设备绩效管理考核细则
设备绩效管理考核细则
设备绩效管理考核细则设备绩效管理考核是企业管理中的重要一环。
通过设备绩效管理考核，可以监督设备运行情况，及时发现问题，进而改善企业运营效率，提高企业经济效益。
本文将介绍设备绩效管理考核的基本概念、流程步骤以及设备绩效指标的具体解释和实施方法。
设备绩效管理考核的基本概念设备绩效管理考核是指根据企业的业务需求，按照一定的标准和流程，对设备的运行情况进行监控和评估的一种管理方法。
设备绩效管理考核可以帮助企业迅速发现设备问题和状况，提高设备的可靠性和稳定性，降低设备维修及更换成本，同时也可以提高设备生产效率和增强企业的市场竞争能力。
设备绩效管理考核的流程步骤设备绩效管理考核的流程步骤主要包括以下几个环节：第一步：设备绩效目标制定通过制定设备绩效目标，明确设备运行状态、性能、维修等关键指标。
设备绩效目标应具备可行性、准确性、可测性等特点。
第二步：设备绩效指标评估设备绩效指标评估是基于设备绩效目标而进行的定量评估，主要评估设备运行状态、设备使用效率、设备可靠性等指标。
评估结果应当真实、全面、准确。
第三步：设备绩效结果分析通过设备绩效结果分析，发现设备运行过程中出现的问题，明确问题原因，为设备维护调整做出合理的决策。
第四步：设备绩效报告提交通过制定设备绩效报告，将设备绩效结果及其分析情况及时呈现给企业相关方面领导，为企业管理决策提供数据支持。
第五步：设备绩效改进设备绩效改进是按照设备绩效结果，对设备运行状态进行优化和改进。
改进措施应具备科学性、针对性及可实施性。
设备绩效指标的具体解释和实施方法设备绩效指标是指根据设备绩效目标，衡量设备运行状况和绩效状态的各项指标。
绩效指标的选择及评估具有一定的难度。
为提高评估的准确性和可靠性，建议考虑如下绩效指标：设备利用率设备利用率是指设备实际运行时间占设备总运行时间的比例。
设备利用率评估方法为：(实际运行时间÷总运行时间)×100％。
设备可靠性设备可靠性是指设备在设计寿命内连续运行的时间比例。
设备管理绩效考核细则
设备管理绩效考核细则1 范围本标准规定了公司设备管理绩效考核管理工作的职责要求、考核标准和绩效管理过程控制、设备管理内部评价等管理要求。
本标准适用于青海盐湖工业股份有限公司化工分公司及下属所有分厂/车间。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
1. 规章制度执行监督管理办法2. 内部控制评价管理办法3. 备品备件管理细则3 术语和定义3.1 设备管理绩效基于设备管理方针和目标，与组织的设备管理和现场管理有关的设备管理系统的可测量及测评的结果。
3.2 关键绩效指标关键绩效指标，又称KPI（Key Performance Indicator，KPI），是通过对组织内部流程的输入端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析，衡量流程绩效的一种目标式量化管理指标，是把企业的战略目标分解为可操作的工作目标的工具，是企业绩效管理的基础。
4 职责4.1 设备技术部4.1.1 公司设备管理绩效考核归口管理部门。
4.1.2 负责组织开展设备管理绩效检查、评价与考核工作。
4.1.3 负责设备管理绩效检查考核结果实施改进效果的抽查验证工作。
4.1.4 负责设备管理绩效考核结果、激励奖金的汇总、报送工作。
4.1.5 负责设备管理绩效考核结果落实跟踪工作。
4.1.6 负责设备管理内外部评审组织、协调、联络工作。
4.1.7 负责组织设备管理内部评审报告审批、改善措施检查跟踪等工作。
4.1.8 负责组织设备管理内审员培养、调用、考评、调整等工作。
