机加工过程检验流程
机械工艺流程
机械工艺流程1. 概述机械工艺流程是指将原材料经过一系列的加工、装配和检验等环节，最终制造成零部件或产品的过程。
它是实现产品设计要求的关键环节，直接影响着产品质量、生产效率和成本控制等因素。
机械工艺流程通常包括以下步骤：材料准备、加工工艺规划、加工设备选择、加工操作、装配与调试、检验与测试等。
本文将详细介绍每个步骤的具体内容和流程。
2. 材料准备材料准备是机械工艺流程的第一步，它是指根据产品设计要求，选择合适的原材料，并进行必要的预处理。
具体流程如下：2.1 材料选择根据产品设计要求和性能需求，选择合适的原材料。
考虑材料的物理性质、化学性质、机械性能等因素。
2.2 材料检验对选定的原材料进行必要的检验，确保其符合产品设计要求和相关标准。
常见的检验项目包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、力学性能测试等。
2.3 材料预处理根据不同的材料特性和加工要求，对原材料进行必要的预处理。
对金属材料进行去氧化处理、去毛刺、退火等；对塑料材料进行干燥处理等。
3. 加工工艺规划加工工艺规划是机械工艺流程的关键步骤，它是根据产品设计要求和材料特性，确定合适的加工方法和顺序。
具体流程如下：3.1 加工方法选择根据产品的形状、尺寸、材料和加工要求等因素，选择合适的加工方法。
常见的加工方法包括铣削、车削、钻削、镗削、磨削等。
3.2 加工顺序确定根据产品的复杂程度和加工难度，确定合适的加工顺序。
通常采用先粗后精、先外后内、先大后小的原则。
3.3 工装夹具设计根据产品形状和加工要求，设计合适的夹具和模具。
夹具和模具能够确保材料在加工过程中保持稳定，并且能够准确复制产品形状。
3.4 加工工艺参数确定根据材料特性和加工要求，确定合适的加工速度、进给量、切削深度等工艺参数。
这些参数直接影响着加工质量和效率。
4. 加工设备选择加工设备选择是机械工艺流程的关键环节，它是根据产品的加工要求和生产效率，选择合适的加工设备。
具体流程如下：4.1 设备需求分析根据产品的加工要求和生产需求，分析所需的加工设备类型、数量和规格等。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制一、引言机械加工过程中的质量控制是确保产品性能和可靠性的关键步骤。
本文档旨在提供一个详细的机械加工质量控制模板，以供参考和使用。
二、质量控制流程1. 设定质量标准：明确产品质量标准和要求。
2. 设计控制计划：制定质量控制计划，包括检测方法和频率。
3. 采购原材料：选择符合规范要求的原材料供应商，并要求提供质量证明。
4. 检查原材料：对采购的原材料进行检查，确保其符合质量标准。
5. 进行加工：按照工艺流程进行加工。
6. 进行首检：对首件进行全面检测，确保产品质量达到要求。
7. 进行过程控制：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量稳定。
8. 进行末检：对加工完成的产品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
9. 进行性能检测：对产品进行性能测试，确保其满足设计要求。
10. 进行最终检验：对产品进行最终检验，确保产品质量合格。
11. 进行包装和出货：对合格的产品进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、质量控制措施1. 使用先进设备：确保加工设备的稳定性和精确性。
2. 培训员工：提供培训，确保操作人员熟悉工艺和质量要求。
3. 保持工作环境清洁：减少杂质对产品质量的影响。
4. 实施防错措施：采取措施防止错误发生，确保产品质量。
5. 实施纪律和奖惩制度：强调质量意识，对质量问题进行追责和奖惩。
四、质量记录1. 原材料检验记录：记录原材料检验结果和质量证明。
2. 首检记录：记录首件检验结果和问题处理情况。
3. 过程控制记录：记录加工过程中的检验结果和问题处理情况。
4. 末检记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
