来料检验操作规范图
来料检验操作规程
来料检验操作规程1.引言1.1 目的来料检验操作规程的目的是确保从供应商收到的原材料和零部件符合公司的质量要求和规范，以确保生产过程中的质量和安全。
1.2 适用范围该操作规程适用于所有从供应商收到的原材料和零部件的检验。
2.术语和定义2.1 来料检验指对从供应商收到的原材料和零部件进行的质量检验，以确认其符合公司规定的质量要求和规范。
2.2 供应商指向公司提供原材料和零部件的外部组织或个人。
2.3 不合格品指在来料检验中被判定不符合公司规定的质量要求和规范的原材料和零部件。
3.检验程序3.1 来料检验计划在收到原材料和零部件之前，质量部门应制定来料检验计划，包括检验项目、检验方法、样本数量和接收标准等内容。
3.2 检验样本的选择根据来料检验计划，质量部门应从收到的原材料和零部件中选择适当的样本进行检验，样本的选择应具有代表性。
3.3 检验方法使用合适的检验方法对所选样本进行检验，可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
3.4 检验记录在进行来料检验过程中，应记录检验结果和相关信息，包括样本编号、检验日期、检验人员和检验结果等。
3.5 判定结果根据检验结果，将原材料和零部件判定为合格品或不合格品，并相应采取措施。
4.处理不合格品4.1 不合格品处理记录对于被判定为不合格品的原材料和零部件，应记录不合格品处理信息，包括不合格品数量、处理方式和责任人等。
4.2 不合格品返供应商对于不合格品，质量部门应与供应商协商，并根据协商结果将不合格品返还给供应商。
4.3 不合格品报废对于无法返供应商的不合格品，应按照公司的废品处理程序进行报废处理。
4.4 不合格品的再处理在特定情况下，质量部门可以与供应商协商并决定对不合格品进行再处理，但必须确保再处理后的产品符合质量要求。
5.文件控制5.1 来料检验操作规程的修订质量部门负责定期审查和修订来料检验操作规程。
5.2 操作规程的控制更新后的来料检验操作规程应及时通知有关人员，并在指定的地方保存和控制，确保员工能够方便地获取和查阅。
IQC来料检验规范
一.目的1.1制定来料检验规范，利于品质保证制度之推行，并促使检验与测试标准规范化。
1.2将来料检验作业制定规范化，以提高来料品质并有据可查。
二.适用范围本规范适用于公司所有购入之原材料检验与测试以及不合格品之处置。
三.来料检验流程3.1.来料核准来料入厂后，仓管人员点收后，通知IQC检验。
3.2.来料检验3.2.1IQC根据进料检验抽样方案决定抽检数量并抽取样本进行检查。
3.2.2IQC根据样本、物料试验鉴定跟踪表及验收准则、来料检查指引等对样本进行检验，并填写【来料检验报告】，记录检验结果。
3.2.3对于本厂现阶段没有检测设备检验的物料，由IQC检查来料外观、颜色及有无杂质等,以确定来料是否达到要求，IQC做好检验记录。
3.2.4检验合格的物料，IQC检验人员在进料的外包装盖上印章或贴上合格标志,转入合格仓。
3.2.5品管初步判定拒收和选用的进料应报部门领导复核签名。
复核时，应根据进料不良状态与生产需要，考虑选择下述处理方法：A、特采：进料不良不致降低功能，不影响本公司商誉的，可予以特采，在外包装上逐一盖上“pass”印章并注明“特采物料”字样。
B、全检：部分进料不良，必须经品管对该批进料全数检验后方能投入生产的，可予以全检。
待全检完成后根据其品质状态分别盖上“pass”印章并注明“选用物料”字样。
C、选用：因生产需要，必须在生产加工前由操作工选出不良进料的可予以选用，品管在外包装上逐一盖上“pass”印章并注明“选用物料”字样。
D、拒收标准：生产不急需的，应予以退货。
在外包装上逐一盖上“NG”印章。
3.2.6退货处理：仓库应将来料检验或生产退料需退货的物料暂存于退货区，待收到品管退货报告之后，应通知采购要求供货商收回退货并排期交货。
3.2.7检验记录：将检验项目及结果记录在【IQC检验记录表】中，若有检验不合格时,品管将其结果记录在【IQC检验记录表】中再将【供应商质量反馈单】通知供货商并要求改善。
IQC来料检验规范完整版本
深圳市金运视讯设备有限公司来料检验规范………………………………………………………………………使用部门：品质部受控号：文件编号：JYSX-QW-01版本/版次：A0编制：惠超良审核：批准：徐邦坤(依据《质量手册》Q/JYSX-01)文件修订记录1.0 目的和范围明确用于强制性认证产品使用的原材料和元件的检验验证方法和要求，保证原材料和元件的产品质量持续达到强制性认证产品要求。
本规范适用于强制性认证产品原材料和元件的检验和验证及关键原材料和元件的定期确认检验。
2.0 职责2.1质检部负责对原材料和元件的检验验证及关键原材料和元件的定期确认检验；2.2检验员负责对原材料和元件的检验验证标识及关键原材料和元件的定期确认检验标识。
3.0工作要求3.1原材料和元件的检验验证3.1.1对生产购进的原材料和元件，仓库管理员核对送货清单确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区、填写《进货检验通知单》交给检验员；3.1.2检验员对原材料和元件按照相关的国家标准要求进行检验验收。
a）仓库管理员根据合格记录或标识办理入库手续；b）验证不合格时，检验员在原材料和元件上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理；c)原材料和元件的日常进货检验需要保留相应的检验记录。
记录中应明确检验的标准和测量的结果。
3.1.3紧急放行关键原材料和元件不允许紧急放行。
3.2关键原材料和元件定期确认检验3.2.1实施的时机a）采购的关键原材料和元件批量较大，使用达全年二分之一时；b）库存的关键元器件和材料接近保管期限时；c）新供应商提供试样材料和元件时；d）采购的关键原材料和元件按照相关国家标准要求。
3.2.2频次及项目a）按关键原材料和元件相关国家标准要求频次。
b）检测项目应包括相关国家标准所归定的所有检测项目。
3.2.3委托定期确认检验a）供应商提供的关键原材料和元件出厂检验报告内容少于标准要求时，经和供应商协商委托外部具有资质检验机构进行定期确认检验。
来料检验规范
