预防事故的发生，是化工生产的首要任务。
二、化工生产中的危险因素（一）化学物质的危险1、易燃性：许多化工原料和产品在一定条件下容易燃烧，如有机溶剂、气体等。
2、爆炸性：某些物质在特定条件下会发生爆炸，如硝基化合物、过氧化物等。
3、毒性：不少化学品对人体有毒害作用，通过吸入、接触或误食会导致中毒。
4、腐蚀性：强酸、强碱等具有强烈的腐蚀性，会对人体和设备造成损害。
（二）工艺过程的危险1、高温高压：一些反应需要在高温高压条件下进行，增加了设备泄漏和爆炸的风险。
2、反应失控：化学反应过程中，如果条件控制不当，可能导致反应失控，引发事故。
3、物料输送：物料的输送过程中，可能因管道泄漏、堵塞等原因引发事故。
（三）设备设施的危险1、设备老化：长期运行的设备可能会出现磨损、腐蚀等问题，导致故障和事故。
2、电气故障：电气设备的短路、过载等故障可能引发火灾和爆炸。
3、仪表失灵：测量和控制仪表不准确或失灵，会影响生产过程的安全控制。
三、化工生产安全操作的基本要求（一）人员要求1、操作人员必须经过专业培训，熟悉化工生产的基本知识和操作技能，取得相应的资格证书。
2、操作人员要严格遵守劳动纪律，保持良好的精神状态，不得疲劳作业或酒后上岗。
3、操作人员要具备应急处理能力，熟悉应急预案和逃生方法。
（二）操作前的准备1、操作人员必须了解生产任务和工艺要求，熟悉操作流程和安全注意事项。
2、检查设备、仪表、管道等是否完好，确保无泄漏、无故障。
3、准备好必要的防护用品和应急器材。
化工产品生产技术操作手册
化工产品生产技术操作手册第1章绪论 (4)1.1 产品概述 (4)1.2 生产工艺简介 (4)1.3 操作安全与环保要求 (5)第2章原料及辅助材料 (5)2.1 原料的选择与要求 (5)2.1.1 选择标准 (5)2.1.2 具体要求 (6)2.2 辅助材料的种类及用途 (6)2.2.1 催化剂 (6)2.2.2 溶剂 (6)2.2.3 膨润土 (6)2.2.4 碱性物质 (6)2.2.5 酸性物质 (6)2.3 原料及辅助材料的储存与运输 (6)2.3.1 储存 (6)2.3.2 运输 (6)第3章设备与工艺流程 (7)3.1 主要生产设备介绍 (7)3.1.1 反应釜 (7)3.1.2 蒸馏塔 (7)3.1.3 搅拌设备 (7)3.1.4 过滤设备 (7)3.1.5 干燥设备 (7)3.2 工艺流程概述 (7)3.2.1 原料处理 (8)3.2.2 反应 (8)3.2.3 分离 (8)3.2.4 提纯 (8)3.2.5 干燥 (8)3.2.6 包装 (8)3.3 设备的维护与保养 (8)3.3.1 日常检查 (8)3.3.2 定期维护 (8)3.3.3 定期保养 (8)3.3.4 应急处理 (9)第4章生产准备 (9)4.1 生产前的准备工作 (9)4.1.1 确定生产计划：根据市场需求，结合企业实际情况，制定合理的生产计划，包括产品品种、产量、生产周期等。
(9)4.1.2 技术文件准备：查阅相关技术资料，编制生产工艺流程、操作规程、质量控制标准等技术文件，保证生产过程有据可依。
(9)4.1.3 人员培训：组织生产人员学习生产工艺、操作规程、安全知识等，提高生产技能和安全意识。
(9)4.1.4 生产场地准备：保证生产场地符合生产要求，包括环境卫生、设备布局、安全防护等方面。
(9)4.1.5 物资准备：提前采购生产所需的原材料、辅助材料、包装材料等，保证生产过程中不断料。
(9)4.2 设备检查与调试 (9)4.2.1 设备检查：对生产设备进行全面的检查，包括机械、电气、仪表等方面，保证设备运行正常。
化工生产安全操作程序
化工生产安全操作程序化工生产是一个具有潜在危险的领域，安全操作程序至关重要。
这不仅关乎生产效率和产品质量，更直接关系到员工的生命安全和企业的可持续发展。
以下将详细介绍化工生产的安全操作程序。
一、生产前的准备工作1、设备检查在开始生产之前，必须对所有设备进行全面检查。
包括反应釜、储罐、管道、阀门、泵等，确保其无泄漏、损坏或故障。
检查设备的仪表是否正常工作，如温度计、压力计、流量计等，以提供准确的生产参数。
