高温超高压煤气发电技术在钢铁企业的实际应用
舞钢中加钢铁煤气发电项目
舞钢中加钢铁煤气发电项目舞钢中加钢铁煤气发电项目是指在舞钢地区，利用钢铁生产过程中的高炉煤气作为燃料来发电的项目。
本文将从项目的背景、建设目标、技术实施、经济效益等方面进行详细介绍。
一、项目背景舞钢地区是中国重要的钢铁生产基地之一，拥有丰富的炼铁产能。
然而，钢铁生产过程中会产生大量的高炉煤气，这些煤气大多数只是被燃烧掉，没有得到有效利用，造成资源的浪费和环境污染。
为了解决这一问题，舞钢中加钢铁煤气发电项目应运而生。
二、建设目标舞钢中加钢铁煤气发电项目的主要建设目标是实现对高炉煤气的有效利用，提高能源利用效率，减少环境污染。
通过将高炉煤气转化为电能，为舞钢地区提供稳定可靠的电力供应，推动地方经济发展。
三、技术实施舞钢中加钢铁煤气发电项目主要采用以下技术实施方案：1. 高炉煤气净化技术：通过高炉煤气的净化处理，去除其中的灰尘、硫化氢等有害物质，确保煤气的质量符合发电要求。
2. 煤气发电技术：采用燃气轮机发电技术，将净化后的高炉煤气作为燃料，通过燃烧产生高温高压的气流，驱动轮机发电。
3. 余热回收技术：在煤气发电过程中，利用燃烧产生的热能，进行余热回收，提供给周边工业或居民供热用途，提高能源利用效率。
四、经济效益舞钢中加钢铁煤气发电项目的实施将带来丰富的经济效益：1. 节约能源资源：通过对高炉煤气的有效利用，替代传统发电方式，减少煤炭等能源的消耗，实现节能减排。
2. 提高钢铁企业竞争力：通过将高炉煤气转化为电能，为钢铁企业提供自给自足的电力供应，减少能源采购成本，提高企业竞争力。
3. 促进地方经济发展：舞钢地区作为钢铁产业基地，发展钢铁煤气发电项目将带动相关产业链的发展，增加就业机会，促进地方经济的繁荣。
4. 减少环境污染：有效利用高炉煤气，减少燃烧排放，降低大气污染物的排放量，改善环境质量。
五、项目前景舞钢中加钢铁煤气发电项目的实施具有广阔的市场前景和发展潜力。
随着钢铁产业的不断发展，高炉煤气的产量将不断增加，该项目将成为舞钢地区实现资源循环利用、促进可持续发展的重要途径之一。
钢铁企业富余煤气高效利用发电技术应用分析
钢铁企业富余煤气高效利用发电技术应用分析摘要：针对钢铁行业节能减排要求的不断提高，本文介绍了钢厂富余煤气发电技术的发展历程，对煤气高效利用发电系统的原理进行了分析，并针对典型装机规模主要技术指标进行了对比，通过应用超高温亚临界煤气发电技术可有效提高钢厂能源利用效率，降低企业生产能耗并减少污染物排放。
关键词：钢铁行业；节能减排；煤气发电；高效利用1概述钢铁企业在冶炼加工过程中会产生大量煤气资源，此部分煤气资源除用作钢铁主体工艺消耗外，尚有大量富余煤气可供回收利用。
为贯彻执行国家节能减排政策，利用富余煤气发电是钢铁企业煤气资源综合利用的主要思路。
煤气发电技术能有效利用钢铁企业富余煤气资源，为企业节能增效提供了较好的途径。
2钢厂富余煤气发电技术的发展历程近年来，由于钢铁企业节能增效任务的日益紧迫以及国家节能减排要求的不断提高，钢铁企业低热值煤气发电技术亦不断进步，逐步从中温中压向更高参数发展，发展至超高温亚临界中间再热参数系列。
