精益生产改善培训
精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
精益生产培训TPM
精益生产培训TPM概述精益生产，全称为精益生产管理，是一种基于实践的、持续改进的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量、减少浪费。
它结合了精益生产和卓越制造的理念和工具，采用系统化、综合性的方法，通过改进生产流程、提高设备效率、优化原材料利用率等手段，从而实现生产线的优化和整体效能的提升。
TPM，即全面生产管理(Total Productive Maintenance)，是精益生产领域的一个关键概念和工具。
它强调通过系统化的设备维护和保养，提高设备可靠性和稳定性，减少停机时间，提高生产效率。
TPM包括预防性维护、设备维护、设备管理和设备改善等方面的内容，它通过全员参与、团队合作和持续改进的方式，实现生产设备的最大化利用率和生产线的优化。
精益生产培训TPM的目标精益生产培训TPM旨在通过培养员工的精益思维和技能，提升生产线的效率、质量和可靠性。
具体目标包括：1.培养员工的精益生产意识：使员工了解精益生产的核心理念和原则，培养他们对浪费的敏感性和改进的意识。
2.提高员工的技能和能力：通过培训和学习，提高员工在设备维护、设备管理和设备改善等方面的技能和能力，让他们能够主动参与到生产线的优化中。
3.优化生产流程：通过培训和实践，帮助员工识别和消除生产过程中的浪费和瓶颈，优化生产流程，提高生产效率。
4.改进设备可靠性和稳定性：通过培训和实践，帮助员工了解设备维护和保养的重要性，掌握设备故障分析和预防措施，提高设备可靠性和稳定性。
5.培养团队合作和沟通能力：通过培训和团队活动，培养员工的团队合作和沟通能力，使他们能够有效地与他人合作，推动改进的实施。
培训内容和方法精益生产培训TPM的内容包括但不限于以下几个方面：1.精益生产理念和原则：通过讲座和案例分析，介绍精益生产的核心理念和原则，让员工理解精益生产的价值和意义。
2.浪费识别和改进：通过实践活动，帮助员工识别生产过程中的各种浪费，如等待、过程瑕疵、运输、过度加工等，提出改进措施。
精益生产现场管理培训及改善
精益生产现场管理培训及改善近年来，精益生产管理在企业中得到了广泛应用。
为了提高生产效率和质量，许多企业进行了精益生产现场管理培训及改善。
本文介绍了精益生产现场管理培训的重要性，并针对一家汽车制造企业提出了改善建议。
精益生产现场管理培训的重要性不言而喻。
这项培训将帮助员工了解和掌握精益生产的原则、方法和工具，使他们能够更好地应对现场管理中的挑战。
通过培训，员工将学习如何排除浪费、优化生产流程、改进质量控制，并提高员工参与和团队合作的能力。
这将使企业能够更高效、更灵活地满足客户需求，并实现持续改善和持久竞争优势。
对于一家汽车制造企业来说，精益生产现场管理的改善有多个方面。
首先，企业应该建立一个清晰的现场管理规范，包括标准化的工作程序和作业指导书。
这将帮助员工正确理解和执行工作任务，避免误操作和重复劳动。
其次，企业应该关注生产线平衡，确保各工序之间的协调和协作。
通过优化生产流程，企业可以减少物料运输和等待时间，提高整体生产效率。
此外，质量控制也是精益生产现场管理中的重要环节。
汽车制造企业应该加强对原材料和零部件的检验，提高质量标准和控制流程。
当出现质量问题时，企业应及时反馈给供应商，并追溯问题原因，以避免类似问题再次发生。
通过持续改进质量控制，企业可以提供高质量的产品，并提升客户满意度。
另外，员工参与和团队合作也是精益生产现场管理中的关键因素。
企业应该鼓励员工积极参与到现场管理中，发挥自己的专业知识和经验。
同时，建立团队合作机制，培养员工之间的相互依赖和支持，以解决生产过程中的问题和挑战。
通过员工参与和团队合作，企业可以更好地应对变化和挑战，并保持持续改善的动力。
总之，精益生产现场管理培训及改善对于企业来说至关重要。
通过培训，员工可以掌握精益生产的原则和方法，并将其应用于现场管理中。
汽车制造企业应注意优化工作流程、提高质量控制、加强员工参与和团队合作，以提高生产效率和质量。
只有不断改善和创新，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
精益生产现场管理和改善培训课件
AC5TSION→POWTPERM IE 部TQ下M培JI养T 6SIGMA行→动力L咨P询
专题 委职 业绩
OJT
培训
锻炼
辅导
• OFF-JT脱岗培训 • 在QMS中HRS有程序性安排 • 其需求来自公司整体的规划和岗位能力需求 • 如:班组长的培训需求
公
司
全面引进LP制造方式
方
强化班组建设
…
OJT——建立伙伴关系的有效途径
1. 作业说明
2.
