电动葫芦检查表
电动葫芦安全检查表
电动葫芦安全检查表编号：检查目的：检查电动葫芦的完好性和合法合规性，确保安全生产。
检查要求：现场检查和查阅运行记录，根据下列检查项目和内容逐条检查，形成记录。
序号检查项目检查内容1 周期性检在检验周期内使用验2 设备主体主体安装应完整，各部位连接及机座螺栓齐全、紧固，各零部件灵活好用3 电气接线规范，电气设备接地良好4 接线及控操作手柄、按钮及急停开关完好，灵制活好用5 电缆线有无滑轮 , 电缆无磨损6上、下限位及运行极限位置限制器灵活好用保护装置7 制动装置灵敏可靠8 钢丝绳、吊钩规范、完好，无磨损，钢丝绳无毛刺或断丝，9钢丝绳绳卡不少于 3 个，压板不少于钢丝绳个，吊车吊钩处于工作最低点时，钢丝绳在卷筒上缠绕是否不少于 2圈。
卷筒上钢丝绳尾端的固定装置牢固可10 靠，卷筒是否磨损，导绳器是否完好。
11 吊钩应有防脱钩装置12 车轮应无裂纹或磨损，导轨两侧端部防撞挡板完好且安全有效13 电动葫芦轨道安装牢固，润滑良好主体14 滑轮无裂纹，轮槽无严重磨损15 导轨、吊筐等设备防腐、保护合格检查结检查依据检查情况备注果《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》2《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》《特种设备安全监察条例》序号检查项目检查内容检查依据检查情况检查结备注果16 安全警示吊钩警示标志完好《特种设备安全监察条例》17 标志安全警示标志、限重标识醒目、齐全《特种设备安全监察条例》18其他存在的问题填写处理意见及处理措施：检查人：检查时间：年月日填表说明：检查确认结果：合格“√”不合格“×”不合格的项目在表格下方对存在的问题填写处理意见及处理措施，对不存在的检查内容在“检查情况记录”内划“——”（每月至少检查一次）。
电动葫芦点检表
电动葫芦日检表1月份： 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日 9日 10 日 11日 12日 13日 14日 15日 16日 17日 18日 19日 20日 21日 22日 23日 24日 25日 26日 27日 28日 29日 30日 31日2月份： 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日 9日 10 日 11日 12日 13日 14日 15日 16日 17日 18日 19日 20日 21日 22日 23日 24日 25日 26日 27日 28日 29日 30日 31日3月份： 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日 9日 10 日 11日 12日 13日 14日 15日 16日 17日 18日 19日 20日 21日 22日 23日 24日 25日 26日 27日 28日 29日 30日 31日4月份： 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日 9日 10 日 11日 12日 13日 14日 15日 16日 17日 18日 19日 20日 21日 22日 23日 24日 25日 26日 27日 28日 29日 30日 31日5月份： 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日 9日 10 日 11日 12日 13日 14日 15日 16日 17日 18日 19日 20日 21日 22日 23日 24日 25日 26日 27日 28日 29日 30日 31日6月份： 