表1 煤气发电技术发展历程及主要技术指标序号项目早期技第一代技术第二代技术第三代技术第四代技术术1主机参数中温中压或更低中温中压或次高温次高压高温高压高温超高压带中间再热超高温亚临界带中间再热2典型机组规模MW12255035~13580~1503锅炉容量t/h75130220130~440260~425全厂热效率 %≤2424~2830~3236~3840~424煤气单耗Nm3/kW.h（760kcal/Nm3）4.534.53~4.043.77~3.543.14~2.982.70~2.83第四代超高温亚临界中间再热发电技术综合热效率较高，全厂综合热效率约40.5%，根据电厂传统容量参数匹配原则，其主要应用于200MW及以上大型机组，但近年来，由于节能减排以及装备升级改造任务日益紧迫，以往应用于大型机组的超高温亚临界中间再热技术逐渐向小型化发展，目前80MW~150MW等级中小型超高温亚临界中间再热发电机组已有成熟的技术和业绩，截至2020年底，超高温亚临界发电机组总装机70多套，其中中冶南方都市环保公司设计及总承包50余套，已投运20多套。
工业用汽轮机在钢铁行业中的应用案例分析
工业用汽轮机在钢铁行业中的应用案例分析摘要：本文通过分析钢铁行业中的应用案例，探讨工业用汽轮机在钢铁行业中的应用情况。
钢铁行业是国民经济的重要基础产业之一，对于维持国家经济的稳定运行和推动工业发展具有重要作用。
工业用汽轮机在钢铁行业中的应用通过提高能源利用效率、减少潜在的环境污染和减少成本方面发挥了重要作用。
1. 引言随着工业技术的发展，钢铁行业对能源和环保的需求日益增加。
工业用汽轮机作为一种高效节能的能源装置，被广泛应用于钢铁行业中。
本文将通过钢铁行业中的应用案例，分析工业用汽轮机在钢铁行业中的应用情况，探讨其优势和效益。
2. 工业用汽轮机在钢铁行业中的应用案例2.1 钢铁厂的能源供应钢铁行业是能耗较大的行业之一，对能源的需求量巨大。
工业用汽轮机通过高温高压蒸汽产生机械功，可以为钢铁厂提供所需的能源。
同时，通过联合循环系统，废热也能够得到合理利用，提高能源的利用效率。
2.2 钢铁生产过程中的余热回收在钢铁生产过程中，大量的余热被浪费掉，对环境造成了不可忽视的影响。
工业用汽轮机可以通过利用钢铁厂产生的高温高压蒸汽，将其转化为机械能，提供动力给钢铁生产设备，实现余热回收，降低能源消耗，减少环境污染。
2.3 钢铁行业的低温余热发电钢铁行业中存在大量的低温余热，这些余热常常被浪费掉。
工业用汽轮机通过利用钢铁行业中的低温余热，将其转化为机械能，发电产生电力，满足钢铁厂的电力需求，并能将多余的电力并网供应给其他工业和居民用户，提高能源利用效率。
3. 工业用汽轮机在钢铁行业中的优势和效益3.1 提高能源利用效率工业用汽轮机通过利用高温高压蒸汽产生机械能，实现了能源的二次利用和能效的提高，有效降低了钢铁厂的能源消耗，提高了能源的利用效率。
3.2 减少潜在的环境污染钢铁生产过程中，大量的余热被浪费掉，对环境影响较大。
工业用汽轮机能够通过利用余热将其转化为有用能源，减少能源浪费，降低钢铁生产过程中的环境污染。
3.3 降低成本工业用汽轮机在钢铁行业中的应用可以降低钢铁厂的能源消耗和成本，提高生产效率，从而降低产品的生产成本，提高钢铁企业的竞争力。
MPI专家观点│高炉炉顶煤气循环技术：助推钢企铁前降本和低碳减排
MPI专家观点│高炉炉顶煤气循环技术：助推钢企铁前降本和低碳减排树立“五度”思维打造全球顶级智库高炉炉顶煤气循环技术：助推钢企铁前降本和低碳减排冶金工业规划研究院冶炼原料处国家提出2030年碳排放达峰和2060年碳中和的目标，钢铁行业碳减排压力巨大。