示范， 让他做 做看
指导方式的三阶段 之准备
3. 指导后观察
制作训练计划表
➢ 谁…… ➢ 那个作业…… ➢ 到什么程度…… ➢ 到几时……
准备所有东西
➢ 标准作业书、 治工具、材料 、零件、其它 必须品……
确认标准作业书
➢ 指导别人之前先自 己做做看……
稍作指导、训练
无论是谁都可达
2.
到可操作
4.
目前，最合理
水平
不仅是新人
的作业方法
老手也必须 1. 遵守作业方法
增 值
标准作业 A.B班共同
达成目标质的作量业、方交法期、成本，
且可确保安全的最好 作业提方高法工作效率
确定性
精度
14
2 .AC标5TSI准ON→作PO业WTPE设RM 定IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
术 H型上升 理 方 通道 方
向
向
由经验型向
生
产
顺
利
进
行知识型转变
由技能型向 管理型转变
监督技术区 领导艺术区
工作 安排
重点 改善
进度 管理
活动 推进
标准化 作业
精益生产现场管理和改善培训教材
•快速换线
– 色标系统和模子以解决 标识问题
– 确定换线小组，提高 “紧迫意识”
•全员生产维护
– 采用标识展示设备检查 点
– 在量具上做标记，方便 显示不合格情况
目视管理评价 目视管理要符合以下要求： ---无论谁都能判明异常和好坏； ---能迅速判断，且判断的准确程度高； ---判断结果不会因人而异。
管理看板的作用
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 ； 2、营造竞争的氛围； 3、营造现场活力的强有力手段； 4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于 工作的推进； 5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地 赞叹公司的管理水平）； 6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技 巧。
快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
目视管理的5个基本要求
•5S
– 采用颜色和标牌，明确 标示操作部位
– 运用图表公布5S 检查结 果
•解决问题
– 利用问题板追踪项目进 程
– 张贴帕累托图来展示存 在的最大问题
目视 管理
•标准操作流程
– 采用示意图明确标准流 程
目视工作现场的建立
在实施前得到相关方面的认同 要坚持用同一个标准 要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑 必须取得高层领导的支持
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1
实
战 内
2
容
3
看板是如何提升管理的精度？ 看板有哪些，如何确定? 围绕看板，构建目标管理运作平台
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制 协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
精益生产90天培训计划
精益生产90天培训计划第1-30天：基础知识培训1.了解精益生产的概念和原理精益生产的核心理念，包括价值、价值流、拉动式生产、持续改善等方面的知识。
2.学习价值流图的绘制和价值流分析学习如何使用价值流图分析生产流程中的浪费及改进的方向。
3.单项流程改进训练通过模拟操作或实际生产流程，学员将针对某一流程进行改进，并评估改进效果。
4.精益工具介绍学习并熟练掌握精益生产中的工具，比如5S、KANBAN、JIT、TPM等。
第31-60天：精益生产实践1.生产流程改进项目学员将围绕自身工作环境中存在的问题，分组制定实施改进方案，并实际操作改进。
2.价值流分析实战根据实际生产流程分析建立价值流图，识别出其中的浪费现象，并提出改进方案。
3.持续改进意识培养学员将积极参与持续改进活动，并向其他员工分享改进经验和成果。
4.精益生产案例分享和讨论邀请有经验的精益生产专家分享案例，并组织学员进行讨论。
第61-90天：精益生产管理1.精益生产管理概念培训学习精益生产管理的概念和原则，包括价值链的优化、瓶颈理论、高效团队建设等。
2.生产线平衡和流程优化学习如何平衡生产线，优化生产流程，确保每个环节都能够最大限度地发挥效率。
3.精益生产实施方案设计学员将负责设计精益生产在企业内的实施方案，并进行讨论和反馈。