5. 性能测试记录：记录产品性能测试结果和问题处理情况。
6. 最终检验记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
五、附件1. 质量标准文件：包括产品质量标准和要求。
2. 检验工具清单：列出用于质量控制的检验工具和仪器设备清单。
3. 工艺流程图：清晰展示产品加工流程的流程图。
机加工流程及工艺
机加工流程及工艺引言机加工是指通过机械设备对工件进行切削、挤压、刻划等工艺操作的过程。
它是制造业中常见的一种加工方式，广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、船舶建造等。
本文将介绍机加工的基本流程以及常见的工艺。
机加工流程机加工的流程包括以下几个基本步骤：设计工艺方案在进行机加工之前，首先需要根据工件的形状、材料以及加工要求等因素，进行工艺方案的设计。
工艺方案包括选择合适的机床、刀具、夹具等，并确定加工的顺序和方法。
准备工件将待加工的工件固定在机床上。
这一步骤通常需要使用夹具等设备，以确保工件能够稳定地进行切削或其他操作。
加工准备在进行加工之前，需要选取合适的刀具，并通过刀具装夹在机床上。
然后进行切削速度、进给速度等参数的调整，以确保切削过程中的加工效果和加工质量。
进行机械加工根据工艺方案，使用机床上的刀具对工件进行切削、挤压、钻孔等操作。
这一步骤的具体操作内容根据工件的要求而定，可以是立铣、磨削、镗孔等多种形式。
检验和修整在机械加工完成后，需要对加工后的工件进行检验，以确保尺寸、形状等符合要求。
如果有需要，还可以对工件进行修整，以达到更高的精度和质量要求。
清洁与保养机加工完成后，需要对机床和刀具进行清洁，以去除加工过程中产生的切屑等杂质。
同时还需要对机床进行保养，以保证其正常使用和延长寿命。
常见的机加工工艺以下是几种常见的机加工工艺：铣削铣削是通过刀具旋转进行切削的一种加工方式。
它可以用于加工平面、曲面以及各种形状的工件。
铣削分为平面铣削、立体铣削和立铣三种形式，分别适用于不同类型的工件和要求。
磨削磨削是通过磨料颗粒的切削作用对工件进行加工的一种方式。
它可以用于加工高精度的工件，如光学元件、模具等。
常见的磨削方式包括平面磨削、圆柱磨削和内外圆磨削等。
钻孔钻孔是通过旋转刀具对工件进行孔加工的一种方法。
它可以用于加工直径较小的孔，如螺纹孔、盲孔等。
根据加工要求和工件的形状，可以使用不同类型的钻头进行钻孔，如中心钻、沉头钻等。
机加工过程检验流程
序号
机加工过程检验流程
责任人
作业内容
使用表单
1
生产调试 自检
NG
投入生产时，工程部先对产品进行调试，并 技术员 做自检，检验合格后首件检验；不合格继续 调试。 检验员对产品进行首件检验，检验合格，通 检验员 过操作员开始生产；检验不合格交工程部继 续调试，直到合格。 操作员加工第一件产品进行自检，检验合格 操作员 后调试。正常开机，不合格交工程部继续调 试。 操作员 操作员开始批量生产。 操作员全部进行自检，并填写相关检验结果 。
不合格标识卡
记录
备注：1，自检、首检、巡检一旦发现不合格品，检验员有权要求操作员立即停机调试，直到故障排除，检验合格为止。 2，定时自检、巡检，一旦发现不合格品，操作员应在检验员的监督下对适当时间内生产的产品进行全检，直到不能发现不合格品为止。
苏州迪凯机模铸造有限公司
2
OK OK OK
批量生产
首件
记录 NG NG
首检、自检、巡检记录表
3
自检
4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
5
定时自检
记录
操作员
首检、自检、巡检记录表
6
定时巡检
检验员 操作员定时进行巡检并填写相关检验结果。
首检、自检、巡检记录表
NG
7
OK
判定
结果判定合格，继续生产；判定不合格，立 操作员 即停机改善，通知工程部调试；将这一时间 检验员 段生产的产品进行标识、隔离，并按照《不 合格品处理程序》执行
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
制程检验流程