而铁前工序占钢铁企业全流程生产成本、能耗、二氧化碳和污染物排放量80%以上，铁前降本和低碳等源头减排意义重大。
在不改变现有高炉-转炉长流程或炉料结构情况下，以降低高炉燃料比为核心的铁前降本和低碳减排技术已有超高厚料层、强力混合和强化制粒、降低烧结综合漏风率、烧结烟气循环、余热回收和余热发电、熔剂性球团矿、高球团比冶炼等一系列有效实用技术；而突破性、前瞻性和颠覆性的铁前降本和低碳减排技术也有炉顶煤气循环氧气高炉、复合喷吹、新型炉料、氢冶金等已经初步应用或者正在研究突破之中。
下面对高炉炉顶煤气循环技术进行探讨、分析和研究，为铁前降本和碳减排提供技术支撑，助推钢企铁前降本和低碳减排。
一、高炉炉顶煤气循环技术理论把冷态高炉煤气直接从炉缸风口喷进高炉，且不富氧情况下，会造成生产率显著下降，导致燃料比明显升高。
因为从风口喷吹常温高炉炉顶煤气会导致理论燃烧温度降低，且高炉煤气中的CO2在回旋区反应会吸热，从而使回旋区冷却。
把冷态高炉煤气加富氧从炉缸风口喷进高炉的情况，也会造成生产率降低，燃料比升高。
一方面由于高炉煤气中的CO2在回旋区反应吸热造成回旋区冷却；另一方面，在保证一定理论燃烧温度的情况下，需要提高富氧率，这样热风中的氮气减少了，造成煤气量减少，使炉身炉料预热不足。
因此，目前认为高炉喷吹炉顶煤气可行的方法有以下三种：1. 把炉顶煤气经过脱CO2处理后，部分以冷态炉顶煤气加纯氧从炉缸风口喷进高炉，同时把另一部分经过加热到900℃后喷进炉身风口。
这种方式只经过JFE理论研究认为可行，还没有经过试验验证。
在JFE的研究中，该法与废塑料喷吹相结合，可减排CO2量达25%。
炼钢中煤气发电技术的应用
炼钢中煤气发电技术的应用随着社会的发展和科技的进步，煤气发电技术的应用越来越广泛。
炼钢中煤气发电技术的应用则是其中的重要方面。
在炼钢过程中，大量的煤气会被产生，并在炼钢厂内被排放掉。
然而，这些煤气所蕴含的能量却可以被充分利用。
因此，炼钢中煤气发电技术的应用不仅可以为工厂节约能源、降低成本，还能对环境起到一定的保护作用。
一、煤气发电技术的原理煤气发电技术是指利用煤气作为燃料，通过发电机将其转化为电能的技术。
在炼钢中采用的煤气发电技术一般采用内燃机发电或燃气轮机发电两种方式。
其中，内燃机发电主要是指通过燃烧机械进气式内燃机，利用煤气的热能释放出的气体膨胀作用来驱动发电机发电。
燃气轮机发电则是利用燃气轮机的压缩、燃烧、膨胀过程将煤气的化学能转化为机械能，然后将机械能转化为电能。
两种发电方式的原理类似，只是热力循环过程不同。
二、炼钢中煤气发电技术的应用炼钢中煤气发电技术的应用可以带来许多好处。
首先，煤气发电可以节约能源、降低炼钢厂的运行成本。
在炼钢过程中，大量的煤气会被产生，并在炼钢厂内被排放掉。
这些煤气所蕴含的能量却可以被充分利用，通过煤气发电技术转化为电能，再用于生产或出售，可以为工厂带来不小的经济收益。
其次，在煤气发电的过程中，排放的废气经过一个完整的净化处理之后便可达标排放，可以有效地保护环境。
与传统的焚烧方式相比，煤气发电的废气处理更为彻底，可以最大限度地减少对环境的污染。
而且，在净化处理中，可回收的有用产品也可以再利用，也能为企业带来一定的经济利益。