4.持续推进和改进学员将从理论和实践两方面不断改进自身精益生产的认识，以及在企业中的实施效果，并持续推进改进。
培训内容的开展方式主要包括集中授课、讲解、案例分析、实践操作、团队合作、个人作业等多种形式，以促使学员在90天的培训周期内全面了解精益生产管理知识和技能。
同时，采用个人和团队竞赛的方式激励学员积极参与培训，提升学习兴趣。
这个90天的精益生产培训计划不仅可以帮助企业员工全面掌握精益生产理论知识和技能，也能够让他们通过实际操作和持续改进提升生产效率，提高工作质量和效率，从而更好地满足市场需求，提升企业竞争力。
同时，还能潜移默化地培养员工持续改进的意识和团队协作能力，为企业的发展打下坚实的基础。
精益生产培训计划表
精益生产培训计划表1. 培训目标- 了解精益生产理念和原则- 掌握精益工具和技术- 培养精益思维和改进能力- 提高生产效率和质量2. 培训内容- 精益生产概述- 精益生产理念和原则介绍- 精益与传统生产方式的对比- 价值流分析- 了解价值流分析的基本概念和方法- 实施价值流分析的步骤和工具- 利用价值流分析找出生产过程中的浪费- 5S整理法- 5S的含义和作用- 掌握5S整理法的步骤和实施方法- 实践5S整理法，优化工作环境和流程- 产线平衡- 了解产线平衡的概念和原理- 学习如何平衡工序和节约资源- 实施产线平衡的相关工具和技巧- 拉动式生产- 熟悉拉动式生产的概念和特点- 学习如何建立稳定的生产节奏- 掌握拉动式生产的实施步骤和方法- 连续改进- 掌握PDCA循环和并行思维- 学习如何制定改进计划- 实施并跟踪改进项目的进度和效果3. 培训计划时间：连续五天，每天培训时长为八小时地点：公司培训中心参与人员：生产部门经理及员工，质量管理人员，工程师等相关人员4. 培训方法- 理论讲授：培训师通过PPT、案例分析等方式进行理论讲解- 实践操作：参训人员将进行实际案例仿真操作，应用所学知识- 小组讨论：培训师将指定小组作业和讨论话题，促进交流合作- 案例分析：通过实际案例的剖析，让参训人员理解精益生产在实践中的应用5. 培训评估- 课堂测试：每个培训模块结束后进行小测验，检验培训效果- 培训反馈：通过问卷调查收集参训人员的意见和建议，用于改进培训内容和方式- 实际应用：培训结束后，参训人员将在实际工作中应用所学知识，并进行效果评估6. 培训资料- 培训手册：包括理论知识、案例和实践操作指南等内容- PPT课件：用于培训讲授和理论知识的展示- 案例资料：包括真实案例、分析工具和解决方案等内容通过本培训计划的实施，参训人员将全面了解精益生产的方法和工具，掌握精益思维和改进能力，在实际工作中不断优化生产流程，提高生产效率和质量水平。
精益生产之Kaizen快速改善周培训
目录
1、什么是快速改善周 2、快速改善周的特点 3、快速改善周的项目范围 4、快速改善周的效果 5、快速改善周的流程 6、快速改善周案例
什么是快速改善周
快速改善周简介：
快速改善周，又称现场快速改善突破（Shopfloor Kaizen Breakthrough)，是利用精益管理的现场改善技术， 对特定（或选定）的目标、区域、车间或工序创建和实施快 速的、可行的方案并达成改善目标。通过这种改善活动创建 一种成功的模式，再由点到面在企业内部全面推广应用。
快速改善周的流程：
第五天：巩固，作业标准化（5S定置、标识、流程图、工艺 通知单、定员、技术图纸、工装设计任务书、人员培训等）
快速改善周的流程：
最后一件事：选出改善达人，颁发奖励，同时让团队成员自 我总结，使精益改善的理念和方法融入到每个人的意识中。
快速改善周的流程：
最后一件事：选出改善达人，颁发奖励，同时让团队成员自 我总结，使精益改善的理念和方法融入到每个人的意识中。
快速改善周的可实施项目
快速改善周的可实施项目：
企业的任何生产和管理活动改善都可以通过改善周的方
式来组织实施，具体如下：
序号
改善周名称
1 VSM价值流图改善周
2 JIT准时生产现场改善周
3 Jidoka自働化改善周
4 TPM全员设备维护改善周
5 OEE设备综合效力改善周
6 SMED快速换模改善周
7 Poke-Yoke防错技术改善周
一次快速改善活动一般由10-15个团队成员组成，由项目 顾问培训和全程辅导，并在1周内完成改善项目，故称之为改 善周。
快速改善周的特点
快速改善周的特点： 1、时间周期：5天
时间周期
精益生产培训(精选)
精益生产培训(精选)一、教学内容二、教学目标通过本节课的学习，学生能够掌握精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，了解精益生产在企业中的应用案例，提高学生的精益生产知识和实践能力。
