001PPAP专项培训教材
01-PPAP培训教材
1. 设计记录
必须有所有销售产品的设计记录 设计记录包含下列档案及书面文件：
CAD/CAM 零件图纸 有关的工程文件或规范
2. 任何授权的工程更改文件
供方必需具有尚未记入设计记录中、但已 在产品、零件或工装上体现出来的任何授 权的工程更改文件。
3. 要求时的工程批准
在设计记录有规定时，供方必须具有顾客 工程批准的证据。
适用于散装材料、生产材料、生产件或维 修件的内部和外部供方现场。对于散装材 料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。
标准目录中的生产件或维修件的供方必须 符合PPAP，除非顾客正式特许。
PPAP的过程要求
用于PPAP的产品必须取自重要的生产过 程，该过程必须是1至8小时的生产，且规 定的生产数量至少为300件连续生产的部 件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
质量指标
Cpk：稳定过程的能力指数
Ppk：过程性能指数
短期研究：过程稳定后，才可计算Cpk。产 品符合客户要求，但过程不稳定者，只可计 算Ppk
9. 初期过程研究（续）
Ppk > 1.67
满足顾客要求
1.67 ≧ Ppk ≧ 1.33
4. 设计FMEA（DFMEA）
负责设计的供方必须依据QS - 9000第三 版要求拟定设计FMEA
5. 过程流程图
供方必须使用规定的格式制定过程流程图 拟定生产流程步骤及顺序 可采用系列产品共享过程流程图
6. 过程FMEA
供方必须依据QS - 9000第三版要求拟定 过程FMEA
7. 尺寸结果
该过程必须在生产现场使用与生产环境同 样的工装、量具、过程、材料、操作人员 进行生产的生产件。
来自于不同过程或生产线的零件应分开测 量及测试。
PPAP培训教材
PPAP培训教材谢耿 2014.11.22目录1、PPAP基础知识 2、PPAP提交要求 3、PPAP提交等级 PPAP提交状态 5、记录保存 术语定义第一章：PPAP基础知识PPAP 目的和适用性PPAP目的： 用于确定组织是否已完全理解了客户工程设计记录和规范的所有要求， 以及该过程是否有潜力在实际的生产运作中，依报价时的生产节拍， 持续生产满足顾客要求的产品。
PPAP适用性： 适用于提交生产件、服务件、生产原料和散装材料的组织的内部和外 部现场。
散装材料不提交PPAP，需要授权的顾客代表规定。
PPAP发展 Feb.1993 V1: Feb.1995 V2; Sep.1999 V3; Mar.2006 V4.PPAP 过程流程图PPAP 提交时机PPAP的提交： 1、一种新的零件或产品，（即以前未曾提供给某个顾客的某个零件、 材料或颜色）。
2、以前所提供不符合零件的纠正。
3、由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起的产品改变。
4、表：1中的任何情况。
表：11、和以前被批准的产品或零件相比，使 用了其他不同的结构或材料。
2、使用新的或改进的工装（不包括易损 工装）、模具、成型模、模型等，补充 的或替代用的工装。
3、对现有的工装或模具进行升级或重新 布置后进行生产。
4、工装和设备转移到不同的工厂，或在 一个新增的厂址进行生产。
5、供方的零件、不同材料、或服务（如 热处理、电镀）的变更，从而影响顾客 的装配、成型、功能、耐久性和性能的 要求。
6、工装停止批量生产达到或超过12个 月，以后重新启用进行生产。
7、涉及由内部制造或由供方制造生产 件的组件，其产品和过程的更改。
8、试验/检验方法的变更，新技术的采 用（不影响其接收准则）。
附件加要求， 只针对散装材料 9、新的或现有的供方提供的新原材料。
10、产品外观属性的变更!第二章：PPAP提交要求PPAP 过程要求1、有效的（Significant Production Run)生产 用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
PPAP培训课件[1]
![PPAP培训课件[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/39e6821308a1284ac9504300.png)
什么是PPAP?