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日 9日 10 日 11日 12日 13日 14日 15日 16日 17日 18日 19日 20日 21日 22日 23日 24日 25日 26日 27日 28日 29日 30日 31日新工房中跨电动葫芦试制班单月点检、钳工班负责双月点检，新工房南跨电动葫芦精加工单月点检、磨工班负责双月点检，三坐标电动葫芦检验班单月点检、精加工班负责双月点检，107二楼库房电动葫芦由材料室负责点检，107工房电动葫芦下料班单月点检、钳工班负责双月点检，热处理工房电动葫芦由下料班每月点检。
电动葫芦检查记录表
不合格□
限位器
空载吊钩上升至极限位置时，限位应准确可靠。左右运行限位准确可靠
合格□
不合格□
注：1、每次检修中使用此表，对照项目逐项排查打√确认。
2、检查出现不合格项时，应立即通知维护单位处理，并填入“处理结果”栏
3、此表磨煤机时由起重负责人填写，不填写此表考核。
4、重大隐患记录
检查人： 检查时间：
起升、下降及运转的制动器应灵敏可靠
合格□
不合格□
导绳器
导绳器在整个工作范围内有效，无缺陷，无卡阻
合格□
不合格□
减速机
表面无渗油、无裂纹
合格□
不合格□
安全装置
缓冲器应牢固、完好
合格□
不合格□
对轨器
对轨器完好运行灵活、无卡涩
合格□
不合格□
电气部分
手操器
起升、下降、左右运行应灵敏、准确，同时按动一组按钮电动葫芦不得动作
XX项目部电动葫芦检查记录表
项目
检查标准
检查结果
存在缺陷
处理结果
设备地点
机械部分
作业地点
在操作者步行范围内无障碍物
合格□
不合格□
运行轨道
在地面观察轨道上不应有异常
合格□
不合格□
吊钩装置
吊钩运转灵活，无卡阻
合格□
不合格□
钢丝绳
对钢丝绳的任何可见部位进行观察，发现பைடு நூலகம்变化时，应立即处理
合格□
不合格□
制动器
起重机(电动葫芦)安全检查表
分析人员：xxx设备名称：起重机（电葫芦）区域：
序号
检查项目
检查标准
未达到标准的主要后果
现有控制措施
L
S
R
风险
等级
建议改进措施
电葫芦
吊钩灵活，负荷相符
起重失灵、坠落
每日检查，确保有效
无钢丝绳断线
物件坠落
每日检查，钢丝绳无断线，否则更换
上升、下降限位可靠
机件损坏或断绳
每日至少一次试验
刹车灵敏可靠
物件坠落
每周用规定负荷试验，应无下滑现象
导轨
全长方向高度差为±50mm
电葫芦爬行
每月检查，对超标者用垫铁找平
西轨水平差±10mm
脱轨
每月检查，对超标处修正
西轨平行度±10mm
脱轨每月检查，对超标处源自正电葫芦运行工字钢上挠度≥5%
主梁变形失效
每年用经纬仪检测
行走电机刹车有效
爬行
每月在定载下试验
对地阻值≤5Ω
电击
每年用电用表测试符合规定
操作人员
经培训且持证上岗
误操作引发事故
定员上岗且操作证在有效期内
说明：R风险度＝可能性L×后果严重性S
分析人：xxx 保存部门：办公室 保存期限： 2年
电动葫芦检查记录表
滑轮
检查：1、滑轮完整灵活。
六月
2、滑轮杆无磨损现象，开口销完整。
3、吊钩无裂纹、无变形。
4、润滑油充分。
试验：1、新装或大修后，以1.25倍允许荷重 进行10min的静力试验后，再以1.1倍允 许荷重作动力试验，无裂纹、无显著局 部延伸现象。 2、一般的定期试验，以1.1倍允许荷重 进行10min的静力试验。
个别链节拉长现象。
链条
试验：以2倍允许工作荷重进行10min的静力
试验，不应有断裂、显著的局部延伸或
一年
个别链节拉长现象。
葫芦
检查：1、吊钩无裂纹、无变形。
六月
2、润滑油充分。
试验：1、新装或大修后，以1.25倍允许荷重
一年
进行10min的静力试验后，再以1.1倍允