三、教学难点与重点教学难点：精益生产的核心工具的运用和实施步骤的掌握。
教学重点：精益生产的基本概念和企业在实际中的应用案例。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材《精益生产培训》精选、笔记本、笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一个企业的生产流程为背景，引导学生了解精益生产的重要性。
2. 基本概念讲解：通过PPT展示和讲解，使学生了解精益生产的基本概念。
3. 核心工具讲解：详细讲解精益生产的核心工具，如5S、看板、TPM等，并通过实例进行分析。
4. 实施步骤讲解：讲解精益生产的实施步骤，如生产流程优化、生产线平衡等，并结合实例进行说明。
5. 应用案例分享：分享一些成功的精益生产应用案例，让学生了解精益生产在企业中的实际应用。
6. 随堂练习：布置一些与精益生产相关的练习题，让学生进行思考和巩固。
7. 作业布置：布置一些有关精益生产的作业，让学生在课后进行深入学习和思考。
六、板书设计板书设计主要包括精益生产的基本概念、核心工具、实施步骤和应用案例等内容，用简洁明了的语言和图示展示给学生。
七、作业设计作业题目：1. 请简述精益生产的基本概念。
2. 请列举出精益生产的核心工具。
3. 请解释一下精益生产的实施步骤。
4. 请分享一个你了解的精益生产在企业中的应用案例。
答案：1. 精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本。
2. 精益生产的核心工具包括5S、看板、TPM、SMED等。
3. 精益生产的实施步骤包括生产流程优化、生产线平衡、标准化作业等。
4. 精益生产在企业中的应用案例可以是某汽车制造公司通过实施精益生产，提高了生产效率和质量，降低了成本。
八、课后反思及拓展延伸课后反思：本节课通过实践情景引入、基本概念讲解、核心工具讲解、实施步骤讲解、应用案例分享等环节，使学生了解了精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，并通过随堂练习和作业布置，让学生巩固所学知识。
精益生产培训
精益生产培训：提高企业竞争力的有效途径一、引言在当今激烈的市场竞争中，企业要想脱颖而出，提高自身的竞争力，必须不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
精益生产作为一种高效的生产方式，已被众多企业所采用。
本文将重点介绍精益生产培训的目的、内容和方法，以及如何通过精益生产培训提高企业的竞争力。
二、精益生产培训的目的1.提高员工素质：通过培训，使员工掌握精益生产的理念和方法，提高员工在生产过程中的问题解决能力和创新意识。
2.优化生产流程：通过培训，使企业掌握精益生产的工具和技术，找出生产过程中的浪费现象，消除浪费，提高生产效率。
3.降低成本：通过培训，使企业掌握成本控制的方法，降低生产成本，提高企业盈利能力。
4.提高产品质量：通过培训，使企业掌握质量管理的方法，提高产品质量，提升企业品牌形象。
5.提高企业竞争力：通过培训，使企业掌握精益生产的系统方法，提高企业在市场中的竞争力。
三、精益生产培训的内容1.精益生产理念：培训员工了解精益生产的起源、核心理念和基本原则，使员工认识到精益生产对企业发展的重要性。
2.精益生产方法：培训员工掌握5S、TPM、看板管理、价值流分析等精益生产工具和方法，提高员工在生产过程中的问题解决能力。
3.流程优化：培训员工掌握流程优化的方法，找出生产过程中的瓶颈和浪费现象，制定改进措施，提高生产效率。
4.成本控制：培训员工掌握成本控制的方法，降低生产成本，提高企业盈利能力。
5.质量管理：培训员工掌握质量管理的方法，提高产品质量，提升企业品牌形象。
6.精益生产实施策略：培训员工掌握精益生产实施的步骤和策略，确保精益生产在企业内部的顺利推进。
四、精益生产培训的方法1.理论培训：通过课堂讲解、案例分析、小组讨论等形式，使员工掌握精益生产的理念和方法。
2.情景模拟：设置实际生产场景，让员工在实际操作中体会精益生产的方法，提高员工的问题解决能力。
3.在职培训：结合员工的工作岗位，进行针对性培训，使员工能够将所学知识运用到实际工作中。
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精 益 生 产
空 转
浪费！！
有附加价值 合理!!