最后，采用煤气发电技术可以为炼钢企业带来品牌价值和形象提升。
现如今，环保已成为一个热门话题，尤其是对于大气污染不断加剧的问题，各行各业都在积极探索并采用环保技术来降低自身的环境污染。
在这种背景下，采用煤气发电技术可以树立企业的环保形象，提高企业的公信力和社会认可度。
三、应用前景展望目前，煤气发电技术已经在炼钢中得到了广泛应用，并获得了不错的效果。
冶金行业中的煤气发电技术的操作指南
冶金行业中的煤气发电技术的操作指南作为冶金行业中的一项重要能源供应方式，煤气发电技术的应用不仅能有效利用资源，降低能源消耗，还可减少环境污染。
为了帮助冶金企业更好地掌握煤气发电技术的操作要点，本文将就该技术的准备工作、操作流程和日常维护等方面进行详细介绍。
一、准备工作在准备工作阶段，冶金企业需要对煤气发电技术进行全面的调研和评估，明确该技术的适用性和经济性。
具体而言，需要考虑以下几个方面：1. 燃气源选择：根据企业可用资源，选择适合的燃气源。
常见的燃气源有煤矿瓦斯、炉尘煤气、炼焦煤气等。
选择合适的燃气源，可以最大限度地提高发电效率和节约能源成本。
2. 发电设备选型：根据实际需求和燃气资源的特点，选择合适的煤气发电设备。
要考虑设备的功率、效率、可靠性以及维护成本等因素，并与多家供应商进行比较，选出性价比最高的设备。
3. 气化处理：煤气发电技术中涉及到煤气的气化处理，以保证煤气质量符合燃烧要求。
企业需要选择适当的气化设备，并建立完善的气化处理工艺流程，确保煤气的稳定供应。
二、操作流程1. 煤气净化和干燥：首先，冶金企业需要将从煤矿瓦斯或其他煤气源中提取得到的煤气进行净化处理。
净化处理的目的是去除煤气中的杂质，以保证煤气的燃烧效率和发电设备的正常运行。
同时，在净化的过程中也需要对煤气进行干燥处理，以防止因水分过高而引起的燃烧不完全问题。
2. 燃气燃烧：净化和干燥处理后的煤气将被送入发动机或燃气轮机中进行燃烧。
在该过程中，冶金企业需要根据煤气的组成和供应压力来调整燃气的供给量，并确保燃气与空气的混合比例适当，以提高燃烧效率和发电效果。
3. 发电机发电：煤气燃烧产生的高温高压燃烧气体将驱动发电机，产生电能。
在该过程中，冶金企业需要掌握发电机的运行参数，如转速、功率因数、输出电压等，并定期检查发电机的状态，确保其正常运行。
此外，还要注意对发电机进行冷却和润滑，以确保其长时间稳定运行。
三、日常维护为保证煤气发电技术的持续稳定运行，冶金企业需要进行日常维护和管理。
钢铁生产中的技术创新与应用
钢铁生产中的技术创新与应用钢铁是现代工业的重要材料之一，其应用广泛，对于建筑、交通、机械、航空等领域的发展有着重要的推动作用。
但是钢铁生产是一个高耗能、高排放行业，同时也面临着原材料的紧缺和质量的要求不断提高的问题。
为了应对这些问题，钢铁生产中的技术创新与应用显得尤为重要。
一、炼铁技术的创新炼铁是钢铁生产的第一步，也是关键的一步。
传统的高炉炼铁存在着许多问题，如能源消耗大，排放量高，同时其原材料也越来越稀缺。
为了解决这些问题，许多新型的炼铁技术应运而生。
1.燃气炼铁技术燃气炼铁是利用天然气等气体代替传统的焦炭作为还原剂，从而实现高炉炼铁的新型技术。
该技术的优点在于，利用气体作为还原剂，燃烧后产生的二氧化碳少，大大降低了环境污染，同时在能耗上也达到了显著的节约。