许荷重作动力试验，制动性能良好，无 拉长现查：丝扣良好，表面无裂纹。
六月
试验：以2倍允许工作荷重进行10min的静力 试验。
一年
-全文完-
电动葫芦检查记录表
设备名称
编号
使用部门
本次检修日期
上次检修日期
本次检修人员
验收人员
部 位
检 修 项 目
周 期
完成情况
用钢丝绳
检查：1、接扣可靠，无松动现象。
六月
2、钢丝绳无严重磨损现象。
3、钢丝绳断丝根数在规程规定限度内。
试验：以2倍允许工作荷重进行10min的静力
一年
试验，不应有断裂、显著的局部延伸或
电动葫芦(桥门式起重机)安全检查表
钢丝绳
钢丝绳、吊钩规范、完好，无磨损，钢丝绳无毛刺或断丝，
钢丝绳绳卡不少于3个，压板不少于2个，吊车吊钩处于工作最低点时，钢丝绳在卷筒上缠绕是否不少于2圈。
卷筒上钢丝绳尾端的固定装置牢固可靠，卷筒是否磨损，导绳器是否完好。
6
电动葫芦主体
吊钩应有防脱钩装置
车轮应无裂纹或磨损，导轨两侧端部防撞挡板完好且安全有效
轨道安装牢固，润滑良好
滑轮无裂纹，轮槽无严重磨损
导轨、吊筐等设备防腐、保护合格
7
安全警示
吊钩警示标志完好
标志
安全警示标志、限重标识醒目、齐全
检查结论：
注：每月巡检一次 检查单位：
被查单位： 检查人员（签字）
被检查单位负责人（签字） 检查日期： 年 月 日
电动葫芦安全检查表检查部位1 ＃
序号
检查项目
检查内容
是否符合
备注
1
周期性检验
在检验周期内使用
2
设备主体
主体安装应完整，各部位连接及机座螺栓齐全、紧固，各零部件灵活好用
3
接线及控制
电气接线规范，电气设备接地良好
操作手柄、按钮及急停开关完好，灵活好用
电缆线有无滑轮,电缆无磨损
4
保护装置
上、下限位及水平限位运行极限位置限制器灵活好用
电动葫芦全检查表
检查情况
备注
绳端固定状况 钢丝 绳 外观
焊缝不得有裂纹等缺陷 每六个月 轨道与车轮踏面及轮缘接触处不得有局部异常变形及磨损。 踏面磨损量不大于原尺寸的10%，宽度磨损量不大于原尺寸 每六个月 的50%；导轨防腐、保护良好 滑轮罩壳不得有损伤 每月 目测不得有裂纹、异常磨损和钩口异常变形。危险断面磨损 量不得超过原尺寸的5%；开口度不得超过原尺寸的10%；扭 每月 转变形不得超过10°；防脱装置齐全、正常 卡板螺钉不得有松 每月 滑轮槽不得有异常磨损，轮缘完整不得有损伤。轮槽不均匀 磨损小于3mm。轮槽壁厚磨损量小于原壁厚的20%；轮槽底部 每月 磨损小于钢丝绳直径的25%；不得有其他损害钢丝绳的缺陷 运作正常 每月 滑轮回转应平滑、灵活。吊钩在圆周360°与垂直180°范围 内转动灵活，滑轮转动时无卡组和碰擦，吊钩螺母防松装置 每月 无异常 钢丝绳各尾端固定应牢固可靠，不得有异常。钢丝绳绳卡不 少于3个，压板不少于2个，吊车吊钩处于工作最低点时，钢 每月 丝绳在卷筒上缠绕是否不少于3圈 不得有扭结，灼伤及明显的松散、腐蚀等缺陷，绳上应有润 每月 滑油脂
电
钢丝 绳
动
葫
芦
安
全
检
查
表
检查周期
每月 每月 每三个月 每六个月 每月 每月 每月 每月 每三个月 每六个月 每六个月 每月 每三个月 每六个月 每三个月 每三个月 每三个月 每六个月 每六个月 每六个月
检查项目
检查标准
检查情况
备注
起升接触 器 电缆 集电 器