磨 豆 漿
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
工厂中存在的浪費
(七)、库存的 浪費 (一)、等待的 浪費
(六)、制造过 多(过早)
(二)、搬运 的浪費
(五)、加工的 浪費
(三)、不良品 的浪費 (四)、动作 的浪費 实施精益生产，全面提升竞争力！
太 心 急 了!
惨 啊 ….
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
我 不 要 减 了， 烦 啊
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
别着急，减肥还是有希望的，只是要找对方法….
滑板运动很 新潮！
跑跑步也不 错啊！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
正确的减肥方法：
1、目的清晰
使工作象河流 一样流动起来
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
1、价值的认识：请大家想一下：我们去医院看
病，对我们最有用的（即最有价值的）事情是什么？
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
去医院看病的价值时间图
等待
等待
实施精益生产，全面提升竞争力！
•
X 100%
•
价值流
概念 订单 在用
Action
多个工厂/ 供应链
单个工厂
Action Action
投产 交付 再用
工序
Action
Action
Action
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
3、流动：关注流程
企业的生产流程包括：
订 单 处 理 采 购 下 单 供 应 商 备 料 运 输 来 料 检 验 原 料 存 储 搬 运 和 等 待 加 工 检 验 及 返 工 成 品 存 储 成 品 发 运 货 款 回 收
精益企业
消除浪费降低成本 库存降低
全 面 生 产 维 护 设 备 总 有 效 性
准时化生产 看板拉动 均衡混流生产 缩短生产周期 小批量生产 流动生产
全 面 质 量 管 理 自 动 化 及 防 错
作业快速转换
设备布局
多技能员工
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
实施精益生产，全面提升竞争力！
1.248s TAKT
1.248s
1.248s
供应商
工厂
客户需求
每次都刚好及时！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
5、追求卓越
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
构筑精益企业之屋
精益生产其核 心内容是：在强大 的生产资源的基础 下，通过各种手段 来达到削减库存、 节省人手、排除一 切浪费、提高产品 竞争力的生产制造 策略。 精益生产及其 延伸出来的精益设 计、精益制造、精 益库存等等精益生 产管理体系。
展道路的一个必要的选择！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
精益思想的五个原则
Value 价值
Perfect 完美
站在客户的立场 ，来识别价值
Value Stream 价值流
客户满意 无差错生产 持续改进
精益生产系统
识别从接单到发货过 程的一切活动
Demand Pull 需求拉动
按需求生产
制造周期 交付周期
TAKT 1.248s 客户需求 月度客户需求：150 万台； 月工作日： 工厂 26 天；
<1.248s
供பைடு நூலகம்商
<1.248s
日工作小时： 20 h。
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
4、快速响应客户的拉动系统
JIT目标：
在正确的时间 以正确的方式 按正确的路线 把正确的产品 送到 正确的地点，
精益生产（Lean Production LP），又称精良生产。其中：
“精”：表示精良、精确、精美； “益”：表示利益、效益等等。 精益生产：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、 缩短生产周期和改善质量的目的 就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺 陷、零 库存进军。
实施精益生产，全面提升竞争力！
2、方法正确
3、目标明确
4、坚持不懈
=苗条身材！！！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
我要 减肥！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
“精益”释义：
形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的， 肥大的，软的
精 益 生 产
精益思想
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
先 看 我 的 吨 位， 嘿 嘿
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
哎，哎，怎么不听使唤
再 看 我 怎 么 骑 车！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
我 要 减 肥！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
》
世界上仍何一家 汽车制造商
知道这是为什么吗？
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
精 益 生 产 的 楷 模
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
丰田作为“精益生产方式”的创造者，精益生产为其带
来的是高速发展，使其成为各大公司学习的榜样！
而对于志在远航的“东江” 来说，实施精益生产，全面提 升竞争力，是我们走上快速发
全世界开发汽车速度最快的公司，其设计耗时 不过12个月，而其他竞争对手通常得2~3年；
被事业伙伴和竞争对手视为高品质、高生产力、制造 速度和灵活弹性的典范
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
丰田现为全球第二大汽车制造商，但是….