4.2 企业管理部4.2.1 负责设备管理绩效考核管理工作的监督、检查、评价工作。
4.3 财务部4.3.1 负责组织设备管理绩效奖金的兑现、发放工作。
4.4 各分厂/车间4.4.1 负责建立本单位设备管理绩效考核管理制度。
设备绩效管理考核细则
设备绩效管理考核细则1 目的随着我公司各生产线产能的稳步提升，各方面工作都要求更加精细化、合理化、制度化。
为了保障全厂设备的安全稳定运转，尽可能减少甚至杜绝设备故障(事故)、操作故障(事故)的发生，以确保各项生产任务的顺利完成，形成本设备绩效管理考核细则。
2 适用范围公司所属各单位。
3 总则3.1 全体职工要严格按照安全规程、工艺规程和设备规程进行设备的操作、维护，在保证人身及设备安全的基础上，减少甚至杜绝设备事故(故障)的发生，以提高设备的有效利用率。
3.2 各单位在生产过程中，一旦发生设备故障(事故)，不管是否影响生产，都要及时向调度室汇报，30分钟之内的设备故障由当班调度组织值班电、钳工当班必须处理完成，30分钟以上的故障需及时通知事故所在车间主任、生产部长和设备主管部门。
3.3 所有设备故障由当班调度于下班后组织分析，找出故障产生的原因、责任人及改进措施，以便提高职工的操作维护水平，同时按照规定拿出考核意见并报生产部和考核办备案,两部门每月核对汇总后报人力资源部。
出现故障(事故)隐瞒不报者，一经查出将严肃处理，考核300分/人次，若因人为因素或管理不到位出现故障(事故)，查不出责任人，出现扯皮现象，将对所在车间主任、责任单位负责人，区域工程师、班组长考核30分。
3.4 各单位在生产过程中，对于设备的改造、新技术利用、外单位借用或到现场试用备件、设备等，必须经总经理或主管副总批准，否则一经查处，将根据情况考核责任单位或责任人100～200分；若造成设备故障（事故）者，将参照设备事故管理办法加倍考核。
3.5 各单位在事故抢修、日常维修、计划检修时所使用的各种备件，用一件领一件，且必须到仓库办理领用手续并签字，否则每发现一次考核责任人50分；在维修完成后，及时清理现场，将可修复件放臵到指定区域，没有用完的备件从何处领取再放回原处，否则一经发现每次考核责任单位负责人或个人50分。
3.6 各单位在处理设备隐患时，要根据隐患整改通知单的要求快速反应，对于没有按时完成者，每项考核责任单位负责人或个人20分，对于较大隐患由机动部根据计划检修安排统一下达完成时间，不能按时完成者，每项扣罚500元。
生产部设备管理考核细则
生产部设备管理考核细则
1. 设备使用和维护：评估生产部门的设备使用情况和维护情况。
考核指标可以包括设备的正常使用率、维护保养记录的完善程度、故障率和维修周期等。
2. 设备安全管理：评估生产部门对设备安全的管理情况。
考核指标可以包括设备的安全操作规程的制定与落实情况、设备安全保护措施的使用情况、事故报告和处理情况等。
3. 设备更新和改进：评估生产部门的设备更新和改进情况。
考核指标可以包括设备更新计划的制定情况、设备性能改进的实施情况、设备技术创新的推进情况等。
4. 设备使用效率：评估生产部门的设备使用效率。
考核指标可以包括设备利用率、设备生产能力的发挥情况、设备运行效率的检测和改善情况等。
5. 设备管理制度和档案管理：评估生产部门的设备管理制度和档案管理情况。
考核指标可以包括设备管理制度的健全程度、设备档案的完整性和分类管理情况等。
以上是一些常见的生产部设备管理考核细则，具体可以根据实际情况进行调整和完善。
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生产部设备管理考核细则