2、原材料准备对所需的原材料进行严格的质量检验，确保其符合生产要求。
检查原材料的包装是否完好，有无泄漏、变质等情况。
按照配方准确称量原材料，并做好记录。
3、人员培训所有参与生产的人员必须经过专业的安全培训，熟悉操作规程、应急处理措施以及相关的安全知识。
新员工应在有经验的员工指导下进行操作，直至能够独立完成工作。
4、安全防护用品配备为操作人员配备齐全的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防护服、防毒面具等，并确保其质量合格、性能良好。
操作人员应正确佩戴和使用这些防护用品。
二、生产过程中的操作要点1、严格按照配方和工艺要求进行操作遵循既定的生产配方和工艺步骤，不得随意更改。
控制好反应温度、压力、时间等参数，确保反应的顺利进行。
在加料过程中，要缓慢、均匀，避免过快或过多加料导致反应失控。
2、密切观察生产情况操作人员应时刻关注设备的运行状态和反应情况，及时发现异常现象，如温度、压力突然升高或降低，设备出现异常声音、振动等。
一旦发现异常，应立即采取措施，如停止加料、降温、降压等，并报告上级。
3、控制火源和静电化工生产场所严禁明火，电气设备应符合防爆要求。
在输送易燃易爆物料时，要控制流速，防止产生静电火花。
定期检查和维护静电消除装置，确保其正常工作。
4、通风换气保持生产场所良好的通风条件，及时排除有害气体和粉尘。
通风设备应定期检查和维护，确保其正常运行。
5、操作记录在生产过程中，要如实记录各项操作参数、原材料使用量、产品产量等信息，以便追溯和分析生产过程中的问题。
化工厂安全操作手册
化工厂安全操作手册在化工厂工作，安全是至关重要的。
这不仅关乎到个人的生命健康，也关系到企业的正常运营和社会的稳定。
为了确保化工厂的安全生产，每一位工作人员都必须严格遵守安全操作规范。
本手册将详细介绍化工厂安全操作的各个方面，希望能为大家提供有益的指导。
一、化工厂安全基础知识1、危险化学品的认识化工厂中使用和生产的许多物质都属于危险化学品，如强酸、强碱、易燃液体、易爆气体等。
了解这些危险化学品的性质、危害和防护措施是安全操作的基础。
例如，强酸具有强烈的腐蚀性，接触皮肤会造成严重伤害；易燃液体在遇到火源时容易引发火灾甚至爆炸。
2、化工厂常见的危险因素化工厂常见的危险因素包括火灾、爆炸、中毒、腐蚀、触电、机械伤害等。
火灾和爆炸可能由易燃易爆物质的泄漏、火源的存在以及通风不良等因素引起；中毒可能是由于吸入有害气体、接触有毒物质或误食等原因导致；腐蚀则可能是由于强酸强碱等物质对设备和人体的损害；触电和机械伤害在电气设备和机械设备的操作中较为常见。
3、安全标识和警示标志在化工厂内，各种安全标识和警示标志随处可见。
工作人员必须熟悉这些标识的含义，如禁止标志、警告标志、指令标志和提示标志等。
例如，“禁止烟火”标志表示该区域严禁明火；“当心腐蚀”标志提醒注意防范腐蚀性物质的危害。
二、个人防护装备1、安全帽安全帽能保护头部免受物体打击和碰撞伤害。
在进入化工厂的生产区域时，必须正确佩戴符合标准的安全帽，并系好下颌带。
2、防护眼镜和面罩防护眼镜能防止飞溅的物体、化学液体等对眼睛造成伤害。
在进行可能有飞溅物产生的操作时，应佩戴防护眼镜；而在接触强酸强碱等强腐蚀性物质时，则需要佩戴面罩。
3、防护手套根据不同的工作环境和操作，选择合适的防护手套，如耐酸碱手套、防切割手套、绝缘手套等。
手套应大小合适，无破损，并定期检查更换。
4、防护服防护服能保护身体免受化学物质的侵蚀、高温烫伤等伤害。
在进行有危险化学品接触的操作时，应穿着相应的防护服。
石油化工安全操作手册
石油化工安全操作手册石油化工行业是一个高风险的领域，涉及到各种复杂的工艺流程和危险化学品。
为了确保生产过程的安全，保障员工的生命健康和企业的财产安全，制定一套完善的安全操作手册至关重要。
一、安全意识与培训1、员工入职时，必须接受全面的安全培训，包括但不限于石油化工行业的特点、潜在的危险、安全法规和操作规程。
2、定期组织安全知识更新培训，让员工了解最新的安全技术和法规要求。
