来料检验制度
通用来料检验规范规程精选全文
可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。
为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。
2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。
3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。
2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。
3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。
2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。
3）根据封样样品进行检验。
4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。
6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。
2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。
3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。
退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。
品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。
对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。
以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。
来料检验规范
来料检验规范来料检验规范一、目的来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。
来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。
二、适用范围来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。
对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。
三、检验程序1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。
2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。
3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。
4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。
对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。
5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。
同时，将不合格品进行标注和处理。
6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。
并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。
四、监督和改进1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。
2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。
3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。
五、操作注意事项1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。
2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。
来料检验制度
来料检验制度一、引言来料检验是企业在采购原材料、零部件或成品时，对供应商提供的货物进行质量检验的重要环节。
通过检验可以确保所采购的物料质量符合企业的要求，为生产制造提供良好的基础。
本文将介绍来料检验制度的重要性、目的、流程以及常见的检验方法。
二、重要性和目的1. 保证产品质量：通过对来料进行检验，可以及时发现和排除不合格品，降低不良品率，保证产品质量的稳定性和一致性。
2. 控制采购成本：通过来料检验，可以避免采购低质量物料导致生产中出现的问题，减少返工和报废的成本，提高资源利用率。
3. 维护供应商关系：通过对来料的合格供应商进行检验，可以及时发现并辅导供应商进行质量改进，促进供应链的稳定和顺畅。
三、流程1. 接收：当供应商送达货物时，由来料检验部门接收，并记录到货时间、数量、包装等信息。