生产部设备管理考核细则生产部设备管理是企业日常运营的重要内容之一，准确高效的设备管理能够提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
为了深化设备管理工作，提高生产部设备管理水平，制定下列考核细则，以评估设备管理工作的完成情况，并提出合理的改进意见。
一、设备台账管理1.设备信息完善：生产部对所属设备建立台账，包括设备编号、设备名称、型号规格、数量、使用部门、供应商、购买时间、购买价格等信息，并定期进行更新。
2.设备数量准确：生产部及时核对设备数量，确保与实际生产需要一致，并及时向相关部门反馈设备增减情况。
3.设备状态维护：生产部对设备进行定期巡检、保养及维修，确保设备处于良好的工作状态，提前预防和避免设备故障。
二、设备使用管理1.设备规范操作：生产部要求员工按照操作规程正确使用设备，并进行必要的培训和教育，确保员工掌握设备的正确操作技能。
2.设备维护保养：生产部建立设备维护保养制度，制定维护保养计划，并委托专业人员进行实施，确保设备正常运转。
3.设备安全使用：生产部重视设备安全使用，建立并完善相关安全制度，配备必要的安全设施，如警示标志、防护装置等，并进行安全培训，提高员工的安全意识。
三、设备绩效管理1.设备利用率：通过统计设备的实际开机时间与计划开机时间的比例，评估设备的利用率，及时发现设备闲置、停机等不合理情况。
2.设备故障率：统计设备故障次数和维修时间，计算设备故障率，评估设备的可靠性和稳定性，通过分析故障原因，提出改进措施。
3.设备维修成本：统计设备维修保养费用和备件成本，计算设备维修成本占总生产成本的比例，评估设备维修效率，提出降低维修成本的措施。
四、预防性维护管理1.维护计划制定：生产部制定设备的定期维护计划，明确维护内容、维护周期和责任人，并进行有效的执行。
2.维护记录归档：生产部要求维修人员及时记录设备维护情况，包括维修项目、时间、耗材、维修结果等内容，并建立归档系统，方便查阅和后续跟踪。
设备绩效管理考核制度
设备绩效管理考核制度一、考核目的设备绩效管理考核制度是为了提高企业设备的效益、降低设备运行成本，促进设备的长期可持续运行和发展而设定的，其主要目的是:1.建立和完善设备绩效管理制度；2.保证设备的操作性能和正常运行；3.降低设备故障率和维修率；4.提高设备效率和质量；5.增强设备适用性、环节可靠性、服务水平；6.促进并保证设备的科学可持续发展。
二、考核指标设备绩效管理考核指标包括以下各项内容：1.设备故障率；2.设备维修率；3.设备稼动率；4.设备运行成本；5.设备维修成本；6.设备更换率。
三、考核流程1.考核周期：每个季度；2.考核人员：设备部门；3.考核方法：（1）设备故障率指标考核方法设备故障率=(当月设备故障次数÷当月运行设备总数)×100%考核结果：考核结果考核等级≤1%优1%~2%良2%~3%中＞3%差（2）设备维修率指标考核方法设备维修率=(当月设备维修次数÷当月运行设备总数)×100%考核结果：考核结果考核等级≤1%优1%~3%良3%~5%中＞5%差（3）设备稼动率指标考核方法设备稼动率=（当月设备运行时间÷当月设备可运行总时间）×100%考核结果：考核结果考核等级≥90%优80%~90%良70%~80%中＜70%差（4）设备运行成本指标考核方法设备运行成本=当月设备运行成本÷当月设备运行时间考核结果：考核结果考核等级＜1.5元/h优1.5元/h~2元/h良2元/h~3元/h中＞3元/h差（5）设备维修成本指标考核方法设备维修成本=(当月设备维修成本÷当月运行设备总数)×100%考核结果：考核结果考核等级＜0.1元/次优0.1元/次~0.15元/次良0.15元/次~0.2元/次中＞0.2元/次差（6）设备更换率指标考核方法设备更换率=(当月更换的设备总数÷当月运行设备总数)×100%考核结果：考核结果考核等级＜3%优3%~5%良5%~10%中＞10%差四、考核结果绩效考核结果由企业设备管理部门按照考核流程和指标进行统计计算，最终还要得到领导层的审批确认。