1、目的：为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。
2、适用范围适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。
3、定义：无4、职责：4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。
4.2 钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。
4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。
4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复印给相关部门。
4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。
5.程序内容：5.1 操作员报检、制程检验员巡检5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交加工组长审核后放置于指定位置报检。
5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。
5.1.3如零件较复杂需要超过一小时的检测时间，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期;检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。
5.2 检验标准与测量方法5.2.1车床、钻床、铣床检验标准与测量5.2.2 CNC与数控车加工检验标准与测量方法5.2.3 EDM加工检验标准与测量方法5.2.4 线割加工检验标准与测量方法5.3品质判定5.3.1经过检验若零件外观、尺寸、性能等均符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为合格。
5.3.2经过检验若零件外观、尺寸、性能等有一项或多项不符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为不合格。
5.4 品质标识检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。
机加工流程及工艺
机加工流程及工艺一、引言机加工是一种常见的制造工艺，它通过使用机械设备对工件进行切削、钻孔、铣削等加工操作，以达到预定的形状和尺寸要求。
本文将介绍机加工的基本流程及常用的工艺。
二、机加工流程1.工件准备：首先需要准备待加工的工件，通常是由金属或其他材料制成的原始零件。
工件应经过清洗和检查，以确保表面没有污垢或损坏。
2.工艺规划：在进行机加工之前，需要进行工艺规划。
这包括确定所需的切削工具、加工顺序和切削参数等。
根据工件的形状和要求，选择合适的机床和夹具。
3.装夹工件：将工件安装在机床上的夹具中，以便进行加工操作。
夹具应牢固固定工件，以确保加工过程中的稳定性和精度。
4.切削加工：根据工艺规划，使用合适的切削工具进行切削操作。
切削工具通常是钻头、铣刀、刀具等。
通过旋转、移动或振动切削工具，将工件表面的材料逐渐切除，以达到所需的形状和尺寸。
5.加工检验：在切削加工完成后，需要对加工后的工件进行检验。
使用测量工具，如千分尺、卡尺等，对工件的尺寸、平面度、圆度等进行测量，以确保加工质量符合要求。
6.表面处理：根据需要，对工件进行表面处理。
这可能包括研磨、抛光、电镀等工艺，以改善工件的表面光洁度、耐腐蚀性或装饰效果。
7.清洁和包装：最后，对加工完成的工件进行清洁和包装。
清洁工作可以通过清洗、喷气或擦拭来完成。
包装工作可以采用纸箱、泡沫塑料等材料，以保护工件免受损坏。
三、常用机加工工艺1.车削：车削是一种常见的机加工工艺，它使用车床上的刀具对工件进行切削。
通过旋转工件，同时移动切削刀具，将工件上的材料逐渐切除，以得到所需的形状和尺寸。
2.铣削：铣削是另一种常见的机加工工艺，它使用铣床上的刀具对工件进行切削。
通过旋转刀具，同时移动工件，将工件表面的材料逐渐切除，以得到所需的形状和尺寸。