§ PPAP
Ø 生产件批准程序
“PPAP 定义了生产件批准要求，其中包括生 产材料和散装材料。”
学习改变命运,知 识创造未来
PPAP培训课件[1]
适用性
§PPAP 适用于制造以下材料或零件的所有 内部和外部供方：
Ø 散装材料 Ø 生产材料 Ø 生产件 Ø 修理用零件
§ 任何顾客都可放弃对供方提出的生产件批 准程序（PPAP）要求。
学习改变命运,知 识创造未来
PPAP培训课件[1]
PPAP - 要求的定义
§ 合格试验室的文件证明
Ø 合格试验室必须符合TS16949 7.6的要求。 Ø 外部试验室必须得到ISO 导则25或等效标准的
认可。
Ø 如果由一个独立试验室进行试验，供方应以印有试验室抬头的专用信纸 或标准的试验室报告格式来提交所进行的试验。应标明完成试验的试验 室名称、进行试验的日期、以及所用的标准。
PPAP - 要求的定义
§ 散装材料要求检查清单
Ø 该检查清单的组成内容必须得到顾客的同意。 除非在检查清单上标明为“不作要求”，否则所 有的规定要求都应达到。
学习改变命运,知 识创造未来
PPAP培训课件[1]
散装材料要求检查清单
学习改变命运,知 识创造未来
PPAP培训课件[1]
PPAP - 要求的定义
进行审核
¡ Cpk < 1.33 = 过程没有达到顾客要求，请与顾客联系以进行审核
学习改变命运,知 识创造未来
PPAP培训课件[1]
PPAP - 要求的定义
§ 初始过程研究
Ø 如果用一张 X bar & R 图来进行研究，则要求 至少有25个子集，这些子集至少包含100个来 自连贯制造的零件的读数。
PPAP讲义培训教材
PPAP要求 一、可销售产品的设计记录
二、任何授权的工程变更文件
三、顾客工程批准
四、设计FMEA
五、过程流程图
移动 储存 加工 检验 注：流程图必须包括从原料进货到成品出货过程中的所有步骤
六、过程失效模式及后果分析 PFMEA
七、全尺寸测量结果
八、材料/性能试验结果
试验分为材料试验和性能试验 所有的试验报告都应来自TS16949的
PPAP必须使用正式的工装、量具、原 材料、操作者、场地、环境和正式的生产 工艺参数。
几个概念
散装材料 生产材料 生产件 维修件 批准
散装材料
诸如粘合剂、密封剂、化学品、 涂料、纺织品和润滑剂等的物质。如 果顾客发布了一个顾客生产件编号， 那么这种散装材料就会成为生产材料 （直接装运给顾客的材料）。
4.在设备停止批量生产达到或超过12个月 以后重新启用而生产的产品。
5.涉及由内部制造或由供方制造的产品和 过程的更改，这些更改会影响用户的使用。 另外，在提交顾客之前，必须与供方就其 提出的申请达成一致。
6.新的或现有的供方提供的具有特殊特性 的原材料的新货源。
7.在没有外观规范的情况下，产品外观属性 的更改。
十二、控制计划
十三、零件提交保证书（PSW）
十四、外观批准报告（AAR）
十五、散装材料要求检查表
十六、样品产品
十七、标准样品
十八、检查辅具
十九、顾客的特殊要求
顾客通知和提交要求
顾客通知 提交要求
顾客通知
供方必须将下列任何设计和过程更改通知顾 客产品批准部门。 1.和以前批准的产品相比，使用了不同的控制 方法或材料。 2.使用新的或改进的设备或更换产线。 3.供方对原料、辅料的更改或对半成品的加工 过程的更改，如果影响到产品内质、力学性 能、表面或影响用户的加工使用。
PPAP培训资料-完整版
ppap审核技巧和经验分享
总结词
掌握审核技巧有助于发现PPAP文件中存在的问题并改进，提 高工作效率和产品质量。
详细描述
审核技巧包括明确审核目的、制定审核计划、合理分配时间 和资源、遵循审核标准、关注细节等方面。审核人员需要具 备专业知识和实践经验，能够识别和判断PPAP文件中存在的 问题，提出改进意见和建议。
ppap流程和审核要点
PPAP流程
PPAP流程包括准备PPAP文件、提交PPAP文件、审核PPAP文件、批准PPAP 文件、发布PPAP文件等步骤。
P点关注文件的完整性、规范性、准确性、可追溯性等 方面，确保文件符合客户和供应商的要求。
03
ppap关键要素
产品质量先期策划
05
ppap应用案例