设备部绩效考核制度办法细则方案
设备部绩效考核制度办法细则方案一、制度目的二、考核内容1.设备部绩效考核主要包括以下几个方面：（1）工作目标完成情况：按照设备部的年度工作计划和岗位职责，对员工的工作目标进行考核。
（2）工作质量：对员工完成的工作进行质量评估，包括工作过程中的注意事项和操作规范，以及结果的准确性和效果。
（3）工作效率：对员工的工作效率进行评估，包括工作速度、处理问题的能力以及应对突发事件的应变能力。
（4）团队合作能力：评估员工在团队合作中的贡献，包括与其他部门的配合、沟通交流和解决问题的能力等。
（5）个人成长和学习能力：评估员工的自我发展和学习能力，包括参加培训、学习新知识和应用新技术等。
三、考核指标和权重1.设备部绩效考核的指标和权重根据不同岗位和职责进行设定，具体细则如下：（1）工作目标完成情况：根据年度工作计划中的指标和目标进行评估，权重占比为30%。
（2）工作质量：考核工作完成的准确性和规范性，权重占比为30%。
（3）工作效率：考核工作完成的速度和响应能力，权重占比为20%。
（4）团队合作能力：考核与其他部门的配合和交流能力，权重占比为10%。
（5）个人成长和学习能力：考核参加培训和学习新知识的情况，权重占比为10%。
四、考核周期和方式1.设备部绩效考核周期为一年，从每年的1月1日至12月31日。
2.考核方式为定期考核和临时考核相结合，具体细则如下：（1）定期考核：每年进行两次定期考核，分别在每年的6月和12月进行。
定期考核由设备部负责人或指定的负责人组织，通过评估员工的工作完成情况和考核指标进行评分。
（2）临时考核：根据需要，设备部负责人或指定的负责人可以随时进行临时考核。
临时考核可以针对特定的工作任务或团队活动进行，通过评估员工的工作完成情况和考核指标进行评分。
五、奖惩机制1.设备部绩效考核将根据员工的绩效水平进行奖励和惩罚，具体细则如下：（1）绩优员工：绩效评分达到或超过90分的员工将享受奖励，奖励形式可以是奖金、荣誉证书等。
设备处职员绩效考核实施细则
设备处职员绩效考核实施细则1. 背景介绍设备处是企业中负责设备管理和维护的部门，设备处职员的工作直接关系到生产线的正常运转和设备的可靠性。
为了提高设备处职员的绩效，促进工作效率的提升，有必要制定一套绩效考核实施细则。
2. 考核指标设备处职员绩效考核应包括以下指标：2.1 设备故障处理效率考核职员处理设备故障的速度和质量。
可以根据故障处理的时间、故障解决方案的合理性和实施后设备故障率的变化等指标进行评估。
2.2 维护保养工作质量考核职员对设备的维护保养工作的全面性和规范性。
可以根据维护保养计划的执行情况、维护保养记录的完整性和维护保养结果的稳定性等指标进行评估。
2.3 设备管理能力考核职员对设备管理的能力和贡献。
可以根据设备档案的建立和维护情况、设备故障统计和分析的准确性和有效性等指标进行评估。
2.4 团队合作精神考核职员与其他部门的协作和沟通能力。
可以根据职员与其他部门的互动情况、协作项目的进展和完成情况等指标进行评估。
2.5 个人发展考核职员的自我学习和个人发展情况。
可以根据职员参加培训的情况、个人知识和技能的更新和提升等指标进行评估。
3. 考核流程设备处职员绩效考核分为以下几个步骤：3.1 绩效目标设定在每个考核周期开始前，设备处领导与职员共同制定考核目标，并明确权重和达成标准。
3.2 考核指标评估根据考核指标，设备处领导和相关部门进行评估和打分，形成初步评估结果。