此外，由于燃烧产生的温度高，燃气炼铁可以实现铁矿石中高温易还原成分的高效回收。
2.直接还原烧结技术直接还原烧结技术是一种新型的铁矿石还原技术，该技术通过高温还原直接得到铁，同时还能大幅减小尘埃、气体等污染物的排放。
该技术的核心是针对铁矿石进行了优化设计，在矿石中加入还原剂，通过矿石内部的自然气流和化学反应实现铁的还原。
直接还原烧结技术不仅可以提高铁矿石的利用率，还能显著降低成本，实现清洁炼铁。
二、冶炼技术的创新冶炼是钢铁生产过程中的重要步骤，其中，转炉法和电炉法是主要的冶炼技术。
传统的转炉法存在着高温、高能耗等诸多问题，而电炉法则存在着电耗大、产能低等问题。
为了解决这些问题，冶炼技术也面临着不断的创新和改进。
1.高炉喷吹技术高炉喷吹技术主要应用于转炉法中，通过对喷吹介质、炉底形状、热解反应等诸多方面的改进，实现了传统高炉冶炼技术的大幅提升。
该技术的核心是在高炉顶部喷吹空气或者天然气等还原剂，使进入炉内的矿石得到了充分的还原，同时也可以在现有的高炉生产线上进行改造和升级。
2.双电脱铁过程双电脱铁过程是一种新型的钢铁冶炼技术，通过在电弧炉上进行一定的技术改进，在电弧炉炼钢过程中加入了还原剂，实现了大幅度的能耗和环保优化。
高炉煤气燃气—蒸汽联合循环发电的应用及分析
大连理工大学硕士学位论文高炉煤气燃气—蒸汽联合循环发电的应用及分析姓名杨锐申请学位级别硕士专业动力工程指导教师谢蓉宋思远20081201大连理工大学专业学位硕士学位论文摘要钢铁企业在金属冶炼的工艺过程中会产生大量的富生煤气尤其是高炉煤气钢铁企业富生煤气的特点是热值低、污染大、回收难过去通常是放散到大气中从而造成了资源浪费和环境污染。
有些工厂是利用煤气锅炉燃烧煤气发电来进行回收但是通常效率不高而且排放也比较大。
目前先进的煤气回收装置就是采用燃气一蒸汽联合循环发电技术使循环效率大大提高排放量也大大降低。
对于钢铁企业而言燃气轮机能够高效利用高炉煤气且完全达到国家环保要求、符合能源政策并为节能减排作出较大的贡献同时投资回收速度也很快给企业自身带来可观的经济效益。
此外高炉煤气燃机还可以申请得到京都议定书项目的额外经济收入。
本论文主要是结合高炉煤气燃气轮机的生产和运行实践介绍燃机工艺流程在钢铁企业的应用以及对联合循环效率和运行经济性进行理论计算和实际运行的分析对比论证燃气轮机对钢铁企业在经济运行上的可行性和重要性以及来自三菱重工技术的高炉煤气燃气轮机对燃烧高炉煤气的突出优势给涉足燃机事业的人员和准备调研方案的企业提供参考和研究的依据。
关键词高炉煤气联合循环应用及分析高炉煤气燃气一蒸汽联合循环发电的应用及分析—纲——大连理工大学学位论文独创性声明作者郑重声明所呈交的学位论文是本人在导师的指导下进行研究工作所取得的成果。
尽我所知除文中已经注明引用内容和致谢的地方外本论文不包含其他个人或集体已经发表的研究成果也不包含其他已申请学位或其他用途使用过的成果。
与我一同工作的同志对本研究所做的贡献均已在论文中做了明确的说明并表示了谢意。
若有不实之处本人愿意承担相关法律责任。
学位论文题目直塑送氢燧氢二蒸盗珐佥堑巫发皇鲍座用及佥盘作者签名—二左乙—赶—一日期互生年生月二日大连理下大学硕士研究生学位论文大连理工大学学位论文版权使用授权书本人完全了解学校有关学位论文知识产权的规定在校攻读学位期间论文工作的知识产权属于大连理工大学允许论文被查阅和借阅。