来料检验规范文件状态 XXXX发布日期 XXXX-XX-XX生效日期 XXXX-XX-XX目录一、目的： (3)二、适用范围 (3)三、职责 (3)四、定义 (3)五、工作程序 (3)5.1 来料检验操作程序 (3)5.2 来料检验比例和允收准则 (4)5.3 来料不合格品特采程序 (5)六、流程简图 (6)七、相关文件记录 (6)一、目的：规范原材料来料检验流程，明确各部门职责，做好原材料质量控制，防止不合格品流入产线，特制定本文件。
二、适用范围试用于公司所有原材料、委外加工成品/半成品、辅料。
三、职责3.1 质量部3.1.1 IQC负责来料的品质检验、不良判定与隔离、报告整理。
3.1.2 SQE负责问题反馈供应商、组织不合格品评审、处理、供应商问题整改推进。
3.2 采购部不合格品的退货确认、不合格品处理进度跟踪。
3.3 中试部负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.4 仓储部3.4.1 负责对来料规格的初步核实、数量的清点及开单送检。
3.4.2 负责检验合格物料的入库。
3.5 研发中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.6 产品中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
四、定义4.1 IQC:来料质量检验与控制。
4.2 AQL:接收质量限,检验抽检使用，可在ERP上查询对应物料AQL值。
五、工作程序5.1 常规来料检验操作程序5.1.1 到料时，仓储部根据供应商“送货单”（如无送货单根据实际数量）对来料实物的数量、包装、型号进行初步验收，并打印“到货单”。
5.1.2 仓储部验收无误，打印“内部物料标签”贴于待检物料上，连同“到货单”和待检实物送于IQC。
5.1.3 IQC应根据计划部的订单信息、急料信息等及时布置好对原材料的检验工作。
5.1.4 检验员对待检的物料以对应的来料检验标准、物料样板、图纸、生产规格书或客户的特殊要求作为来料检验依据，并根据GB/T2828.1-2012抽样计划进行抽样。
模具工件检验规范
XXX有限公司模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2页次：1 / 41.目的为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。
2.范围本规定适用于模具工件的检测。
3.职责3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、跟进来料的进度；3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作；3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。
4.检测组基本操作流程：4.1作业流程图：4.2模芯的检测规范4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。
同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。
4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。
前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔；4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用；4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。
其次是在3D图档上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。
然后将该模芯的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元电脑上；。
板材来料检验规范
文件标题：1.目的为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。
2.适用范围本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。
3.检验工具游标卡尺;千分尺;卷尺4.用语定义4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。
4.2 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。
4.3 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。
4.4 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的痕迹。
4.5压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。
4.6 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。
4.7 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气泡。
4.8 生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电解层面生锈。
4.9 金属压入物：在轧制或冲压过程中，因轧辊或模具粘金属屑，或者板面落有金属屑进而轧制或冲压到板面上。
4.10 非金属压入物：在轧制或冲压过程中，因非金属物落到板面上，被轧压入板面。
4.11 脏污：各环节中操作不整洁附着在板面上，呈膜状或块状的堆积物。
4.12 色差：铝板较软，轧制过程中，轧辊与铝板摩擦发热，产生氧化色、暗色，轧辊自身磨损而与铝板之间出现打滑，产生发亮区——铝板。
5.质量要求文件标题：5.1不允许塑胶覆盖面（不含底面）通过塑件能观察到任何影响外观和色泽的缺陷。
5.2 烤漆面：凡是烤漆能够覆盖住且符合烤漆面外观要求的所有缺陷均允收。