3、培养员工的安全意识，使其明白安全是每个人的责任，任何时候都不能忽视安全。
二、设备与设施安全1、定期对生产设备进行检查、维护和保养，确保其正常运行。
2、新设备安装前，要进行严格的安全评估和验收。
3、对特种设备，如压力容器、压力管道等，要按照规定进行定期检测和注册登记。
三、化学品管理1、对所使用的化学品进行详细的登记和分类，了解其性质、危害和应急处理方法。
2、化学品的储存要符合安全要求，分类存放，避免相互反应。
3、严格控制化学品的使用量，防止过量储存和使用。
四、防火防爆1、工作场所要配备充足的消防器材，并定期检查和维护。
2、严禁在易燃易爆区域使用明火，如需动火作业，必须办理动火许可证，并采取严格的安全措施。
3、保持通风良好，防止易燃易爆气体积聚。
五、电气安全1、电气设备要符合防爆要求，定期进行绝缘检测和接地检查。
2、严禁私拉乱接电线，员工不得擅自操作电气设备。
3、对电气事故要制定应急预案，并定期进行演练。
六、个人防护1、为员工配备合适的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套、防护服等。
2、教育员工正确使用和佩戴个人防护用品，不得随意丢弃或损坏。
3、定期检查个人防护用品的完好性，及时更换损坏的用品。
七、作业安全1、高处作业时，要系好安全带，搭建牢固的作业平台。
2、受限空间作业前，要进行气体检测和通风，安排专人监护。
3、交叉作业时，要做好协调和防护措施，避免相互影响。
八、应急处理1、制定完善的应急预案，包括火灾、爆炸、泄漏等事故的应急处理程序。
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生产质量管理规定1.目的：确保正常生产及管理制度化,化工一致性。
2.范围：裕盛加元厂所有人员均属之。
3.权责：3.1.实施“谁主管，谁负责”的原则;3.2.建议:各相关单位;3.3.签核:主管;3.4.人事:对全厂的<<纪律惩处通知单>>进行收集、汇总、追踪、审核。
4.定义:凡违反公司生产质量管理规定者，根据情节轻重给予相应惩处。
5.内容:5.1.惩处种类:5.1.1.警告、小过、大过;5.1.2.警告三次等于小过一次，小过三次等于大过一次,警告九次等于大过一次。
5.2.惩处流程及说明:5.2.1.建议人建议→被建议人签名(告知)→建议人单位主管签认→CR审核→建议人单位人事助理→人事编号→厂务主管或厂指挥官核准→人事存盘记录。
5.3.警告：5.3.1.各种原物料或半成品未标示或标示不齐全者﹔后果:造成错用、混用而导致下游单位在生产中不良的产生,如色胶未标示清楚,则在轮台加工时造成色差,需重工,则可能引发硫变时间不合格。
5.3.2.各种原物料或半成品直接臵于地板上者;后果:造成污损或泄漏,引发质量不良;有可能受潮,造成物料失效,浪费原物料及影响环境。
5.3.3.责任区责任人使用的电子秤无称重范围或电子秤有油或灰尘而未擦者;后果:造成称量物品超过电子秤最大称量范围从而引起电子秤损坏或引发电子称灵敏度降低而称量不准确。
5.3.4.责任区责任人使用的电子秤、卡尺无校正标签或校正过期而未发现者;后果:造成误差过大,无法确保质量;造成生产和检验之间无法达成统一。
5.3.5.各种臵放架或工作台有灰尘或洒有药品而未清扫者;后果:影响工作环境;在物料摆放时会造成污损或杂质,从而产生不良。
5.3.6.未使用一把勺子称一种药品者;后果:药品在称量时会残留一部分在勺子之表面,未分开使用会造成药品用量不正确。
5.3.7.各种原物料或药品桶开封后未及时封袋口者（尤其是白烟）;后果:原物料、药品属化学制品,暴露在空气中会挥发、氧化和吸收空气中水份等现象从而导致原物料或药品变质或失效。
5.3.8.违反规定使用专用机台或使用未报者;后果:一般专用机台有特殊的操作方法,违反规定使用,可能引起工伤事故或机器的损坏。
5.3.9.责任区内机器操作员的机台故障未及时报备者;后果:不能及时处理造成机器战力不足;病机器操作可能引发工伤事故。
