车间5S管理
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种用于改善工作环境和提高生产效率的管理方法。
5S是指整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）和素养（Sustain）五个步骤。
通过实施5S管理，可以使车间环境整洁有序，减少浪费，提高工作效率，提升员工素质，为企业的生产运营提供良好的基础。
二、整理（Sort）1. 目标：清理车间内的杂物，保持工作区域整洁有序。
2. 方法：a. 将工作区域划分为不同的区域，如原料区、成品区等。
b. 审查工作区域内的物品，将不需要的物品分类处理，如丢弃、捐赠或移至合适的存储位置。
c. 标识每个区域的用途，并确保物品放置在正确的位置。
d. 定期检查工作区域，及时清理杂物。
三、整顿（Set in Order）1. 目标：使工作区域内的物品摆放有序，减少寻找物品的时间。
2. 方法：a. 根据工作流程和频率，确定每个物品的最佳存放位置。
b. 使用标识、标签或颜色来标识物品的存放位置。
c. 为每个物品配备专用的存储容器，确保物品易于取用和归还。
d. 建立物品归还的制度，鼓励员工遵守。
四、清扫（Shine）1. 目标：保持工作区域的清洁，提高工作效率和产品质量。
2. 方法：a. 制定定期的清洁计划，明确责任人和清洁内容。
b. 提供必要的清洁工具和设备。
c. 培养员工良好的清洁习惯，如清理工作区域、设备和工具。
d. 定期检查和评估清洁效果，及时改进。
五、清洁（Standardize）1. 目标：制定标准化的工作方法和规范，确保工作按照统一的标准进行。
2. 方法：a. 定义每个工作岗位的标准化工作程序和操作规范。
b. 提供培训和指导，确保员工理解和遵守工作标准。
c. 建立检查和反馈机制，及时发现和纠正工作中的问题。
d. 定期评估和更新工作标准，适应工作环境的变化。
六、素养（Sustain）1. 目标：使5S管理成为一种长期的工作习惯，持续改进和保持良好状态。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种重要的生产管理方法，通过对车间环境进行整理、清洁、标准化、清洁和培训，提高生产效率和质量，促进企业持续改进。
本文将详细介绍车间5S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Sort）1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品清理出来，减少杂乱和浪费。
1.2 标识物品：为每种物品设定固定的存放位置，并标识清楚，方便员工识别和取用。
1.3 设立标准：制定标准规定哪些物品应该存放在哪里，确保整理的持续性。
二、整顿（Set in order）2.1 设立工具架：为常用工具设立工具架，便于员工取用，减少寻找时间。
2.2 制定工作流程：规定工作流程和作业步骤，确保生产过程有序进行。
2.3 维护设备：定期检查设备并进行维护，确保设备正常运转。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁车间：定期进行车间清洁，保持生产环境整洁。
3.2 清洁设备：定期对设备进行清洁，减少故障和维修次数。
3.3 培训员工：培训员工保持车间清洁，增强员工的责任感。
四、标准化（Standardize）4.1 制定标准作业程序：制定标准作业程序，规范员工的工作流程。
4.2 设立检查制度：建立检查制度，定期检查车间的5S管理情况，并及时纠正问题。
4.3 培训员工：定期对员工进行5S管理培训，提高员工的管理意识和技能。
五、培养（Sustain）5.1 持续改进：鼓励员工参与5S管理，不断改进工作环境和流程。
5.2 奖惩激励：建立奖惩机制，激励员工积极参与5S管理。
5.3 管理监督：领导层要对5S管理进行监督和管理，确保5S管理的持续性和有效性。
结论：车间5S管理是企业提高生产效率和质量的重要手段，通过整理、整顿、清扫、标准化和培养，可以改善工作环境，提高员工工作效率，促进企业持续改进。
企业应该重视5S管理，建立持续改进的文化，提高企业的竞争力。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种用于提高车间工作环境和生产效率的管理方法。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素质，是源自日本的管理工具。
通过5S管理，可以改善车间的工作环境，提高工作效率，减少浪费和事故发生的可能性。