ppap应用流程及实例分析
了解PPAP应用的具体流程和实例分析
PPAP应用流程包括8个步骤：明确项目目标、制定实施计划、资源准备、现场实 施、监控与评估、持续改进、定期汇报和总结经验教训。针对每个步骤，提供具 体实例分析，例如明确项目目标时需要考虑关键绩效指标等。
ppap在生产中的应用和效果
优点总结
缺点总结
PPAP（Production Part Approval Process）是一种有效的生产件批准 流程，它确保了生产过程中的产品质 量和可追溯性。通过PPAP流程，供 应商可以在生产过程中对产品进行持 续改进和质量保证，同时客户可以确 保供应商提供的产品符合其要求和规 格。
PPAP流程也存在一些缺点。首先， 流程的执行需要大量的时间和资源， 这可能导致供应商和客户之间的成本 增加。其次，PPAP流程的某些要求 可能过于繁琐，给供应商带来不必要 的麻烦。此外，PPAP流程仅关注生 产过程，而忽略了产品设计、开发和 供应商管理等环节，这可能导致流程 的局限性。
PPAP培训教材(PPT-61页)
d by QE
4.2.9.1
Cpk----稳定流程的能力指数。 Ppk----表现指数。 在流程稳定时，若以往数据或现存的初始数据足以绘
制控制图（至少100个独立样品），则可计算出Cpk， 对长期不稳定但输出满足规范和预期模式的流程可使 用Ppk。当数据不够时（<100个样品），联络客户以制 定合适的计划。 应进行测量系统研究以理解测量误差对测量研究将产 生怎样的影响(参考测量系统分析手册)。
应使用生产环境中的工具、设备、流程、物 料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每 一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有 代表性的部件进行测试。
d by QE
4.2 PPAP要求
供应商应满足所有指定的要求（比如设计记录、spec），若 任一结果超spec，供应商应无须递交部件、文件和/或记录。
d by QE
4.2.2 授权的工程更改文件
Any Authorized Engineering Change Documents 授权的工程更改文件
对尚未记载在设计记录但已加入在产品部件或工具 里的工程更改，供应商应有授权的工程更改文件。
d by QE
4.2.3 工程认可（如要求）
Engineering Approval,when Required 工程认可（如要求）
➢ 3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、 改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产 品/流程的改变），除了更换或整修易损工具 。
d by QE
➢ 4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另 一厂迁来）
➢ 5、当提供外发产品，原材料 及其它服务（如 电镀等）的外发供应商改变，导致客户产品的 安装、外型、功能、寿命、性能受影响时。
d by QE
PPAP培训资料完整版
在开始答题前，要仔细阅读题目， 理解题目的要求和考察的知识点。
合理分配时间
考试时间有限，要根据自己的答题 进度合理分配时间，不要在某一道 题目上花费过多的时间。
注意细节
答题时要注意细节，特别是对于一 些选择题和判断题，要仔细审查每 一个选项。
检查答案
完成答题后，要仔细检查答案，确 保没有遗漏和错误。
包括PPAP基本概念、生产流程、 检验流程、文件管理、审核技巧等 。
培训师资力量
师资背景
01
本课程讲师具有丰富的PPAP实战经验，熟悉汽车行业生产流
程和质量控制要求。
培训方式
02
采用理论与实践相结合的教学方式，包括讲解、案例分析、小
组讨论、角色扮演等。
学员反馈
03
课程结束后，将对学员进行问卷调查，及时了解学员对培训效
ppap认证
为了提高企业员工在生产过程中的规范性和标准化程度，推广和实施ppap（生产 件批准程序）认证制度。
目标