2. 采样：在接收到货物后，按照一定的规则和要求，从货物中抽取样本进行检验。
3. 检验：对采样得到的样本进行各项检验，包括外观检验、尺寸检验、性能检验等。
4. 判定：根据检验结果，对货物进行合格或不合格的判定，并及时通知供应商和相关部门。
5. 处置：对不合格的货物，可以要求供应商调整或重新供货；对合格的货物，可以放行或送往下一道工序。
四、常见的检验方法1. 外观检验：通过观察货物的外形、色泽、表面处理等方面，判断是否符合要求。
2. 尺寸检验：通过测量货物的尺寸，判断是否满足设计要求。
3. 功能检验：通过对货物进行试验、操作等，验证其功能是否正常。
4. 化学检验：使用化学分析方法，检测货物中的元素含量、化学成分等。
5. 物理检验：使用物理测试仪器，检测货物的硬度、耐磨性、强度等物理性能。
五、建立和改进来料检验制度的建议1. 明确责任：明确来料检验制度的责任主体，制定相关的岗位职责和工作流程。
2. 审核供应商：建立供应商审核制度，确保选择和认证的供应商有一定的质量保证。
3. 设定检验标准：根据产品设计和要求，制定相应的来料检验标准。
来料检验制度
来料检验制度引言来料检验是保证原材料符合生产要求的重要环节。
对于一个企业来说，来料检验制度的建立能够有效地控制和降低生产成本，提升生产效率，保证产品质量，增强企业信誉度。
本文旨在介绍来料检验制度的相关内容，包括检验标准、方法、记录等，以帮助企业建立科学规范、严密可靠的来料检验制度。
检验标准来料检验标准是企业按照国家标准或行业标准制定的，其标准应考虑材料的质量和数量两个方面。
质量标准应参考材料主要指标的技术规定，如性能、化学成分、物理性能等。
如何合理制定数量标准应考虑供应商的实际情况，地域差异、库存情况，以及本企业相关工艺流程所需要的材料的使用量等因素。
在制定标准时，需要考虑到供应商的真实实力，提高检验的可靠性。
检验方法来料检验的目的是要准确判断原材料是否符合质量或数量标准，从而决定是否接受、拒收或返工，以保证产品质量的稳定性。
常用的来料检验方法有以下几种：1. 抽样检验法抽样检验法是来料检验的主要方法之一。
通过抽取一定数量的样品，并根据检验标准进行检测，以得到样品总体质量的评估。
抽样方式包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
不同抽样方法的应用视具体情况而定。
2. 全检法全检法是将每个批次所有产品都进行检验的方法。
这种方法对于品质要求非常严格、数量较小的来料检验，使用非常广泛。
通过全检能够更全面、准确地了解来料的质量状况，降低材料缺陷对生产造成的风险。
检验记录来料检验记录是来料检验过程中的重要环节。
检验记录的主要内容包括来料名称、供应商、批次号、检验标准要求、检验结果和处理意见等。
每批次来料检验都需要有相应的检验记录。
检验员需要按照规定的流程，认真记录整个来料检验过程的细节，并加盖检验员印章。
检验记录需要在批次确定后宜及时更新，并经受领导或质量控制部门的审核签字，以体现来料的真实状况和检验员的勤勉工作。
检验结果处理在完成来料检验后，需要对检验结果进行处理。
处理方式的选择应根据具体情况进行，包括接受、拒绝、返工和不予处理等四种方式。
来料检验管理制度
来料检验管理制度一、目的为了保障产品质量，提高生产效率，规范来料检验流程，保证生产过程中的原材料品质，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司所有进行来料检验的场所和岗位。
三、管理责任1. 公司领导要高度重视来料检验工作，并提供必要的人员和物质支持。
2. 生产部门负责制订具体的来料检验方案，根据实际情况确定检验标准。
3. 质量管理部门负责监督来料检验工作的执行情况，并定期进行评估和改进。
4. 检验员要严格按照检验标准开展工作，对不合格品及时进行处理并做好相关记录。
四、来料检验标准1. 外观检验：对原材料的外观进行检查，查看是否有明显破损和表面污染，确保原材料符合要求。
2. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合生产需要的精度和尺寸要求。
3. 化学成分检验：对原材料的化学成分进行检测，确保符合产品配方要求。
4. 物理性能检验：对原材料的物理性能进行测试，确保符合产品的使用要求。
5. 包装检验：对原材料的包装进行检查，确保包装完好，并且标识清晰。
五、来料检验流程1. 接收原材料：原材料到货后由仓库人员进行接收，并填写来料检验单。
2. 检验操作：检验员根据来料检验标准进行检验，记录检验结果。
3. 处理不合格品：如发现不合格品，需立即通知供应商，并按照公司规定处理。
4. 合格品入库：经过检验合格的原材料，验收人员进行入库并记录入库信息。
5. 不合格品处置：不合格品需由负责人员进行分类处理，并做好相关记录和追溯。
六、来料检验记录1. 来料检验单：记录原材料的基本信息和检验结果。
2. 不合格品处理单：记录不合格品的处置情况。
3. 入库记录：记录合格品的入库情况。
七、来料检验评估质量管理部门定期对来料检验工作进行评估，发现问题及时纠正并制定改进措施。
八、来料检验改进根据评估结果对来料检验流程进行改进，提高检验效率和准确性。