3.3 考核结果汇总设备处领导对各项评估结果进行汇总，形成综合考核结果。
3.4 绩效反馈设备处领导针对综合考核结果与职员进行绩效反馈，包括优点的肯定和存在的问题的指导。
3.5 制定绩效改进计划根据绩效反馈，职员与设备处领导共同制定绩效改进计划，明确改进方向和措施。
3.6 跟踪和总结设备处领导对绩效改进计划进行跟踪和总结，确保改进措施的有效实施和绩效的持续提升。
4. 奖惩机制为了激励和约束设备处职员的绩效表现，可以设立一套奖惩机制。
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设备绩效管理考核细则1 目的随着我公司各生产线产能的稳步提升，各方面工作都要求更加精细化、合理化、制度化。
为了保障全厂设备的安全稳定运转，尽可能减少甚至杜绝设备故障(事故)、操作故障(事故)的发生，以确保各项生产任务的顺利完成，形成本设备绩效管理考核细则。
2 适用范围公司所属各单位。
3 总则3.1 全体职工要严格按照安全规程、工艺规程和设备规程进行设备的操作、维护，在保证人身及设备安全的基础上，减少甚至杜绝设备事故(故障)的发生，以提高设备的有效利用率。
3.2 各单位在生产过程中，一旦发生设备故障(事故)，不管是否影响生产，都要及时向调度室汇报，30分钟之内的设备故障由当班调度组织值班电、钳工当班必须处理完成，30分钟以上的故障需及时通知事故所在车间主任、生产部长和设备主管部门。
3.3 所有设备故障由当班调度于下班后组织分析，找出故障产生的原因、责任人及改进措施，以便提高职工的操作维护水平，同时按照规定拿出考核意见并报生产部和考核办备案,两部门每月核对汇总后报人力资源部。
出现故障(事故)隐瞒不报者，一经查出将严肃处理，考核300分/人次，若因人为因素或管理不到位出现故障(事故)，查不出责任人，出现扯皮现象，将对所在车间主任、责任单位负责人，区域工程师、班组长考核30分。
3.4 各单位在生产过程中，对于设备的改造、新技术利用、外单位借用或到现场试用备件、设备等，必须经总经理或主管副总批准，否则一经查处，将根据情况考核责任单位或责任人100～200分；若造成设备故障（事故）者，将参照设备事故管理办法加倍考核。
3.5 各单位在事故抢修、日常维修、计划检修时所使用的各种备件，用一件领一件，且必须到仓库办理领用手续并签字，否则每发现一次考核责任人50分；在维修完成后，及时清理现场，将可修复件放置到指定区域，没有用完的备件从何处领取再放回原处，否则一经发现每次考核责任单位负责人或个人50分。
3.6 各单位在处理设备隐患时，要根据隐患整改通知单的要求快速反应，对于没有按时完成者，每项考核责任单位负责人或个人20分，对于较大隐患由机动部根据计划检修安排统一下达完成时间，不能按时完成者，每项扣罚500元。
3.7 各单位在使用外委力量进行维修、建设临时设施时，必须经总经理或主管副总的批准，否则所发生的费用，由委托单位自己承担。
4 设备点检管理4.1 各岗位包机点检人严格按照点检标准书规定时间及内容到达现场对设备进行点检，每发现一次不按要求点检者，扣罚责任人50分，出现故障者，将按照设备故障(事故)进行考核。
4.2 各岗位在点检中发现的设备隐患要及时报告调度室，对能够在生产间隙处理的问题，由调度室迅速组织处理。
不及时通知或不及时安排，延误隐患处理，构成故障者，将根据情况扣罚责任人10～50分。
当班处理不了的设备隐患要填写到《设备点检信息反馈卡》上。
4.3 《设备点检信息反馈卡》于下班后10分钟之内投放到点检卡收集箱内，迟交者每次扣罚20分，不交者每次扣罚50分。
4.4 精密点检人的《设备故障诊断测试记录表》每周一下午15:30前交设备部，迟交者每次扣罚20分，不交者每次扣罚50分。