二、目标和原则1. 目标：- 提高工作效率：通过整理、整顿和清扫，减少寻觅工具和材料的时间，提高工作效率。
- 降低事故风险：通过清洁和整顿，减少车间内的障碍物和危（wei）险因素，降低事故发生的可能性。
- 培养良好的工作素质：通过培养员工的整理、整顿和清洁意识，提高工作素质和团队合作能力。
2. 原则：- 整理：清理工作区域，将不必要的物品和杂乱的文件等进行分类整理，保持工作区域的整洁和有序。
- 整顿：对工作区域进行布局和标识，确保工具和材料摆放有序，减少寻觅时间。
- 清扫：定期进行工作区域的清洁，保持地面、设备和工具的清洁，减少灰尘和污垢的积累。
- 清洁：保持设备和工具的良好状态，定期进行维护和保养，确保其正常运行。
- 素质：培养员工的整理、整顿、清扫和清洁意识，提高工作素质和团队合作能力。
三、实施步骤1. 筹备阶段：- 成立5S管理小组：由车间主管和员工组成，负责制定和推动5S管理计划。
- 制定5S管理计划：明确目标、时间表和责任分工，确定实施方法和考核指标。
2. 整理阶段：- 分类整理工作区域：将工作区域划分为不同的功能区，清理不必要的物品，保留必要的工具和材料。
- 标识和归置物品：对保留的工具和材料进行标识和分类归置，确保摆放有序，易于找到和使用。
3. 整顿阶段：- 设计工作区域布局：根据工作流程和操作需求，设计合理的工作区域布局，确保工具和材料摆放有序。
- 制定工具管理规范：建立工具借用和归还制度，确保工具的使用和管理规范。
4. 清扫阶段：- 制定清洁计划：确定清洁频率和责任人，制定清洁检查表，确保工作区域的定期清洁。
- 培训员工清洁技能：培养员工的清洁意识和技能，提高清洁工作的质量和效率。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
车间5S管理
车间5S管理一、背景介绍车间5S管理是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
其核心理念是通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，使车间环境整洁有序，工具设备摆放合理，员工工作效率得到提升。
本文将详细介绍车间5S管理的实施步骤、标准要求以及相关的数据分析。
二、车间5S管理的实施步骤1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、筛选和清理，保留必要的物品，淘汰不必要的物品。
具体步骤如下：- 制定整理计划，明确整理的范围和时间节点。
- 对车间内的物品进行分类，如工具、备件、文件等。
- 对每一个分类进行筛选，将不需要的物品进行清理和处理。
- 将保留的物品进行标识、归类和归位。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行合理布置和归位，以提高工作效率和工作环境的整洁。
具体步骤如下：- 制定整顿计划，明确整顿的目标和时间节点。
- 对车间内的工作区域进行规划和划分。
- 根据工作流程和工作频率，将工具、备件等物品放置在合适的位置。
- 制定标准化的物品归位规则，并进行培训和宣传。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工作区域和周边环境进行定期清洁，以保持整洁和安全。
具体步骤如下：- 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
- 对设备进行定期清洁和维护，保证其正常运行。
- 清理工作区域的垃圾、灰尘等杂物，保持干净整洁。
- 定期清洗地面、墙壁和天花板，确保无尘无垃圾。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的工作环境进行规范化管理，建立清洁的工作习惯和标准。
具体步骤如下：- 制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
- 培养员工的清洁意识，提高工作环境的整洁度。
- 建立清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况。
- 对清洁不达标的区域进行改进和整改。
5. 素质（Shitsuke）素质是指培养员工良好的工作习惯和自我管理能力，使5S成为一种常态化的工作方式。
具体步骤如下：- 培训员工5S的理念、方法和标准要求。
车间5s管理制度(通用5篇)
车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