通过培训课程和实际操作，使员工掌握ppap的相关知识和技能，提高生产效率和 产品质量，同时降低生产成本和风险。
项目实施计划与内容
计划
制定培训计划，包括培训内容和时间安排，邀请ppap领域的 专家进行授课，组织学员进行实际操作和案例分析。
2023
ppap培训资料完整版
目录
• ppap概述 • ppap考试准备 • ppap认证培训课程 • ppap认证培训实践项目 • ppap认证考试技巧 • ppap认证应用与发展
01
ppap概述
ppap是什么
PPAP（Production Part Approval Process）是一种制造业 生产过程批准程序，用于确保供应商在生产过程中能够满足 客户设定的性能和可靠性标准。
PPAP培训资料完整版ppt经典培训教材
引言-途径
S=组织必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场 所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R=组织必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有 要求时应易于得到。
*=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
• “必须”（SHALL）表示强制的要求。
• “应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。 • 标有“注”（NOTE）的段落指作为对相关要求的进一步理解和说明。 • “注”中的“应”（ SHOULD）只有指导性的含义。
4
引言-文件提交要求及提交等级(表I.4.1)
具体要求
等级1
1．可销售产品的设计记录
R
对于专利部件/详细资料
R
对于所有其它部件/详细资料 R
2．工程更批准，如果要求 R
4．设计FMEA（见Ⅰ.2.2.4） R
5．过程流程图
R
6．过程FMEA
R
7．尺寸结果
R
8．材料、性能试验结果
等级2 S R S S R R R R S S R R S R S S R
S R R R
提交等级
等级3 等级4
S
*
R
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
*
S
R
S
*
R
*
S
*
R
*
R
*
S
*
等级5 R R R R R R R R R R R R R R
PPAP培训教材-第四版
ABAR的填写应准确、完整，并 经过相关人员审核和批准，以确
保信息的真实性和准确性。
04 PPAP实施流程
CHAPTER
提交前的准备工作
确定产品范围
明确PPAP所涵盖的产品范围，包括零件、组件、总成等，确保所有相关文件和记录的完 整性和准确性。
建立PPAP文件清单
根据产品和工艺的特性，建立PPAP所需提交的文件和记录清单，包括工艺流程图、控制 计划、FMEA等。
适用于所有新零件和材 料。
适用于所有生产过程、 产品和材料的变更。
适用于所有生产零件和 材料的供应商。
PPAP文件的要求
供应商必须在生产零件或材料之前提 交PPAP文件。
PPAP文件必须包括以下内容：PPAP 封面、概述、零件提交保证书、过程 流程图、FMEA、控制计划、测量系 统分析、初始过程能力研究等。
解决方案
供应商应合理安排时间，确保在规定时间内提交PPAP文件。如有 延误风险，应及时通知相关人员并寻求解决方案。
PPAP审核不通过
总结词
不符合客户要求
详细描述
PPAP审核不通过通常意味着供应商提交的文件不符合客户的要求或标准。这可能是因为文件内容有误、数据不准确 或格式不规范等原因。
解决方案
供应商应仔细听取审核意见，针对问题进行整改，并重新提交PPAP文件。同时，供应商应加强与客户的 沟通，明确了解客户的要求和标准，以便更好地满足客户需求。
加强供应商管理，提高PPAP质量
供应商资质审核
严格审核供应商的资质和能力， 确保供应商具备提供高质量 PPAP资料的能力。
供应商培训与交流
加强与供应商的培训和交流，提 高供应商对PPAP要求的理解和