4.5 设备部每天对点检卡反映的设备隐患进行统计、分析，并及时下达《设备隐患处理通知(反馈)单》，各单位在接到任务后迅速安排处理，处理完成后，由单位领导签字后及时反馈到设备部；因设备部未及时下发《设备隐患处理通知(反馈)单》造成设备故障的，将根据情况扣罚点检站10～100分；对于下发到各单位的《设备点检隐患处理通知(反馈)单》中列出的设备隐患，有关单位不执行者，每项扣罚30分；未按期完成或完成质量较差者，每项扣罚20分，构成故障(事故)者，将按照设备故障（事故）管理条例加倍考核。
4.6 各单位和个人的点检记录必须认真填写，能够真实反映设备的运行状态，每发现一次不真实或弄虚作假者，扣罚300分。
4.7 因漏检或点检不到位，造成故障者，扣罚10～50分；对于虽未造成故障，但造成零部件的损坏或能源、材料、备件的浪费者，将根据情况扣罚责任单位或个人10～50分。
4.8 日常点检或专业点检本应发现的问题而未及时发现，由他人发现者，将根据情况扣罚责任人50～100分，奖励发现隐患者100元。
4.9 由于调度室对隐患处理方式不当，延误隐患的处理，构成故障者，视情况扣罚10～100分。
4.10 对于不听从指挥、消极怠工、推诿扯皮或威胁打骂点检管理人员者，将按照公司有关规定严肃处理。
5 计划检修管理计划检修是恢复设备性能的主要措施和手段，各单位要充分认识其重要性。
各车间在每次计划检修前召开检修准备会，由设备部根据点检发现的隐患信息汇报检修项目，工程技术人员和各单位进行补充，由分管副总决定并具体安排各项目的进度及施工力量，设备部汇总后制定详细的检修计划表并及时下发。
各单位在接到检修任务后，要充分进行危险源辨识并制定安全保障措施，同时合理安排人员及详细进度计划，在检修过程中逐项进行落实，确保计划检修的过程、进度、质量、项目受控。
5.1 《设备检修计划表》在每次检修前24小时下发到各单位，特殊情况下，不得晚于实施前8小时下发，每迟发一次扣罚设备部责任人20分，不下发检修计划扣罚设备部责任人50分。
5.2 事故或其他原因转入计划检修时，必须由总经理或分管副总批准，设备部及时补发《设备检修计划表》，若不补发扣罚设备部。
5.3 由于生产计划的调整等原因导致计划检修时间变更时，生产部必须及时以书面形式通知设备部，否则每次扣罚50分。
5.4 在检修过程中，临时出现的追加项目各单位要无条件执行，否则将根据情况扣罚20～100分。
检修计划要追求100%的命中率，由于特殊原因检修项目取消时必须报请分管副总批准，否则，每擅自取消一项考核责任单位负责人20分。
对于检修过程中检修质量的控制，各单位要服从技术人员的指挥，否则相关工程师有权根据情况扣罚责任单位10～50分。
5.5 检修项目完成后，检修单位要及时通知调度室，调度室组织检修单位、使用单位及检修管理单位共同试车验收，并填写有关记录，调度室在《设备检修计划表》中注明检修的起止时间，各单位分别在相应栏目中签字及填写试车验收情况，每发现一次不认真填写者扣罚20分；不参加试车及验收者每次扣罚50分；检修完成后2小时之内，由调度室将《设备检修计划表》反馈到设备部，不及时反馈者，每次扣罚50分。
5.6 设备计划检修必须按计划时间完成，若出现拖期现象将严肃考核，拖期一小时之内，扣罚责任单位负责人20分；拖期1～2小时，扣罚责任单位30～50分；若拖期超过2小时，将作为设备事故进行处理。
5.7 凡检修过的设备，在检修后24小时之内出现故障，视为修理质量事故，除按照设备故障正常考核外，再视情况追加扣罚责任单位20～50分；凡未检修过的设备在检修后24小时之内出现故障，视为设备欠修，除按照设备故障正常考核外，再视情况追加扣罚责任单位责任人10～50分。