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高温超高压煤气发电技术在钢铁企业的实际应用
近年来，国家对工业企业实施了一系列节能减排的强制措施，国内各个钢铁企业生存压力巨大;另一方面，在目前钢铁企业产能过剩、整个行情萧条之际，成本的高低成为一个企业生存的命脉，各个钢铁企业开始探求多方面降低成本的措施。
某钢铁企业富余放散的高炉煤气及转炉煤气，响应国家节能减排的号召，建设一座1×35MW+40MW高温超高压余热电站，以有效回收利用企业富余煤气。
一、高温超高压煤气发电技术
钢铁企业生产过程中会产生大量废烟气、废气(汽)、废液、废渣，这些都是重要的二次能源,可以再次被利用。
煤气发电技术可以充分利用富余的煤气发电使其变废为宝，化害为利，既获得了经济效益，又减少煤气放散造成的环境污染，符合国家节能减排的产业政策。
煤气发电技术主要是通过燃气锅炉燃烧厂区富余的煤气产生蒸汽，通过对蒸汽参数进行调节优化，将蒸汽供入蒸汽轮机发电。
目前，高温超高压煤气发电是一种效率高、技术成熟的钢厂余能利用方式，通过进一步提高蒸汽初参数和增加一次中间再热，尽可能提高机组的热效率。
二、企业富余能源情况及利用方案
以某钢铁企业为例，该企业生产过程中存在大量的煤气放散现象，既严重污染环境，又造成大量能源浪费。
富余煤气资源情况见表1。
表1、某钢铁企业富余煤气资源情况
根据煤气平衡计算，折合可利用富余高炉煤气资源约11×104Nm³/h，合8.8亿Nm³/a。
为了充分回收利用企业富余的高炉、转炉煤气，该企业增加了煤气锅炉及汽轮发电机组。
结合企业实际电负荷分配情况，并考虑企业将来煤气富余增多的情况，该工程采用130t/h高温超高压再热燃煤气锅炉及1×35MW+40MW凝汽式高温超高压汽轮发电机组，电站实际发电量为34MW，装机方案见图1。
按年利用7200h计算，机组年发电量可达2.448×108kWh，年外供电量2.27×108kWh。
图1、装机方案
三、主要设备参数
1、该工程锅炉采用130t/h高温超高压一次再热燃煤气锅炉，主要设计参数见表2。
表2、煤气锅炉主要技术数据
2该工程汽轮发电机组采用35MW高温超高压、一次再热、凝汽式汽轮机配QF-40-2型40WM发电机，机组主要技术参数如表3、表4。
表3、汽轮机主要技术数据
表4、发电机主要技术数据
四、工艺系统
1、煤气系统
煤气系统分高炉煤气输、配送系统。
转炉煤气经加压机加压后在高炉煤气总管道上配送进入高炉煤气管母管，混合煤气由总母管送至锅炉尾部，通过两条分支母管输送到锅炉炉膛两侧，再由设在锅炉四角的4根分支总管，分别配送给8个燃烧喷嘴，供入炉膛燃烧。
煤气总母管设有煤气专用液动式眼镜阀、电动硬密封蝶阀和电动快速切断阀，以保证锅炉在检修或事故时煤气的完全隔断和快速隔离，另外管道阀门后设有手孔、放散管、氮气吹扫接口管及流量装置；在分支总管上设有电动硬密封蝶阀和电动快速切断阀；在进燃烧器前的配送管上设调节阀和手动蝶阀，以调整煤气给量；在分支总管、分支母管最高点处设放散管和取样管；在锅炉两侧分支母管最低点处设凝水管，将收集的煤气凝水分别引至高炉煤气凝水缸。
2、烟风系统
燃烧用气采用高炉煤气、转炉煤气。
锅炉点火采用液化天然气，自动点火；煤气燃烧器四角切圆布置，共计8台，两层布置。
煤气燃烧所用的助燃风由锅炉尾部的2台送风机供给，助燃风经空气