以上是公司来料检验管理制度，希望全体员工认真执行，确保产品质量，为公司发展保驾护航。
来料检验管理规定
来料检验管理规定文件编号：ZJ-01-2022来料检验管理规定1报检过程1.1选购物资——选购人员依据选购方案及选购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对选购物资的数量举行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。
钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立刻检验。
1.2外协物资——车间按照外协方案或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量，确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。
1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤按照物流送货单与售后人员、销售人员或客户确认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或修理依据。
说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供给商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按选购物资处理。
2检验过程的实施1)检验人员按照报检物资预备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测量结果的精确性。
2)检验人员在对选购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等举行初检后，依据相应的检验规程对报检物资举行检验。
3)对于超出本公司检验能力的项目，按照选购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合格证实，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供给商合格凭证等举行验证。
4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。
5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。
3对检验结果的处理3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。
3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。
进料检验管理制度
进料检验管理制度总则第一条目的。
为检查生产用原材料（原辅材料）的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保进料质量合乎标准，使不合格品无法入库甚至投入生产，特制定本制度。
第二条适用范围。
适用于所有进厂用于生产的原辅材料和外协加工品的检验和试验。
第三条定义。
进料检验又称来料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
来料检验由品质部进料检验专员具体执行。
第四条职责。
1.品质部负责进货的检验和试验工作。
2.品质部经理审核进料检验报告。
3.原料库负责验收原材料的数量（重量）并检查包装及外观情况。
4.品质部制定进料检验控制作业标准。
第五条明确进料检测要项。
1.进料检验专员在对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向进料检验主管（进料检验工程师）咨询，直到清楚明了为止。
2.在必要时，进料检验专员可从来料中随机抽取两件来料，交给进料检验主管（进料检验工程师》签发来料检验临时样品，并附相应的质量检测说明，不可在不明来料检测项目、检测方法和允收水平（AQL）的情况下进行验收。
第六条影响来料检验方式、方法的因素。
1.来料对产品质量的影响程度。
2.供应商质量控制能力及以往的信誉。
3.该类货物以往经常出现的质量异常。
4.来料对本公司运营成本的影响。
5.客户的要求。
第七条确定来料检验的项目及方法。
1.外观检测。
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
2.尺寸检测。
一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
3.结构检测。
一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
4.特性检测。
如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
第八条来料检验方式的选择。
1.全数检验。
适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2.免检。