3.钻孔：钻孔是一种用于在工件上钻孔的机加工工艺。
使用钻床或钻头，将刀具旋转并施加压力，以将工件材料逐渐切除，形成孔洞。
4.切割：切割是一种用于将工件切成所需尺寸的机加工工艺。
机加过程检验规程
机加过程检验规程及奖惩为完善公司管理，提高产品质量，加强机加零部件的加工管控工作；提高各操作员工的产品质量意识，避免产品在制作过程中的报废；同时完善出入库的管理，尽量避免因质量原因给公司造成损失。
经过各工序的把关，多层次责任来提高产品的质量。
一、检验总类1、零件入库前均应进行工序检验和完工检验，工序检验包括自检、首件检验、巡检和监督检验。
2、检验员负责首件检验和巡回检验及完工检验。
二、工序检验1、自检零件在加工过程中，操作者应对加工的工件进行自检。
自检必须每一件每一道工序进行。
工件加工有异常现象（如工件颜色发生变化、切屑形状发生变化、设备运转状况发生变化等）应及时自检。
自检发现制作不合格时，检验员确认或通过技术员确认可以使用的，操作工才可以进行下一道工序。
2、首件检验零件加工的每道工序在下列情况下应进行首件检验：(1) 每批零件加工开始时。
(2) 工序加工过程中更换操作者、调整工装、调整设备等工序条件发生变化。
应按工艺或其它技术文件的要求对“首件”进行检验。
即对产品的检验同时对测量工具的确认。
在自检合格后或检验员确认工序合格方可进行下一道工序。
3 、巡检每道工序批量加工过程中，工序检验员应作巡回检验，时间间隔均匀；检查操作者执行工艺或技术文件、作业方法是否正确，是否全面遵守工艺纪律。
发现不符合要求应责成其及时纠正；检查设备、工装、刀具、量具及工位器具等使用是否正确合理，精度是否满足工艺要求。
发现不符合应叫停加工，并通知车间予以纠正。
检出的不合格件应予隔离。
三、完工检验完工检验就是对产品的主要项目按照图纸及技术参数逐项进行检验，发现不合格或与图纸技术参数不符的应及时报告，经技术部工程师确认。
不合格的予以隔离，检验员填写《不合格品报告单》。
不合格品不得入库。
四、责任操作工在制作过程中，未经检验员检验产生的报废，由操作工承担损失；自检合格并经检验员检验合格的工序在完工检验时发现与图纸或技术参数不符合而产生的报废，由操作工与检验员共同承担因此产生的损失。
电气产品加工工艺及检验流程
培训材料产品加工工艺及检验流程备料——进货检验——组装——组装检验——配线——配线检验——出厂检验——包装清洁——包装前检查——包装发运质量目标：1.顾客满意率为100%2.车间：按计划应为100%完成任务,一次合格率应为98%以上,出厂合格率应为100%3.物资进货应为100%,供应应为100%4.维护、质检应为100%5.设计差错率应为0%生产部职责1.生产计划的编制组织和落实2.生产设备环境的管理3.特殊工序技术参数的监控4.负责不合格品的返工5.负责半成品、成品的标识工作6.严格按照操作流程、生产工艺进行生产7.严格产品的自检、互检、专检制度8.按照规定保养设备,维护适宜的工作环境9.做好安全生产和劳动保护检验部1.定义：检验就是通过观察和判断,当时结合测量和实验进行符合性评价,根据产品标准对原材料进行检验2.质量检验：产品的质量特性进行观察测量实验并将结果和规定的要求进行比较以确定每项质量特性合格情况和技术性活动3.基本要点：1)要求依据2)质量是在产品实现过程中形成主要功能：A．鉴别功能：是把关的前提,检验的基础B．把关功能：剔除不合格品C 预防功能：1.通过过程能力、工序启动预防功能2.通过工序自己和巡检发现问题并及时更正D．控制有效性信息写出报告并报有关部门作出依据4.步骤1)根据仪表、步骤、方法准备检验,熟悉规范、标准2)检验的样品列出清单3)测量与试验4)记录：通过表格记载作为依据5. 比较与判定：根据记录进行比较判定是否合格6. 确认和处置：对确认的结果进行处置7. 产品验证：对产品实现过程中形成的产品进行观察测量试验后所提供的质量凭证8. 主要内容：1)检查提供的质量凭证2)检查、校验凭证有效性9 检验记录要求：1)如实、完整、清晰2)产品名称、型号、数量、编号3)检测的技术依据4)检测项目、技术要求的规定值、检测观测值5)检测的时间、人、核实签名、6)页数和页次10.