预热器加热后由燃烧器喷入锅炉助燃，锅炉炉膛内燃烧生成的烟气经过热器、再热器、省煤器、空预器及煤气加热器换热冷却后由引风机送入高钢筋混凝土烟囱，排入大气。
3、热力系统
热力系统包括蒸汽输送、给水系统、凝结水系统、抽汽系统、疏放水系统、冷却水系统等等。
(1)主蒸汽及再热蒸汽系统
主蒸汽系统采用分段单母管制。
锅炉产生的蒸汽由过热器出口集箱接至主蒸汽母管，再由母管送至汽轮机主汽阀，再接至汽轮机做功。
再热冷段蒸汽管道从汽轮机高压缸排汽口引出，接至锅炉再热蒸汽入口联箱。
再热热段蒸汽管道从锅炉再热器出口联箱接出，接至汽轮机中压缸做功。
机组采用二级串联简化旁路系统，旁路的功能考虑在冷、热态等工况下机组启动和正常停机。
(2)给水系统
给水管道系统设三根给水母管，即给水泵入口侧的低压给水母管、给水泵出口侧的高压给水冷母管和高压加热器后的给水热母管。
给水系统母管均采用分段母管制，给水由除氧器引至低压给水母管，再由母管分别引至电动给水泵，给水自电动给水泵出口依次经过高压给水冷母管、高压加热器、高压给水热母管和给水操作台，最后接至锅炉省煤器入口。
(3)凝结水系统
凝结水系统设两台凝结水泵，一用一备。
主凝结水从冷凝器引出后经过凝结水泵、汽封加热器、低压加热器进入除氧器，除氧后的水进入锅炉给水管网。
凝结水采用分段母管制。
主凝结水管道上设流量调节阀，阀前设凝结水再循环管，返回冷凝器热井。
(4)抽汽系统
汽轮机设6级抽汽回热系统。
汽轮机的一、二段非调整抽汽为高加用汽；三段非调整回热抽汽为
除氧器用汽；四、五、六段非调整回热抽汽为低加用汽。
抽汽回热系统包括汽封加热器、低压加热器、热力除氧器、高压加热器。
(5)疏放水系统及排污系统
汽轮机本体设一台疏水膨胀箱，疏水收集到本体疏水膨胀箱后接入冷凝器；高压加热器疏水接至除氧器，紧急放水接至定排；低压加热器疏水接回冷凝器;汽封加热器疏水接至低位水箱。
主厂房疏
放水系统收集锅炉、汽轮机、汽水管路启动、运行、事故、停机、停炉过程中产生的大量疏放水，收集的疏放水进入疏水扩容器(扩容的二次蒸汽接入除氧器汽平衡母管，疏水进入疏水箱)或疏水箱，经疏水泵送到除氧器。
该项目排污系统设置1台连续排污扩容器和1台定期排污扩容器。
(6)冷却水系统
给水泵油站冷却、发电机空冷器、汽轮机冷油器、风机冷油器等设备采用闭式循环水冷却，配置两台循环水泵，一运一备，设置一台机力通风冷却塔。
循环水泵站送出冷却水，经过用户点换热升温后的冷却水回到冷却塔，经过冷却塔降温后回到循环水池，再通过循环水泵送出，循环不断。
五、主厂房布置
主厂房为封闭式，抗震防烈度为8度。
主厂房工艺布置流畅合理，技术先进成熟，锅炉紧身密闭，汽轮机房双层布置，标高±0.00层和+8m层，运行层标高8m，炉控室设在主厂房南侧副跨，这样布置即方便操作控制又使得炉前较为宽敞明亮，便于检修通行，引风机棚设在炉后，紧邻主厂房，烟道距离短，场地利用率高，占地面积小。
六、小结
该钢铁企业采用高温超高压煤气发电技术后，每年可回收利用煤气8.8亿Nm3，年发电量为
2.448×108kWh，年外供电量2.27×108kWh。
该工程充分消纳了厂区剩余煤气，消纳厂区剩余煤气，降低了生产成本、环境污染也得到了改善，为企业创造了良好的经济效益和环境效益，对钢铁企业今后的节能挖潜、技术改造提供了一条新途径。