5.3.10.相关报表未切实登记或登记错误者;后果:造成提供的数据、数字错误而导致整个数控混乱。
5.3.11.轮台挡板内有夹料未及时清除者;后果:未及时清理,时间长的话有可能死料造成浪费;如果混入其它物料中则会引起色差、物性不良等问题。
5.3.12.标签或广告牌标示与实物不一致者;后果:造成用错、拿错引起重工或制品不良。
5.3.13.领取粗坯未称重也未登记者;后果:会造成数据难以掌控,称重是再一次确认。
5.3.14.回收料车内有碎料未清扫者;后果:混入不同颜色物料中会造成色差。
5.3.15.下班前未清理防粘剂水槽杂物者;后果:影响环境卫生,片料污损等。
5.3.16.未按颜色管制使用标签者;后果:造成目视管理不便。
5.3.17.标签、ID卡未放在指定区域者;后果:造成环境混乱;员工在使用时不方便造成时间浪费。
5.3.18.未使用定时器者;后果:造成各制程加工时间不统一,可能引起色差,硫变时间不达标及物性不良等。
5.3.19.领完粗坯未更新粗坯明细广告牌相应内容者;后果:造成库存用量与窗体不统一,引起数字混乱;无法做到先进先出。
5.3.20.片料未摆放整齐,ID卡未正面悬挂者;后果:影响环境及整体形象;无法及时辨识该物料检验与否,合格与不合格。
5.3.21.粗坯或片料冷却温度未达50℃以下而使用者;后果:使检验不准确,如作硫变测试时物料未冷却则硫变时间与实际时间差别很大(比实际短);片料热时则造成橡胶与硫化剂快速作用,造成硫变时间极速缩短,严重者片料中间死料（白料尤为严重）。
5.3.22.未按规定使用斩板者;后果:黑白板不正确使用造成污损、杂质产生,引发质量不良,造成斩板浪费。
5.3.23.将不同批次余料放在同一回收料筐内者;后果:如该物料有一批次在生产中产生不良,混装就给回收带来困扰。
5.3.24.每裁完一个部件未立即填写或盖章批次追踪卡者;后果:有可能造成不同批次物料混装,使回收料无法及时回收。
5.3.25.透明料、生胶料或白料未使用PE膜者;后果:可能造成污损有杂质,引发成型胶底质量不良。
5.3.26.未合理排刀浪费片料者;后果:造成回收料量加大（超过30%）,重工量加大,有可能造成现场片料量加大。
5.3.27.裁断员裁料时未使用PFC或PFC与实物不符者;后果:可能斩错料,斩错配色造成成型报废;可能造成缺少配件,斩刀用错现象引起不良。
5.3.28.未按规定超层斩料者;后果:造成片料厚度不均匀,引起成型生产不良品产生,斩刀的变形损坏。
5.3.29.工作区未保持整齐干净者（如:茶杯、衣物、工具、桌子、箩筐等未按规定乱摆放者）;后果:影响环境及整体形象,造成物料浪费。
5.3.30.斩刀压坏变形未及时报备者;后果:不能及时修理,从而造成成型不良品产生,影响成型生产目标。
5.3.31.裁错物料或斩错部位者;后果:造成成型报废,派工混乱等。
5.3.32.因批号或序号书写错误无法追溯ID卡或硫变图者;后果:数据、顺序混乱,增加寻找的时间。
5.3.33.裁断人员不配合油压生产者;后果:影响生产进度。
5.3.34.NG物料未及时处理者（除特殊情况,需写函文申请）;后果:占用空间且不利生管派工。
5.3.35.ID卡及文件数据存放混乱者;后果:查找不方便,不利于文件的追溯。
5.3.36.垃圾不按危废、固废规定秩序分类存放者;后果:危废、固废含有化学成分及有毒成分,乱扔影响环境及个人健康;对工厂外围居民、农田等造成土地污染,害及子孙。
5.3.37.模具、中板之拉手等部位残缺仍在操作者;后果:容易损坏模具,浪费公司成本,影响生产进度。
5.3.38.下班不退中板回收料者;后果:造成积压影响下一班员工的正常操作与生产,破坏工作环境。
5.3.39.乱加物料、商标料未充分合理使用者;后果:造成水口、分模线超厚,影响质量效率,浪费公司的成本。
5.3.40.未使用专用料清洗模具者（特殊情况除外,需报告干部）;后果:浪费物料及公司成本。
5.3.41.未到下班前10分钟停模者;后果:浪费时间,耽误生产进度。
5.3.42.交接班后在15分钟内未生产第一双胶底者;后果:浪费时间,耽误生产进度。
5.3.43.未服从干部指挥者;后果:影响生产秩序及工厂管理。