适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及因生产急用而特批免检的材料。
对于后者，进料检验专员应跟踪生产时的质量状况。
3.抽样检验。
适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
物料来料质检规章制度内容
物料来料质检规章制度内容为了保证公司原材料的质量，保障公司生产产品的质量和安全，节约公司的成本，加强与供应商的沟通和合作，制定此规章制度，明确公司原料来料质检的相关流程、要求和责任。
二、适用范围本规章制度适用于公司所有原材料的来料质检工作，包括但不限于：化工原料、金属原料、塑料原料、纺织原料等。
三、质检流程1. 来料接收原材料收货员在供应商送货时，应按照送货单上的信息确认收货，并进行签收。
2. 样品取样收货员应根据产品规定数量，随机抽取样品，并标明来料编号、日期及供应商，送往质检部门进行检测。
3. 质检标准质检部门根据公司制定的标准，对原材料进行外观、尺寸、含锌量、PH值等相关质量指标的检测。
4. 质检结果质检部门对样品进行检测后，根据检测结果判定原材料是否合格，如不合格则通知供应商退货或投诉。
5. 质检记录质检部门要对每批原材料的质检结果进行记录，并保存至少两年备查。
四、质检指标1. 外观原材料的外观应无异物、无色差、无瑕疵，符合生产要求。
2. 尺寸原材料的尺寸应符合公司规定的标准，符合生产要求。
3. 含锌量对于含锌量较高的原材料，要求含锌量在合理范围内，否则可能影响产品的质量。
4. PH值对于酸碱性较强的原材料，要求PH值在合理范围内，否则可能影响产品的安全性。
五、责任制度1. 供应商责任供应商应按合同约定提供符合要求的原材料，如出现质量问题，应负责退货或赔偿。
2. 收货员责任收货员负责对原材料的收货验收工作，确保原材料的正确接收。
3. 质检部门责任质检部门负责对原材料进行检测，确保产品符合公司标准。
4. 采购部门责任采购部门负责与供应商签订合同，明确原材料的质量要求，确保原材料的质量和交期。
六、附则1. 本规章制度由公司质检部门负责执行和监督，如有违反规定的，将追究相关责任人的责任。
2. 本规章制度经公司领导批准后生效，如需修改，须经公司领导审批。
3. 本规章制度如有疑问或解释不清之处，可向公司质检部门咨询或提出意见。
来料检验入库管理制度
来料检验入库管理制度一、总则为了提高产品质量，确保原材料的安全性和符合生产要求，维护企业和客户的利益，特制定本制度。
二、管理范围本制度适用于所有进货原材料的检验和入库管理，包括来料检验、检验标准、检验方法、检验记录、非合格品控制、退货管理等。
三、来料检验1. 来料检验是质量管理的第一道关口，将进货原材料分为合格品和非合格品两个类别。
2. 来料检验包括外观检验、尺寸检验、化学成分检验、物理性能检验等。
3. 来料检验应按照国家标准或行业标准进行。
四、检验标准1. 采用国家标准或行业标准作为检验原则，必要时可根据产品的特殊要求确定特殊检验标准。
2. 检验标准应保证产品的质量和安全性。
五、检验方法1. 检验方法应确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 检验方法应按照标准规定的程序进行。
六、检验记录1. 对每批进货原材料进行检验时，应制作检验记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等。
2. 检验记录应保存至少两年，以备查证。
七、非合格品控制1. 对于出现的非合格品，应及时通知供应商，并采取相应措施，包括退货、短缺扣款、索赔等。
2. 非合格品应做好隔离、标识、处理等工作，以免误用。
八、退货管理1. 对于非合格品或不符合要求的原材料，应及时申请退货，并妥善处理。
2. 供应商对退回的原材料应依法承担责任。
九、质量管理部门1. 质量管理部门是负责来料检验入库管理的部门，其职责包括制定检验计划、制定检验标准、检验方法、检验记录等。
2. 质量管理部门负责对检验结果进行审核、汇总、分析和处理。
十、其他1. 严格遵守相关规定和制度，杜绝违规操作，确保产品质量和安全。
2. 提倡持续改进，不断提高产品质量，保障客户满意度。
十一、附则本制度自发布之日起生效，如有需要修改，须经企业领导小组审批。
仓库来料入库抽检制度范本
仓库来料入库抽检制度范本一、目的为了确保仓库来料的质量符合公司要求，防止不良物料流入生产环节，提高产品质量和公司信誉，特制定本抽检制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有原材料、半成品、成品及废品等物料的入库抽检工作。
三、抽检原则1. 抽检应按照随机、全面、代表性的原则进行，确保抽检结果的真实性和可靠性。
2. 抽检比例应根据物料的 risk level（风险等级）和供应商信誉等因素确定。
3. 抽检结果不合格的物料，应严格按照公司相关制度进行处理。
四、抽检流程1. 物料入库前，由仓库管理员对供应商提供的物料进行初步核对，确保物料数量和规格符合采购订单要求。
2. 仓库管理员在物料入库时，应根据采购订单、物料清单等资料，对物料进行分类、标识，为抽检做好准备。
3. 质量检验部门根据物料的 risk level 和供应商信誉，制定抽检计划，包括抽检比例、抽检数量、抽检时间等。