检测报告的基本要求：1 格式要统一,编号统一,日期、数据、环境编制通过负责人校核批准2 检验报告有检测人编制,经审核人审核后有技术负责人批准,有权判定产品是否合格11 检验类别：1)自检：由操作者对自己所加工的本道工序按工艺操作规程进行检验2)互检：操作者可请同道工序或下一道工序人员互相检验,二人操作时二人互检3)专检：自互检合格后交由专检人员进行检验,负责人应对本道工序负责4 成品：由专业检验人员进行检验,产品完工后由专职检验人员对产品的外观及性能进行全面的检验,并做好记录不漏、错检组装工艺要求1. 元部件外观完好、无缺损2. 选用合适的紧固件,紧固件无松动弹垫平了为最佳平垫、弹垫、螺母固定后露出3-5扣最佳,特殊情况除外3. 部件型号及数量与图纸要求一致4. 安装位置与图纸相符配线工艺要求1. 各种线缆按图纸要求使用并正确2. 线把顺直、平滑、外形美观、3. 线无损伤、无断线、无死弯4. 用对号器检查通断,配线应与图纸相符焊接工艺要求1.焊接无漏焊、虚焊、错焊2.焊点表面光洁圆滑而无毛刺、无焊瘤、锡点光亮、锡量适中3.锡和被焊物融合牢固,接触良好4.焊线后外观、绝缘无损伤总装工艺要求1.柜体内部及元部件表面清洁2.技术文件及附件与图纸要求一致3.技术文件与附件绑扎结实组装工艺过程1.装配前,应按照安装图纸要求认真核查零、部、整件和元器件、紧固件的型号、规格、牌号、数量、是否与图纸要求相符,不符不用2.按照图纸要求对各类装配件进行外观质量检查,外观不合格的装配件不能进行装配,测试性能不合格的装配件不能进行装配3.合理安排装配件顺序4.零部件安装过程中不允许出现裂痕、凹陷、翻边、毛刺和压痕等缺陷;因装配原因使涂层造成局部损伤时,允许采取相应的措施补救5.电路板安装器件时,应先低后高,先轻后重6.选择合适的工具进行装配配线工艺过程一．安装准备1. 阅读图纸,考虑线路排线方案;2. 领取与图纸要求相符合的芯线及标记套、线鼻、行线槽等;3. 按接线图核对辅助回路元件是否配齐、正确,检查元件表面二．质量状况;安装过程及工艺要求1．按配线途径量线,正确落料;且两端做好记号或套上标记套,即按配线途径进行敷设;应做到横平竖直,层次清楚,用扎带捆扎时应注意形状美观,保持线束平直挺括,捆扎时扎带应锁紧,绝缘层无损伤,扎带锁头位置一般放在侧边上角处;也可将线敷设在专为配线用的塑料行线槽内;此时,只需将芯线清理整齐而毋需捆扎;2.芯线在敷设途中可依次分出或补入需要连接的芯线而逐渐形成总体线束与分支线束;3.导线应按接线图正确接至各电器元件及端子上;在接上前应套上标记套;将多余的芯剪去,用剥线钳剥去适当长度的绝缘层,并除去芯线表面的氧化膜及粘着物;BV型导线根据连接螺钉大小弯制羊眼圈,弯圈的方向应与螺丝紧固的方向一致;BVR型导线则在端头套上适用的接线鼻,用压线钳液压钳压紧后搪锡;将羊眼圈或接线鼻接于所接端头上旋紧螺钉;4 .元器件的金属外壳必须有可靠接地;三．工艺要求1. 线路敷设布置时,总体线束与分支线束应保持横平竖直、牢固、清晰美观;2. 线束原则上应避免在发热元件上方敷设;3. 塑料行线槽的配置可只配置于纵向或横向总体线束,分支线束不配置;4. 线束敷设途中,遇有金属障碍物时,则应弯曲绕过,导线与金属间应保持4mm以上;5. 当线束穿过金属件时,金属件上一般要套橡皮圈加以防护;如防护有困难时,线束必须包以缠绕管;6. 线的敷设不允许从母线相间或安装孔穿出;7. 导线的固定1导线用支架及线夹固定;支架的间距：低压柜一般情况下,横向不超过300mm,纵向不超过400mm；高压柜一般情况下,横向不超过500mm,纵向不超过600mm;2安装线夹时,可按芯线数量之多少选用不同规格的线夹;凡是不接线的螺钉应全部紧固,以防止螺钉脱落;3 线束固定要求牢固,不松动;在2个固定点外不容许有过大的颤动,当线夹与线束间有空档时,可用残余线头去填补,并可适当加垫塑料或黄蜡绸,以防止松动;8. 过活门处之线束,应将一端固定在柜箱的支架上,另一端固定在活门的支架上,这一段线束的长度应是活门开启到最大限度时,两支架间距离的～倍;并弯成U形,外面套上缠绕管,以保证活门在开启过程中不损伤导线;9. 过门处若芯线数目较多时,为保证活门开闭顺利,及避免损伤导线,可从二处或二处以上过门;10. 