车间5s管理及标准
车间5s管理及标准车间5S管理是一种全面整理、清洁、整顿、标准化和维护的管理方式，用来营造一个整洁、有序、高效、安全的车间环境，提高生产效率和品质水平。
5S标准是具体化5S管理的指导标准和实施细则，也是5S改进的关键点。
以下是车间5S管理及标准的介绍：1. 整理（Sort）整理是通过清理车间使得车间的物品都有其归属和使用价值，随时保持物品在其应有的位置。
具体实施方式如下：（1）分类：对车间的物品进行分类，如有用、无用、无需保留等。
（2）分发：将未使用的物品分发出去，或放入物品存放区。
（3）处理：弃置车间中废弃的物品，或将其转移到垃圾处理区。
2. 清洁（Sweep）清洁是通过清理车间和设备，除去污垢、粉尘、油污、异味等不利于生产的因素，为标准化创造一个整洁、漂亮的环境。
具体实施方式如下：（1）彻底清扫地面、墙壁、设备等。
（2）对设备进行润滑和保养，确保设备处于最佳状态。
（3）清理生产线和工作区的工具和机器。
（4）坚持每天做好日清日洁的工作。
3. 整顿（Set）整顿是在生产过程中，使得所有工具、设备、配件等物品都有其固定位置，便于快速寻找和使用。
具体实施方式如下：（1）将车间中物品归入各个区域。
（2）在工作台或设备旁摆放需要使用的工具和配件。
（3）将生产线上未使用的工具和零件移开，不挡道。
（4）为工具和物品制定标签或说明书，避免混淆。
4. 标准化（Standardize）标准化是在车间5S管理中，制定规范、固定、标准化的程序和流程。
它有利于保持5S运行状态和改进，掌握相关知识和技巧。
具体实施方式如下：（1）维护5S管理手册。
（2）制定规范的办公流程、程序和模板。
（3）建立标准文件，并在可见的位置张贴。
（4）制定和推广标准作业流程，并指导员工执行。
5. 维护（Sustain）维护是保持5S管理状态的持续性，使之成为一种日常工作，促使公司永久性的受益。
具体实施方式如下：（1）培养员工的5S意识，并定期进行相关培训。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素质为核心的管理方法，旨在提高车间生产效率、优化工作环境、改善员工工作状态。
本文将从五个方面详细阐述车间5S管理的重要性和具体实施方法。
一、整理1.1 建立物品分类体系：根据物品的性质和用途，将车间内的物品进行分类，方便管理和查找。
1.2 淘汰不必要的物品：对于长期不使用或者已损坏的物品，及时淘汰，避免占用车间空间和资源。
1.3 建立物品归位制度：为每种物品设定固定的归位位置，保持整齐有序，方便使用和管理。
二、整顿2.1 制定工作标准：明确每一个岗位的工作内容和要求，确保员工按照标准进行工作，提高工作效率。
2.2 实施标准化作业：对于重复性工作，制定标准化作业流程，减少工作中的不必要环节，提高工作效率。
2.3 建立异常反馈机制：对于工作中浮现的异常情况，及时反馈并进行改进，避免同样的问题再次发生。
三、清扫3.1 制定清洁计划：制定定期清洁车间的计划，明确每一个区域的清洁责任人和清洁内容，保持车间的整洁。
3.2 定期进行设备维护：设定设备的定期保养和维护计划，确保设备正常运转，减少故障发生的概率。
3.3 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，保持车间环境的清洁和卫生。
四、清洁4.1 建立员工培训机制：对员工进行5S管理知识的培训，增强员工的5S意识，提高工作素质。
4.2 提供必要的工具和设备：为员工提供必要的工具和设备，方便他们进行5S 管理工作。
4.3 建立奖惩制度：建立奖惩制度，激励员工积极参预5S管理，同时对于不遵守5S管理规定的行为进行惩罚。
五、素质5.1 培养团队合作精神：鼓励员工之间的合作和协作，共同维护好车间的5S管理。
5.2 建立持续改进机制：定期进行5S管理的评估和反馈，找出不足之处并进行改进，不断提高5S管理水平。
5.3 倡导文明礼仪：培养员工的文明礼仪意识，提高工作环境的整体素质。
结论：车间5S管理是提高生产效率、改善工作环境的重要手段，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质五个方面的管理方法，能够有效提高车间的工作效率和员工的工作状态，为企业的可持续发展提供有力支持。
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5S的管理作业重点
整理---何谓要的东西? 1.要的东西就是时常使用的东西 2.一个月使用一次的东西不能称作时常 3.时常使用的东西并不一定是所有都要.