4. 质量检验部门按照抽检计划，对入库物料进行抽检。
抽检过程中，应确保抽检的随机性和全面性。
5. 质量检验部门对抽检的物料进行检验，根据检验结果，判断物料是否符合公司质量要求。
6. 质量检验部门将抽检结果反馈给仓库管理员，并对不合格的物料进行标记，以便后续处理。
7. 仓库管理员根据抽检结果，对不合格的物料进行隔离，防止不良物料流入生产环节。
8. 仓库管理员对合格的物料进行入库操作，确保物料安全、整齐、有序地存放。
五、不合格物料处理1. 不合格的物料，应根据公司相关制度进行处理，包括但不限于退货、索赔等。
2. 对严重不合格的物料，应立即停止使用，并通知供应商进行整改。
3. 仓库管理员应定期对不合格物料进行统计、分析，为公司采购部门提供改进供应商的质量信息。
六、记录和追溯1. 仓库管理员应详细记录抽检过程的相关信息，包括抽检日期、抽检人员、抽检数量、抽检结果等。
2. 质量检验部门应保存抽检报告，以便追溯和查询。
3. 仓库管理员应确保物料的追溯性，以便在出现质量问题时，能够迅速找到问题来源。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6.2《云路ROHS控制方案》
6.3《外协计划》
6.4《采购合同》
七、形成记录
7.1《送货单》
7.2《不合格通知单》
7.3《委托试验申请单》
7.4《特采单》
7.5《原材料至下发日期生效，各相关部门严格执行！
五处罚措施
5.1因采购未将《送货单》送到指定地点，造成不能及时验货而影响车间正常生产或影响最终产品不能如期交付。由采购承担全部责任，影响车间正常生产，对采购责任人10元/次，影响最终产品不能如期交付，依据情况做相应的处罚；
5.2因外加工担当与外协厂家信息沟通不充分，造成产品加工错误或工期延误，影响车间生产或交付，影响车间正常生产，对外加工担当10元/次，影响最终产品不能如期交付，依据情况做相应的处罚；
4.2外加工监控
4.2.1由外加工担当负责外加工物料的领用以及产品加工技术、质量要求(图纸)的协调、控制与传递等相关事宜。
4.2.2 IQC负责对外加工的产品进行检验，并提出外加工质改点。
4.3检验
4.3.1物理性能检验
IQC接到《送货单》后，准备相应的检验器具，依据《产品图纸》进行检验，检验一般按照来料到达时间的先后顺序进行检验工作的安排，对于生产急需的物料由采购及外加工担当书面通知IQC优先安排检验。急需物料频次≤3批次/天，急需物料检测周期≤2小时，如需要环保检验，按环保检验周期一个工作日执行。
5.3因检验不及时或检验结果不准确影响正常生产时，由IQC承担全部责任，对漏检、错检，10元/次，主管负连带责任。
5.4产品未经检验或检验结论不合格，车间私自使用，发生质量隐患，由车间负责。
5.5以上任何不符合项，由品质部出具处罚报告，递交相关负责人确认，最高管理者审批，送办公司内勤处备案。
六、相关文件
4.3.2环保项目检验
a．IQC按《云路ROHS控制方案》要求进行抽样，填写《ROHS委托试验单》送蓝村实验室检验；
b．入厂物资分为原材料及外协件两大类，原材料入厂后物理性能检验合格后，需要进行环保（ROHS）检验，检验周期为一个工作日。一个工作日之后IQC与蓝村实验室确认环保检测结果，合格IQC负责签单，仓库办理入库手续。如不合格依据4.4.2流程处理。外协件物理性能检验合格后，直接办理入库。
3.3仓库负责对产品数量及产品防护措施进行确认；
四、要求
4.1来料检验通知
4.1.1供应商送货时，填写《送货单》交相关采购、外加工担当人员，相关采购、外加工担当接到《送货单》后，按照《采购合同》及《外协计划》对品名、规格、数量（重量）等进行确认，确认无误后在《送货单》上签字确认，并将单据送到仓库指定位置，通知品质部（IQC）检验。（通知方式以指定位置放置送货单为准，如电话、口头、MSN等通知后，但指定位置没有送货单，视为未通知）。
一、目的
为规范来料检验流程，确保外来物料满足公司品质要求，保证物料处于受控状态，从而保证正常的生产秩序，特制定本规定。
二、适用范围
适用于EMC部门所有外来原料（含外协）的检验。
三、职责
3.1品质部IQC负责对入厂物料的检验；
3.2采购及外加工担当负责物料、外协件的跟催，就产品技术要求同供方（含外协）确认；
4.4检验后的处理
4.4.1合格批次的处理
a、检验合格的批次，品质部(IQC)在《送货单》上签字发至仓库，由仓库再下发各相关部门备案，IQC在物料外箱标识合格标识牌。
b、仓库办理入库手续；
c、IQC填写《原材料验收记录》，报主管审核。
4.4.2不合格批次的处理
a、不合格批次品质部（IQC）在《送货单》上对应产品备注栏标识“不合格”并附《不合格通知单》（详细描述不合格情况和试验数据），下发仓库、计划、采购各一份，质量部存档一份；
b、计划、车间根据订单实际情况评审，如生产急需，由采购部填写《特采单》找相关部门进行评审，EMC最高管理者批准后，将特采单下发IQC、LQC及仓库部门。
c、对特采的批次，品质部（IQC）负责标识（贴特采标识牌）；
d、品质部（LQC）负责生产过程跟踪验证，如发现异常立即上报主管；
e.最终评审不合格的批次物料，由IQC在物料外箱贴不合格标识牌，采购及外加工担当沟通协调各相关方办理退货；