扎带的位置,两扎带捆扎距离一般在100～150mm左右特殊情况除外要求一台产品内或一产品段内距离应一致;在线束始末两端弯曲及分线前后,必须扎牢,而在线束中间则要求均匀分布;11. 线束或芯线的弯曲,不得使用尖口钳或钢丝钳,只允许使用手指或弯线钳,以保证导线的绝缘层不受损坏;12. 所有仪表、继电器、电器设备、端子排及连接的导线均应有完善、清楚、牢固正确的标记套号码管,元件本身的连接可不用标记套;13. 芯线接好后,从接头点垂直方向看去应无羊眼圈导体外露;14. 同一端头一般只能接一根导线,严禁同一端接三根或三根以上导线;若需要接二根导线时,两导线之间应垫以精制平垫圈;15. 导线接入电度表时,应将导线剥去一段绝缘层,对折后插入接线盒孔内;导体在接线盒内应有足够长度,确保二只螺钉全部接触,然后将二只螺钉全部紧固;16. 接至发热元件的一端,导线应套一段瓷珠套;17. 线接在端头上应有防松装置;所有接头螺母及螺钉上紧应使用合适工具,螺母螺钉上紧后不应有起毛及损坏镀层现象;18. 芯线接入母线时,需在母排上钻φ6的孔,用M5螺钉连接;19. 线束与带电体之间的距离不得小于表1所列数据;线束与带电体之间的距离表1电压kV 距离mm 电压kV 距离mm15 9075 100端子排1 . 端子排的始端必须装可标出单元名称的标记端子；同一端子排不同安装单位间也要装标记端子,以便分隔;2. 每一安装单位的端子排的端子都要有标号,字迹必须端正清楚;3. 端子排必须写上顺序号,若不能写顺序号的必须每隔5档用记号笔涂上记号,以便查对;4. 端子排由于空间的限制安装困难时,可分二排或多排进行安装;5. 每只端子接线螺钉只允许接一根导线,连接端子要用连接片,不接导线的螺钉也必须拧紧;质量检验1. 检查所装电器元件及其附件是否安装牢固端正,是否符合电器元件之技术条件所规定的要求;2. 检查接头是否牢固、配线是否符合工艺要求并用对线灯检查接线是否正确;电烙铁使用方法电烙铁的握法1 反握法,就是用五指把电烙铁的柄握在掌内;此法适用于大功率电烙铁,扞接散热量较大的被焊件;2 正握法,此法使用的电烙铁也比较大,且多为弯形烙铁头;3 握笔法,此法适用于小功率的电烙铁,焊接散热量小的被焊件,如焊接收音机、电视机的印刷电路板及其维修等;一般来说,电烙铁的功率越大,热量越大,烙铁头的温度也就越高;一般的晶体管、集成电路电子元器件焊接选用20W的内热式电烙铁足够了,功率过大容易烧坏元件,因为二极管、三极管结点温度超过 200℃就会烧坏;但以搭棚焊为主的胆机制作中,电烙铁功率要大些,可在35W-45W中选择,甚至可以更大;值得注意的是,线路焊接时,时间不能太长也不能太短,时间过长也容易损坏,而时间太短焊锡则不能充分融化,造成焊点不光滑不牢固,还可能产生虚焊,一般来说最恰当的时间必须在～4s内完成;焊锡是一种易熔金属,最常用的一般是焊锡丝;焊锡的作用是使元件引脚与印刷电路板的连接点连接在一起,焊锡的选择对焊接质量有很大的影响;现在最常用的一般是含松香焊锡丝,但细分起来也颇有讲究,其中真正不掺水份的含银焊锡丝当然是上等品了;另外值得一提的是吸锡器,其对于新手来说十分实用,初次使用电烙铁总是容易将焊锡弄得到处都是,吸锡器则可以帮你把电路板上多余的焊锡处理掉;另外,吸锡器在拆除多脚集成电路器件时十分奏效有用,它能将焊点全部吸掉,而对于能熟练使用烙铁的人来说就完全没有必要了,用烙铁完全可以代替其功能,将焊点熔掉就可以很容易的将元件取出; 焊接前,应对元件引脚或电路板的焊接部位进行焊前处理;清除焊接部位的氧化层----可用断锯条制成小刀,刮去金属引线表面的氧化层,使引脚露出金属光泽;印刷电路板可用细纱纸将铜箔打光后,涂上一层松香酒精溶液;元件镀锡----在刮净的引线上镀锡;可将引线蘸一下松香酒精溶液后,将带锡的热烙铁头压在引线上,并转动引线;即可使引线均匀地镀上一层很薄的锡层;导线焊接前,应将绝缘外皮剥去,再经过上面两项处理,才能正式焊接;若是多股金属丝的导线,打光后应先拧在一起,然后再镀锡;做好焊前处理之后,就可正式进行焊接∶1右手持电烙铁;左手用尖嘴钳或镊子夹持元件或导线;焊接前,电烙铁要充分预热;烙铁头刃面上要吃锡,即带上一定量焊锡;2将烙铁头刃面紧贴在焊点