4.要的东西就是没有它就无法工作的东西
5.还有机会出清存货的东西,要赶快处理
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5S的管理作业重点
要的东西如何放置? 1.三天使用一次的东西---放在使用地点附近 2.一周使用一次的东西---放在工作地点附近 3.三个月使用一次的东西---暂时放工作区角落
改善前 改善後
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无尘调漆室
改善前 改善后
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改善前后的心路
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外观设计重点
入口图案活泼化
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接待区
塑造干净、明亮的接待 区，给予车主良好的第 一印象 提供服务人员便利及具 有效率之工作环境：四 宝柜设计、精品促销柜 设计、海报定位设计， 成为多功能的接待区 类似人行道的设计，作 为站立问诊区，以确保 车主及服务人员的安全
配件库房
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办公室“三定“
抽屉文具用品
文件柜整顿
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工具.治具 “三定“
工
具
治
具
48
外围物品 “三定“
切屑桶 台 车
料
箱
盆 景
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50
51
52
5S组织表
53
责任区域分配表
54
5S文化看板
55
机修工作区
改善前 改善后
56
专用工具室
改善前
改善后
57
客休室
改善前 改善后
58
钣金区
如何整顿:
3. 目视管理 可通过目视看到工作区的物品是否在规定位置 4.使任何人都知道什么东西放在何处
21
5S的管理作业重点
分类、定位、归位
措施 按原则分类 规划空间和位置 目的 整齐有序、便于寻找 使物品摆放得符合作业流 程和工作习惯 保持有序、及时处理废弃物 便于使用和培训，并明确责任
定期整理物品 设置标签和说明
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如何开展实施5S
第二阶段 在准备实施5S规范的地方选一小块做“迷你5S”让 员工感受效果 全面实施现场5S管理办法,责任制落实到具体的人 调整实施过程中的具体细节
40
如何开展实施5S
第三阶段 在实施现场5S管理过程中发现新的问题集中讨论 对实施现场5S效果进行评估
63
客休区
• 服务是可以看得见，同时也尽 量减少车主走到维修现场，因 此客休区采大片玻璃墙面，让 车主可以稍微了解服务厂的作 业情形，进而放心等待。
•提供上网区，供车主打 发等待时间
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家具之色调
家具之标准以咖啡色系为主要定义，无强制规定之型式
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维修站作业现场
•采颜色管理，塑造干净、明亮的服务厂区 •车道与车位采不同颜色设计，一方面可达 服务厂活泼化目的，另外亦是安全性的考 虑
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质量管理
所有细节都可追溯 所有过程都可以检查 持续不断的检查与督导 任何失误与责任都可以追溯落实
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1. 整理 5. 素养
4. 整洁 2. 整顿 3. 清扫
10
整理-定义
对物品进行分类 清除不需要的物品 需要的物品妥善保存
整理-----目的
有效的利用空间，改善增加作业面积、作业现 场无杂物、通道畅通，从而提高工作效率
建立5S改进小组,持续改进现场管理工作
41
.c
现场管理与指标分析
具体实施重点改善区域： 展厅外部接待区 展厅内部接待区
生产车间 用户休息室
配件库房
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现场管理与指标分析
具体实施
改善区域 展厅外部接待 区 改善重点
应有客户专用停车区，无非客户车辆停放； 停车区有明显标识，停车位划线，方便进出； 停车区及通道无杂物，无生产及员工个人物品堆放； 地面干净整洁，花草修剪整齐，指派专人定时打扫； 各类标识，如营业时间、部门标牌等清晰有效； 上墙物品如流程图、公告板、宣传图等规格、样式、放置位置统一、整齐； 接待桌椅款式统一，摆放整齐划一，干净完好； 照明设施齐全、完好； 桌面办公用品定位放置，无私人物品； 有修剪齐整，生长旺盛的花草装饰； 服务人员着装统一，干净整洁，佩带统一胸牌，礼仪规范； 无与接待无关的物品，地面无油、水、纸屑、垃圾，指派专人定时打扫；
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5S的管理作业重点
清洁、检查，防止故障发生
1.随时清洁整理 2.同时检查设备、物品 3.找出脏乱根源
服务品质的基础
4.消除根源
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清洁（标准化）--定义
清扫过的地方要维持无脏污状态，并明确 界定标准化、制度化的维护规范。
清洁-------目的
通过制度建立维持成果，进