5.3 后工序抛光、拉丝或进行表面处理（氧化、电镀、喷涂）所能覆盖的表面，且符合后序外观要求的所有缺陷均允收。
来料检验规范
（1）包装、标签、数量、型号等相目的核对；
（2）产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）作选择性或必要性之检验。
备注：
1．若客户有特殊要求，则按客户要求检验；
2．若产品出货到有ROHS要求的国家或地区，其来料产品要求能满足ROHS要求
E) 料件不要忘记做试装检验。
附：
IQC作业流程图：参考来讲检验控制程序
用到表格：《特采申请单》
《来料送检通知单》
《来料品质异常联络单》
《Байду номын сангаас料检验记录》
2. 品质部门（IQC）依据抽样计划，予以检验判定，并将检测数据记录在《来料检验记录》表上，当物料判定不合格时送部门主管人员审核裁定。
3. 品质部门（IQC）依据抽样计划判定合格时，需在物料外包装的适当位置放上合格标识牌，在《检验、入库单》上签字，由仓管人员办理入库手续。
4. 品质部门（IQC）依据抽样计划判定不合格时，须填写《来料品质异常联络单》，交品管主管审核裁定。
B) 由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
C) 本公司视同合格物料之接受，所导致之任何损失或影响均由该物料之供应商承担。
12. 其他规定：
A) IQC应规定每月汇总进料检验记录，做成月报。
B）品质部IQC做成月报除品质了解、自存外，应送采购部了解，必要时应上报总经理。
4.3抽样计划：
4.3.1依据GB/T2828采用正常检查一次抽样方案
4.3.2检验水平：特殊检查水平S-4
合格质量水平（AQL）：A＝1.5B＝0.4 C＝0.65；
4.4检验判定条件：
来料检验规范
制订/日期审核/日期批准/日期b面：正常安装后表面暴露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面； c面：客户安装时能看到的面（不包括a面、b面）；具体按照《抽样检验规则》执行 4.4 检验判定条件：眼睛距离产品30cm至45cm直视为准；观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒) ；照度：正 常日光（照度为600--800LX），室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
4.5 产品外观表面划分界定：a面：正常安装后，直视看得到的面；4.2.2 IQC检验以满足客户为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验： (1) 包装、标签、、数量、型号等之核对；(2) 产品规格（外观、结构、装配、电气特性、安全规定）作选择性或必要性之检验。
备注：1、若客户有特殊要求，则按客户要求检验。
4.3 抽样计划：4.3.1 除另有特殊规定，均以GB2828.1一般检验水平II 单次正常抽样 4.1 作业流程：4.2 来料检验规则：4.2.1 为确保来料之产品均符合我司要求，原则上规定每一批来料均须经品质部IQC执行抽样检验，合格品才能入库或出货（如有特殊原因或要求特采的，需书面《质量异常处理单》 的MRB评审方式操作），以确保我司产品能满足客户要求。
3.参考文件：不合格品控制程序 HZYK-B-13 标示和可追溯性控制程序 HZYK-B-15 纠正预防与持续改进控制程序 HZYK-B-14 抽样检验规则 HZYK-C-0014.程序1.目的：为确保供应商所供产品（原材料、半品、成品）之质量符合我司出货规格及满足客户需求、国 际、国家及地区的法律法规的要求，特设立检验制度并制订本规范，明确IQC工作内容及工作流程，确保来料检验工作规范有序。
2.适用范围：本公司IQC所有来料（包括原材料、半品、成品）检验作业制订部门：质量部制订部门：质量部d面：客户在安装使用过程中看不到的面5.检验步骤：5.1 准备作业检验之前，应先准备下述文件与设备等：(1)检查检验所需仪器设备的运行情况是否符合检验要求，作好仪器设备的标识与保养工 作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中，并签名确认。
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0
目
的
责任人
输入
仓管
送货单
来料检验员
图纸 检验指导书 供方检验报告
仓管 质量部
产品标识卡
采购部 质量部
特采申请单
采购部 质量部 生产部 技术部
不合格品评审 表
在规范检验工作程序，检验工作标准化。
2.0 适用范围
本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。
3.0 术语
无
4.0 工作程序
流程
过程描述
输出
不合格品评审表 返修作业指导书
技术：不可接收、让步放行、返修 使用；
生产：挑选、返修使用、退货；
品质：不可接收、让步放行、退货；
质量部 仓管
报检单
OK
重新检
NG
验 退货
可返修的产品，经过返修后重新送 检，检验合格可入库，不合格则退 货供方。
入库单 退货单
挑收选使
用 返修
检验员检查产品不合格，如是非急 不合格品评审表
件，可退货处理。如是急件，则由
采购部提出特采申请。
退货单
质量部向供应商发布质量信息反 质量信息反馈表
馈表或者 8D 报告。
/8D 报告
质量部主导技术，生产、采购等部 门相关人员进行评审。
部门可参与评审内容：
技术：外观、功能、尺寸；
品质：外观、功能、尺寸； 生产：过程装配尺寸； 部门评审权限：
报检 检验
仓管依据送货单填写报检单
报检单
检验员依据检验指导书、图纸进行 检验。
供方来料时必须附带检验报告。
合格品使用白色产品标识卡进行 标识，不合格品使用黄色产品标识 卡进行标识。
检验报告 检验记录 产品标识卡
NG
标识隔
OK
入库
仓依据产品标识确定产品是入库 或者隔离。入库单急件 离Fra bibliotek非急件
评审
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