使用的安全程度(报 按GB5972《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》中有 废标准） 关条款进行评判 动作灵敏可靠，应调节到吊钩在上极限位置时吊钩装置的最 动作状态 高点与卷筒外壳间的距离不小50mm 触点 触点动作准确、灵敏，不得有严重磨耗及损伤 接线螺钉 不得有松动现象 外壳及绝缘体不得有损伤；接线应牢固可靠，连接螺钉不得 外观 有松动 电缆上、下两端固定应牢固可靠不得有破损、断线等缺陷； 悬挂电缆 钢丝绳安装牢固，不能让电缆直接受力 上、下、左、右各组联锁应可靠，同时按动一组按钮电动葫 按钮联锁装置 芦不得动作；急停开关完好，灵活可靠 开式齿轮表面应定期加注油脂，闭式齿轮应定期加注机油或 齿轮润滑状况 油脂；润滑正常，无漏油 起升机构的制动环 锥形制动环磨损量不得大于原厚度的50％，且不大于轴向调 或制动片 整量的最大值。制动片的磨损量不得大于原厚度的 50％ 运行机构的平面制 平面制动环的磨损量不大于原厚度的50％ 动环 制动环(片)的外观 不得有裂纹和损伤 动作状态 触点的接触和打开动作应灵敏，不得粘连 触点 不得有严重磨耗及损伤 接线螺钉 不得有松动现象 外观 电缆不得有外伤、异常的弯曲或扭转、老化等缺陷 电缆与开关箱的连接不得有松动，吊线环不得脱离滑道，支 装配状况 承钢丝两端不得有松动 工作状态 集电滑轮回转应灵活，不得有明显磨损 连接螺栓不得有松动，绝缘体不得松动和破损，弹簧不得失 外观 去弹性 外观 滑轮不得有损伤，装配连接牢固 墙板 连接螺栓不得有松动
电动葫芦点检表
注： 1.正常：√、异常：× 2.检查时间为每月月初、月中定期检查
电动葫芦（天车）点检表
使用单位： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 点检项目 电动葫芦轨道和人员行走区域没有 障碍物。 操作手柄的按钮控制方向、开关和 复位器是否灵敏完好 吊链无缺陷，润滑良好，排列整齐。 吊钩无严重磨损，防脱钩装置有效 配线、集电装置、配电盘、开关及 控制装置有无异常 上升下降运送是否有异常声响 电线是否绝缘良好、无破损 起升限位是否有效，无卡顿现象 点 检 者 设备编号： 1月 2月 3月 4月 设备位置： 5月 6月 7月 8月 月份： 9月 10月 月 11月 12月
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动 额定电压下，以1.25倍的额定载荷 载 进行动载悬空试验，试验周期为 试 40S 验 升6S检查
停14S检查
降6S检查
停14S检查
15个周期检查
发电厂生产技术部 月日
祥荣 年
项 试验内容 目
是否符合要 备注 求
空 检查各机构动作是否与按钮装置上 载 标定的符号相一致 试 将吊钩升降到极限位置，察看限位 验 器是否可靠
点动按钮，目测电机轴轴向窜动量 是否在1～2mm范围内
静 额定电压下，以1.25倍的额定载 载 荷，起升离地面100mm，静止10分 试 钟后卸载，检查有无异常现象 验
试验前检查内容
序号
检部位是否联接牢固
2.
装配，电源是否符合规定
3.
电路是否正确
4.
制动器、限位装置是否灵敏
可靠
5.
导绳器排绳是否顺利
6.
运行小车是否跑偏
7.
车轮踏面与轨道是否接触良
好
8.
钢丝绳是否有断股
9.
吊钩是否变形
一、空载试验 1用手按下相应按钮，检查各机构动作是否与按钮装置上标定的符号 相一致，确定正确后应再连续各作两个循环。 2将吊钩升降到极限位置，察看限位器是否可靠。 3点动按钮，目测电机轴轴向窜动量，应在1～2mm范围内。 经空载试验后，无异常，即可进行负载试验。负载试验分静载试 验和动载试验。 二、静载试验 额定电压下，以1.25倍的额定载荷，起升离地面100mm，静止10分 钟后卸载，检查有无异常现象。 三、动载试验 额定电压下，以1.25倍的额定载荷进行动载悬空试验，试验周期为 40S：升6S，停14S，降6S ，停14S,，如此进行15个周期，试验后目测 各部位有无异常现象，无异常则合格。 四、制动电机应调整至能使重物悬空制动，在额定载荷下降制动时，下 滑量 S≤( )mm V升( )额定载荷起升速度 （m/min）