执行能力。
PPAP知识培训课件(ppt文档)
求的产品；
13
物流部-PPAP知识培训
㈥生产件批准程序(PPAP)提交内容(第三等级提交)
1、设计记录：
①有设计开发的企业：是否有工程变更的权利（在不经过
顾客允
许的情况下，可以改变产品的外形、尺寸等）、设计责任：产 品出问
题后谁承担责任。(图纸、引用标准、技术规范都要提交)；
②无设计开发的企业：（一般不提交）顾客来图加工：外
观、尺寸、功能、性能、公差、材料，没有任何变更的权利。
不管谁（顾客、组织）有设计责任，必须确保唯一的设计图纸 版本号：不能顾客一套，组织一套,两套图纸还不一样！
1、PPAP必须提交的四种情况： ①新产品或新零件 ： 根据新产品导入，针对APQP进行，结合工厂新产品开发进行讲
解； ②以往提交的零件不合格的处理 ： 举例：工程更改、工程批准、PPAP提交的完全批准、临时批准、
拒收 实例进行讲解； ③设计图纸的变更（重大的设计变更）： 结合人本集团技术中心、工厂重大变更实例进行讲解； ④散装材料：（汽油、煤油、机油、防锈油/水、润滑脂/油进
5
物流部-PPAP知识培训
㈠质量管理体系的五大工具手册(相互关联性)
3、当FMEA分析中，当风险顺序数高时需用过程统计的方法分 析解决相关问题，FMEA和SPC是相关联的；PPAP、MSA、SPC、 FMEA都在围绕着APQP转 ，APQP体现了产品的整个实现过程。
6
物流部-PPAP知识培训
11
物流部-PPAP知识培训
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ISO/TS16949:2009汽車行業品質管制體系生產件批准程序Production Part Approval Process（第四版）培訓教材四海同方技術諮詢有限公司Hubei STC Management Consulting Co, ltd☆☆目錄☆☆一、引言 (2)二、總則 (2)三、PPAP的過程要求1、設計記錄 (4)2、工程更改檔 (4)3、工程批准 (4)4、設計失效模式及後果分析（設計FMEA） (4)5、過程流程圖 (4)6、過程失效模式及後果分析（過程FMEA） (4)7、全尺寸測量結果 (4)8、材料/性能詴驗結果的記錄 (5)8.1材料詴驗記錄 (5)8.2性能詴驗記錄 (5)9、初始過程研究 (5)9.1總則 (5)9.2品質指數 (6)9.3初始研究的接受準則 (7)9.4不穩定過程 (7)9.5單側規格或非正態分佈的過程 (7)9.6無法滿足接受準則時的策略 (7)10、測量系統分析研究 (8)11、合格實驗室的要求 (8)12、控制計畫 (8)13、零件提交保證書（PSW） (8)13.1零件重量（品質） (8)14、外觀件批准報告 (8)15、散裝材料要求檢查表 (9)16、生產件樣品 (9)17、標準樣品 (9)18、檢查輔具 (9)19、顧客特殊要求 (9)表1.4.1保存/提交要求 (10)四、零件提交狀態1.5.1總則 (11)1.5.2顧客PPAP狀態 (11)五、表格1、供方管理更改檢查表/批准書 (12)2、（福特汽車公司）供方工程批准申請書 (13)3、功能性能的工程批准書 (14)4、零件提交保證書 (15)5、外觀批准報告 (16)6、尺寸報告 (17)7、材料詴驗報告 (18)8、性能詴驗報告 (19)散裝材料要求檢查表 (20)一:引言目的生產件批准程式(PPAP)規定了生產件批准的一般要求,包括生產和散裝材料。
PPAP的目的是用來確定組織是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規範的所有要求，並且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。
適用性PPAP必須適用於散裝材料、生產材料、生產件或維修件的內部和外部組織現場。
散裝材料不要求PPAP，除非顧客有要求。
二:總則組織必須對下列情況獲得顧客產品批准部門的批准1、一種新的零件或產品（以前未曾給某個顧客的某種零件、材料或顏色）2、對以前提交不符合零件的糾正。