5.3.44.将不正确之颜色放入下游单位者;后果:将会影响生产计划,及客户抱怨。
5.3.45.将不良厚度放入下游单位者;后果:会使产品溢色、缺料及原物料浪费等不良。
5.3.46.每班每人漏检超出3双者;后果:会影响生管开补率超高,而使客户无法顺利出货而影响进度。
5.3.47.包装标签未写品检编号或姓名者;后果:责任不清,无法追溯。
5.3.48.标签写错或混装者;后果:造成数据混乱,生产进度延误及客户抱怨。
5.3.49.胶底毛边未修干净者;后果:造成交货不顺,生产进度延误,客户抱怨。
5.3.50.报废品未如实记录者;后果:数据混乱,现场改善没有依据。
5.3.51.胶底摆放混乱或未分类摆放者;后果:影响外观形象,且容易造成包装错误。
5.3.52.成品不分A品、B品者;后果:造成质量异常,交货不顺,浪费人工成本。
5.3.53.胶底修边修到肉身者;后果:影响产品质量,数据混乱及浪费成本。
5.3.54.派工指令错误,现场停模达5块（含）以下者;后果:影响生产安排及生产绩效。
5.3.55.排模图上模具配臵与派工单不符累计3次以上者;后果: 影响生产安排及生产绩效。
5.3.56.因工作疏忽或追踪不及时,造成尾数不能结单,进度延误者;后果:影响请款及引起客户抱怨。
5.3.57.送货数被客户减单10双（含）以下而无正当理由说明者;后果:影响数控及结单,损害公司利益。
5.3.58.因工作疏忽,造成总订单超产100双（含）以下或单模超产20双（含）以下者;后果:浪费公司成本,影响生产进度。
5.3.59.厂补、客补、样品未分类派工者;后果:影响出货追踪,造成生产数与请款差异。
5.3.60.未使用电子秤台面迭放物品者;后果:易损坏电子秤,缩短电子秤的使用寿命。
5.3.61.人事、薪资等相关数据报表项目漏写或未写者;后果:因项目漏写或未写影响其它单位作业绩效或数据混乱。
5.3.62.未刷卡者(换卡、掉卡需写函证明至人事处,否则以异常计算);后果:造成人事系统内数据混乱。
5.3.63.其它明文规定等符合警告之事项。
5.4.小过：5.4.1.称重超出误差范围者;后果:造成质量不稳定,如色差、硫变时间不合格;各种物料在橡胶中用量有一定的范围,超出时会造成物性不良,更严重者会造成吐霜、吐黄等现象。
5.4.2.各种原物料、半成品未做到先进先出者;后果:原物料或半成品均有保质期,未做先进先出有可能造成超过保质期引起变质或失效。
5.4.3.各种原物料、半成品超出日期管制者;后果:造成变质或失效,死料的产生。
5.4.4.裁断回收料未按规定添加或添加不称重者;后果:回收料添加比例不均造成色差、重工、硫变时间起伏大,给生产带来不便。
5.4.5.片料厚度超出误差范围者;后果:造成成型不良品产生（溢色、缺料）,浪费原物料。
5.4.6.违反作业广告牌或作业标准书等相关规定者;后果:无法确保质量的一致性,容易引发工伤事故等。
5.4.7.裁好之半成品短装或配件不齐者;后果:造成成型生产不顺畅,生管数字混乱及成型退料。
5.4.8.每手未经检验物料进入下一制程者;后果:有可能会有色差,硫变时间不合格造成不良产生。
5.4.9.将杂物混入物料里者;后果:杂物是无法与物料或药品相溶的,所以会造成很多质量问题:如杂质、破裂、结合不良,严重者整手物料报废。
5.4.10.轮台挡板或槽盘未清洗干净造成色差者;后果:因色差需重工,浪费色胶也易引发硫变时间不合格;不同体系的物料则会引起不熟、发黄等。
5.4.11.偷换ID卡者;后果:不能确保物料熟化时间,引发不良产生,如破裂、不熟等。
5.4.12.损坏生产工具者;后果:给工作带来不便,也造成公司成本浪费。
5.4.13.标签或ID卡填写错误或漏填者;后果:造成下游单位可能拿错物料、斩错料引起生产中不良之发生及影响生产进度。
5.4.14.配药员配药时未按配方表作业或不正确悬挂配方表者;后果:有可能错配、漏配造成物性、颜色及硫变时间不良,严重者整批物料要重新处理甚至报废。
5.4.15.药品有混装现象者;后果:可能发生漏配、错配现象;不利于品管检验及误差大。