丰田目前 的利润
》
通用
+
克莱 斯勒
+ 福特
丰田目前赢 利的能力
均衡生产
按照节奏提料 均衡生产（负 荷均匀生产） 平衡生产线
TAKT
1.248s
1.248s
1.248s
供应商
工厂
客户需求
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
精益法则之七：注重培养员工
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
精益法则之八：通过学习，不断改进
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
企业实行精益 参与市场竞争及全球化的需要
在你漫不经心的时候，你的对 手已从蜗牛变成了敏捷的豹子 竞争的加剧，WTO的加入，政府 保护功能的消失，是所有的企业从 臃肿低效中苏醒过来的时候了 不能错失的第二次工业革命， 精益生产是打造企业竞争力的利器
• • • • •
快速并准时交货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村”
精 益 生 产
去医院看病的增值比：
非增值时间 在医院的总时间
非增值活动 增值活动
增值比＝
1:6
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
2、价值流 vs 价值流管理
• 价值流： 将一种产品或一组产品从原料状态加工成客户可 以接受的产成品的一整套操作步骤（既包含增值部分，增值比： 也包含非增值部分） 价值流管理： 增值时间 用来实施根据TPS方式得来的精益化概念和工具 有序改善的过程。价值流管理的目的是使那些价值流 = 制造周期 中阻碍产品顺畅、连续地流动的浪费现象减少到最小 程度。 价值流图： 在直观上反映某一特定产品系列的物流和信息流
总 装 客户
物料超市
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
精益法则之六：强调生产均衡化
需求
• • • • • • 生产节拍 装箱节拍 安全库存 缓冲存货 产成品超市 无人看管的 生产线 • • • • • • • • • •
流动
连续流动 • 生产单元 • 生产线平衡 • 标准化工作 快速换型 自主维护 加工过程中的超市 看板系统 先进先出通道 生产作业计划
精 益 生 产
精益法则之三：推崇目视管理
现场目视 管理
生产 看板
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
精益法则之四：标准化作业
标准化作业是效率和品质的保证！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
精益法则之五：实施拉动式生产
根据客户的需求决 定自己的生产量！
零部件加工
物流方向 补充信号 看板工作指令
精 益 生 产
精益法则之一：顾客至上 客户的需求永 远是第一位的
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
精益法则之二：消除浪费 观念
在企业里，凡是不能产生附加价值 (不能赚钱)的行为就是浪費. 除了使产品增值所需的材料，设备和 人力资源之绝对最小量以外的一切东西
任何非必需的东西！ 任何非增值的东西！
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
这个牌 子的车 熟悉吧， 你看看 大街上 有多少 这这个 标志的 车，知 道为什 么吗？
实施精益生产，全面提升竞争力！
精 益 生 产
看看丰田公司04年业绩：
1、销售收入：1兆2636亿元RMB，增长率 11.6%； 2、营业利润：1218亿元RMB， 3、税前利润：1290亿元RMB， 4、净 利 润：849亿元RMB， 增长率 31.1%； 增长率 44.0%； 增长率 54.8%；