3、由於設計記錄、規範或材料方面的工程更改引起產品改變。
4、當使用了不同加工方法或材料或工裝設備轉移到新廠址等情況出現。
三、PPAP提交要求PPAP提交時,必須取自於有效的生產,即該生產過程是1到8小時的量產,生產現場使用的工裝、量具、過程工藝、材料和操作人員與量產一樣。
且規定的生產數量至少為300件連續生產的零件,除非經授權的顧客代表的另行規定。
散裝零件，沒有具體的數量要求，但提交的樣件必須是穩定的加工過程。
1、設計記錄組織必須具備配有可能銷售產品的設計記錄,包括部件的設計記錄或可銷售產品的詳細資訊.這裏所指的設計記錄, 如CAD/CAM數學資料,零件圖紙規範等是以電子檔案形式存在,如數學資料,則組織必須製作一份檔拷貝.(如:帶有圖例、幾何尺寸與公差［GD&T］的表格、圖紙)來確定所進行的測量注1:對於任何可銷售的產品、零件或部件，無論誰具有設計責任，應只有唯一的設計記錄。
設計記錄可引用其他的檔來形成該設計記錄的部分。
注2：對於散裝材料，設計記錄可以包括原材料的識別、配方、加工步驟和參數，以及最終產品的規範或接收準則。
如果尺寸結果不適用，那麼CAD/CAM的要求出不適用。
組織必須提交按顧客要求完成的材質報告，並且資料符合顧客要求。
2、任何授權的工程更改檔組織必須具有尚未設計記錄中、但已在產品、零件或工裝上體現出來的任何授權的工程更改檔。
3、顧客工程批准在設計記錄有規定時，組織必須具有顧客工程批准的證據。
注：對於散裝材料，在散裝材料要求檢查表上“工程批准”一欄有批准的簽字而且/或者在顧客批准的材料清單中包括該材料即可滿足本要求。
4、設計失效模式及後果分析（DFMEA），如果組織有產品設計職責組織對於所負有設計責任的零件或材料，必須按照要求進行設計FMEA分析。
對於散裝材料，當散裝材料要求檢查表上要求時必須在進行設計FMEA之前準備一份設計矩陣表。
5、過程流程圖組織必須具備使用組織規定的格式、清楚地描述生產過程的步驟和次序的過程流程圖，同時應適當地滿足顧客規定的需要、要求和期望。
對於散裝材料，相對於過程流程圖的等效檔是一份過程流程的描述。
6、過程失效模式及後果分析（過程FMEA）組織必須按照顧客特殊要求，進行過程FMEA開發。
7、控制計畫組織必須具備規定用於程序控制的所有控制方法的控制計畫，並應符合顧客規定的要求。
有些顧客會要求批准控制計畫。
8、測量系統分析研究組織必須對所有新的或改進後的測量和詴驗設備進行適用的測量系統分析研究，如量具的重複性與再現性、偏倚、線性和穩定性研究。
9、全尺寸測量結果組織必須提供設計記錄的控制計畫要求尺寸驗證已經完成，以及其結果表明符合規定要求的證據。
對於每一個單一的加工過程，如：單元或生產線和所有地的型腔、模型、樣板或沖模，組織必須有尺寸檢查結果。
組織必須標明設計記錄的日期、更改的等級和任何尚未包括在製造零件所依據的設計記錄中的全尺寸結果清單的、經授權的工程更改檔。
組織必須在所測量的零件中指定一件為標準樣品組織必須在所有的輔助檔（例如：補充的全尺寸結果清單、草圖、描制圖紙、剖面圖、CMM檢查點結果、幾何尺寸和公差圖、或其他的與零件圖相關的輔助圖）上記錄更改的等腰三角形級、繪圖日期、組織名稱和零件編號。
根據保留/提交要求表，這些輔助材料的影本也必須與尺寸結果一起提交。
當需要使用光學分析儀進行檢驗時，提交材料廠中還必須包括描制圖紙。
10、材料/性能詴驗結果的記錄關於設計記錄或控制計畫中規定的詴驗，組織必須有材料和/或性能詴驗結果的記錄10.1材料詴驗結果當設計記錄或控制計畫中規定有化學、物理或金相的要求時，組織必須有對所有的零件和產品材料進行詴驗。
設計記錄和有關規範要求的所有詴驗均應使用簡捷的格式將詴驗的數量和每項詴驗的實際結果列出。
尚未納入設計記錄中的任何授權的工程更改檔也應進行注明。
材料詴驗報告必須說明以下內容：●被詴驗零件的設計記錄更改等級、以及被詴驗零件的技術規範的編號、日期及更改等級；●進行詴驗的日期；●材料分承包方的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批准的分承包方名單上的分承包方採購材料和/或服務（如塗裝、電鍍和熱處理）10.2性能詴驗結果當設計記錄或控制計畫規定有性能或功能要求時，組織必須對所有的零件或產品材料進行詴驗。