处;电烙铁与水平面大约成60℃角;以便于熔化的锡从烙铁头上流到焊点上;烙铁头在焊点处停留的时间控制在2～3秒钟;3抬开烙铁头;左手仍持元件不动;待焊点处的锡冷却凝固后,才可松开左手;4用镊子转动引线,确认不松动,然后可用偏口钳剪去多余的引线;焊接质量-----焊接时,要保证每个焊点焊接牢固、接触良好;要保证焊接质量,其典型特征是锡点光亮,圆滑而无毛刺,锡量适中;锡和被焊物融合牢固,不应有虚焊和假焊;虚焊是焊点处只有少量锡焊住,造成接触不良,时通时断;假焊是指表面上好像焊住了,但实际上并没有焊上,有时用手一拔,引线就可以从焊点中拔出;。
机械加工工艺流程和分析
8.3 机械加工工艺设计一、工艺设计的内容①选择毛坯的类型；②选择定位基准；③拟定加工工艺路线，选择各工序的加工方法及所用机床、装夹方法和度量方法等；④确定各工序加工余量和工序尺寸；⑤确定切削用量；⑥估算工时定额；⑦填写工艺文件；⑧设计必要的工、夹、刀、量具。
二、毛坯类型的选择①若图样上注明材料是铸铁、铸钢、铸铜、铸铝，或注明相应牌号，如ZG310-570(铸钢),HT200(灰铸铁),ZAlSi7Mg(铸铝), ZCuZn16Si4(铸黄铜)等，采用铸件为毛坯。
②若图样上注明为非铸造的钢、有色金属及其合金的牌号，如45、16Mn、40Cr、Q235、T8、LY1(硬铝)、H62(加工黄铜)、QSn4-3(加工青铜)等，其毛坯类型则为轧制型材或锻件、焊接件。
三、加工顺序的安排1．先加工精基准面后加工其他表面主要定位精基准面应在一开始就进行加工，以便用它定位加工后工序的其他表面。
2．先粗加工后精加工先安排粗加工、半精加工，再安排精加工。
某些要求特别高的表面还要在最后安排精密加工。
3．划线工序的安排在单件小批生产中，形状复杂的铸、锻件或焊接件在机加工前要安排钳工划线工序，为加工提供找正的依据。
在大批大量生产中，或零件形状较为规则，则不必安排划线工序。
4．热处理工序的安排①毛坯退火、正火：安排在粗加工之前。
②调质：通常安排在粗加工之后；若加工路线较简单，也可在粗加工之前。
③淬火及低温回火：一般安排在磨之前。
④氮化：可安排在粗磨后、精磨前。
⑤时效：一次时效安排在粗加工之后；二次时效分别安排在粗加工和半精加工之后；三次时效分别安排在粗加工、半精加工和精加工之后。
5．表面处理工序的安排表面镀层、发蓝、阳极氧化、喷涂或油漆等处理，通常安排在全部机加工之后；大型铸件的不加工面，常在机加工前先涂防锈漆。
6．辅助工序的安排去毛刺、倒棱、除锈、去磁、清洗或浸油等辅助工序，应视具体情况适当予以安排。
7．检验工序的安排①重要而复杂零件的粗加工之后;②关键工序前后；③特种检验(如x射线探伤或超声波探伤等较昂贵的检验)之前；④从一车间转到另一车间之前；⑤全部加工结束之后。
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机加工过程检验流程
生产调试
1 NG
自检
2
OK
记录
首件
OK
NG
3
自检
OK
NG
4
批量生产
5
定时自检
6
定时巡检
记录
NG
判定
பைடு நூலகம்
7
OK
记录
责任人
作业内容
使用表单
投入生产时，技术员先对产品进行调试，并 技术员 做自检，检验合格后首件检验；不合格继续
调试。
检验员对产品进行首件检验，检验合格，通 检验员 过操作员开始生产；检验不合格交技术员继 首检、自检、巡检记录表
续调试，直到合格。
操作员
操作员加工第一件产品进行自检，检验合格 后调试。正常开机，不合格交技术员继续
操作员 操作员开始批量生产。
操作员 操作员定时进行自检，并填写相关检验结果 首检、自检、巡检记录表
检验员 操作员定时进行巡检并填写相关检验结果 首检、自检、巡检记录表
结果判定合格，继续生产；判定不合格，立 操作员 即停机改善，通知技术员调试；将这一时间 检验员 段生产的产品进行标识、隔离，并按照《不
合格品处理程序》执行
不合格标识卡
备注：1自检、首检、巡检一旦发现不合格品，检验员有权要求操作员立即停机调试，直到故障排除，检验合格为止。 2定时自检、巡检，一旦发现不合格品，操作员应在检验员的监督下对适当时间内生产的产品进行全检，直到不能发现不合格品为止。