而发现“异常”并不断改进
用户休 息 室
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现场管理与指标分析
具体实施
改善区域 改善重点
办公区与备件储存区独立分开； 货架款式、摆放划线定位，整齐划一； 灯具齐全、完好，室内光线明亮，灯具与货物保持安全距离； 通道、存货区划线分割，保持通道畅通； 配制足够的消防设施，划线定位，保持完好有效； 货架标牌统一放于一侧，高低、样式整齐划一； 备件标牌标示清晰，帐物相符； 所有备件上架存放，严禁在通道、门边堆放； 油品、漆料等易燃物单独存放； 办公用品定位放置； 库房内没有个人物品堆放；
车间生产现场管理
主讲：朱兴山
现场管理
什么是现场？ 前台、维修车间、配件库、接车区、交车区、试车区客户 休息区、员工休息区。 现场都包括哪些元素？ 1. 人员 2. 设备 3. 材料 4. 流程 5. 环境 6. 车辆 7. 工位 8. 客户
2
现场管理
现场管理的意义 让人员、设备、材料、流程、环境、车辆、工位 这些元素有机结合保持井然有序和高效与和谐的完成 工作目标
提高工作效率 提高客户满意度 提高员工满意度 提高企业效益 提高企业竞争力 减少矛盾的发生 减少安全问题发生 现场是一面镜子,直接反映企业经营管理水平的高低
3
现场管理
现场管理的方法 5S管理 目视管理 走动管理 标准化管理
4
推行5S的目的
5
浪费的定义
每人依规定行事，养成严格遵守规章制 度的习惯和作风，并作持续改善。
素养-------目的
提高人员素质，改善工作品质，激励工 作士气，形成企业文化。
33
5S的管理作业重点
长期坚持: 培训、改善与纪律约束
培训其它员工养成良好的工作习惯
以身作则像要求别人那样要求自己 建议与改善 检查与纠正 纪 律 与 奖 惩
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5S的管理作业重点
标准化作业：规划流程和动线，设置标线和标签 建立标准化作业流程
设置标签、标识、标线、安全警示牌等指示系统
书面落实业务流程与管理细节
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5S的管理作业重点
标准化作业——益处
方便操作、减少失误 各项业务状态一目了然，便于管理及改进
质量和效率相对稳定，易于掌控和衡量
易于培训
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素养--定义
应立即查明原因，立即检修
清扫-----目的
创造一个舒适工作环境，以提高工作 质量，保持良好的工作情绪
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5S的管理作业重点
一是不要等到脏得不易打扫时才打扫； 二是不仅仅要清洗打扫还要检查破损、滴漏和 错误并且消除产生这些问题的来源。要用检查 的眼光来观察一切，这样可以让所有的设备工 具等物品随时保持良好的状态，最终节约浪费
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结帐区 结帐桌面高度下降，以 表达对客户之尊重
保养价格透明化， 让客户产生信赖感。
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●服务厂外观
改装后 SYM 八德
●接待区
4.不知道要不要使用的东西---暂时存放仓库
13
整理有用的物品
清除废弃物，腾出空间
优先次序 使用频率 一年使用一次或低于一次 放置场所 置于仓库内
低
平均
2-6 月一次 每月一次 每周一次 每天使用 每小时使用
分类并放在专用场所，如工具 室、大修间等
高
置于个人的工作场所，如 车位、5S责任区
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5S的管理作业重点
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5S的管理作业重点
长期坚持: 培训、改善与纪律约束
建议与改善
1.划分改善小组
必须郑重其事 必须全员参与
2.提出改善建议
3.开展行动计划 4.改善看板，比较改善前后
必须落实奖励
5S的管理作业重点
长期坚持:
培训、改善与纪律约束
实施5S的关键 -------
纪律与奖惩
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如何开展实施5S
实施现场5S管理的难点: 不会 不做 实施 执行力问题 监管问题
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5S的管理作业重点
整顿 ---没有整顿所发生的浪费是: 1.寻找的时间浪费 2.作业停顿的浪费 3.以为没有而多采购的浪费
4.发生作业变更的浪费
5.延误交车的浪费
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清扫--定义
彻底将身边和工作场所打扫得干干
ห้องสมุดไป่ตู้
净净，没有垃圾污染，如设备异常
在维修和清洁上的时间和成本。
27
5S的管理作业重点
如何清扫: 1.首先去除脏污 应由领导者率先以扫把,拖把…等身先 士卒打扫 2.机器设备是否不妥,螺丝是否松弛 3.查明肮脏的根源并予以断除 (如何防止污染出现） 查明污染根源,订定计划陆续根除对策 4.清扫担任者要明确. 每月担任者要更换,才能找出问题 5.编制清扫基础,大家来遵守
6
浪费的定义
返工
失误造成产品或服务缺陷
等待 过量使用物料 效率低下、技术落后 物资管理无序造成取用不便 保管不善造成零件、设备损坏 客户资源的浪费