詴驗報告必須說明以下內容：●被詴驗零件的設計記錄更改等級，以及被詴驗零件的技術規範的編號、日期及更改等級；●尚未納入設計記錄的任何授權的工程更改檔；●進行詴驗的日期。
注：由設計記錄或相關技術規範要求的所有詴驗結果應以易於理解的形式列出，並包括詴驗的數量。
11、初始過程研究11.1總則在提交由顧客或組織指定的所有特殊特性之前，必須確定初始過程能力或性能的水準是可以接受的。
為了瞭解測量誤差是如何影響被研究的測量值，組織必須進行測量系統分析。
（見10和測量系統分析參考手冊）注1：本要求的目的是為了確定生產過程是否有可能生產出能滿足顧客要求的產品。
初始過程研究關注的是計量型而不是計數型資料。
裝配錯誤，詴驗失敗、表面的缺陷是”計數”的例子,瞭解這部分內容也很重要,但不包括在本手冊的初始研究中.為了瞭解用計數型資料監測的特性性能,需要相當長的時間收集更多的資料。
注2：估計過程能力或性能的指數將由顧客和組織取得一致同意。
下面對Cpk 和Ppk進行描述。
對於特定的過程或產品，若經顧客事前批准，也可採用其他更適用的替代方法。
注3：初始過程研究是短期的，且預測不出時間以及人、材料、方法、設備、測量系統和環境的變差的影響。
儘管這些是短期的研究，但是利用控制圖來收集和分析資料的規律性仍是十分重要的。
注4：對於能夠使用於X-R圖研究的那些特性，應該根據取自重要的生產過程的連續零件中最少25個子組的資料，並至少得到100個讀數的情況下進行短期的研究。
取得顧客同意時，可以使用來自相同的或類似過程的長期結果代替初始資料要求。
對於特定的過程，若有顧客的事前批准，可使用替代的分析工具，如單值移動極差圖。
11.2品質指數如果適用，應使用能力或性能指數對初始過程研究進行總結。
注1：初始過程研究結果領帶信賴於研究的目的，資料的正態分佈（假定正態分佈並具有雙側規範）、資料獲取方法、抽樣方法、資料的數量、表明統計受控狀態等。
該研究基於下列假設，即詴圖應用下列原理的任何人都已經學習過統計程序控制參考手冊中關於過程能力的內容，且理解從均值極差圖這一角度關於穩定性的原理。
關於下列各項的說明，可與顧客負責零件批准的部門聯繫。
Cpk-穩定過程的能力指數。
σ的估計值是依據子組內的變差確定的（R/d2或S/C4）。
Ppk-性能指數。
根據總變差估計σ值（所有單個樣本資料使用標準偏差（均方根等式），“S”）。
短期研究。
初始過程研究的目的是瞭解過程變差，而不是達到一個規定的指數值。
當可能得到歷史的資料或有足夠的初始資料來繪製控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩定時計算Cpk。
對於輸出滿足規範要求且呈可預測的波形的長期不穩定過程，應使用Ppk。
當不能得到足夠的資料時（小於100個樣本），應與顧客負責零件批准的部門取得聯繫9.3初始研究的接受準則，以制定出一個適當的計畫。
關於過程穩定性的評價以及對Ppk和Cpk的解釋，可參見統計程序控制參考手冊。
注2：對於散裝材料，如果要求,組織應就有關初始過程研究所採用的適當的技術得到顧客的同意,以便有效地確定對過程能力的估計。
11.3初始研究的接受準則注：Cpk只能用於穩定過程.11.4不穩定過程根據不穩定的性質,一個非穩定過程可能不滿足顧客的要求。
組織在提交PPAP之前，必須識別、評價、和在可能的情況下，消除變差的特殊原因。
組織必須將存在的任何不穩定過程通報顧客，且在任何提交之前，必須向顧客提出糾正措施計畫。
注：對於散裝材料，如果過去的資料表明類似的過程長期不穩定，且以前實施的措施沒能使其達到穩定，則可以不必保證糾正措施計畫。
11.5.單側規格或非正態分佈的過程對於單測規範或非正態分佈的過程，組織必須與顧客一起確定替代的接受準則。
注1：前邊提到接受準則是基於正態分佈和雙側規範（目標位於中心）的假設。
如果這假設不成立，使用這種分析可能會導致不可靠結果。
這裏提到的替代性接受準則可能要求一種不同類型指數或某種數學變換的方法。