5.8 各设备包机点检人对自己所承包的设备无论是否是自己进行的检修，都要认真检查，设备一旦投入使用，所出现的故障(事故)，都与包机人挂钩考核。
6 设备故障(事故)的管理设备故障(事故)是制约作业率提高的关键因素，设备故障(事故)的发生既损坏了设备性能，造成生产成本的升高，又严重打乱了生产节奏。
为了生产的顺利进行，必须培养职工全员规范化设备管理的意识，全力减少小故障、坚决杜绝重大设备事故。
6.1 设备故障(事故)的管理总则：6.1.l 在生产过程中，因设备问题造成的停机，无论时间长短，当班调度必须召开分析会，分析出原因，列出考核意见，并由责任人写出事故报告，在调度会上通报后，24小时内交生产部部和考核办备案，以便月底考核。
不按照上述要求执行者每发现一次扣罚责任单位负责人或个人100分。
6.1.2 设备故障停机在2小时以内的为设备故障，2小时以上（含2小时）的设备故障停机就形成设备事故。
出现2小时以上的设备事故在事故处理完成后24小时之内，由责任单位写出《事故报告书》，并签名齐全，交生产部。
迟交者每次扣罚50分，不交者每次扣罚100分。
生产部在事故处理完成后48小时内以书面形式向总经理汇报，生产部每月底填写设备事故台帐，完不成者每次扣罚责任人50分。
6.2 设备故障考核办法：凡出现0.5小时以内的故障，根据情况每次扣罚责任单位责任人10～20分；若出现0.5～1小时的故障，每次扣罚责任单位责任人20～50分；出现1小时以上，2小时以下的设备故障，将根据情况扣罚责任单位50～100分。
6.3 设备一般事故的管理考核办法：一般设备事故：致使主要生产工序全部停产2小时以上(包括2小时)、4小时以下，或造成经济损失3000元以上、5万元以下的设备事故。
6.3.1 造成一般设备事故的责任单位责任人考核50分，并连带班组长和车间主任。
6.4 较大设备事故的管理考核办法：较大设备事故：致使主要生产工序全部停产4小时以上(包括4小时)、 20小时以下，或经济损失5万元以上、20万元以下的设备事故。
6.4.1 直接责任人考核300分，连带班组长和车间主任。
6.5 重大设备事故的管理考核办法：重大设备事故：致使主要生产工序全部停产20小时(包括20小时)以上、48小时以下，或造成经济损失20万元以上、50万元以下的设备事故。
6.5.1 对于造成重大设备事故的直接责任人，原则上做辞退处理。
6.5.3 其中扣罚造成重大设备事故的主要责任人3000元。
6.6 特大设备事故的管理考核办法：特大设备事故：致使主要生产工序全部停产48小时(包括48小时)以上，或经济损失50万元以上的设备事故。
6.6.1 对于造成特大设备事故的直接责任人，将做辞退处理。
6.6.2 若事故影响到全公司当月的成本或产量指标的完成，则扣罚责任单位工资总额的30％。
6.6.3 扣罚事故责任单位领导100～300分。
6.7 人为原因造成故障或设备损坏的管理办法：6.7.1 人为原因造成7.5KW或以下电机损坏者，直接责任人照价赔偿。
6.7.2 人为原因造成7.5～4OKW(含)的电机损坏者，直接责任人承担修理费用的50％。
6.7.3 人为原因造成40～75KW(含)的电机损坏者，直接责任人承担修理费用的30％。
6.7.4 人为原因造成75～200KW(含)的电机损坏者，每台扣罚责任单位或个人 3000元。
6.7.5 人为原因造成200KW以上电机损坏者，对直接责任人原则上按下岗一个月处理，并相应扣罚责任单位5000元。
6.7.6 人为原因造成电机接线盒及各种不同类型盖类损坏者，将视情节对直接责任人扣罚100～300元。
6.7.7 对于电机减速机损坏，致使无法修理的，扣罚责任人500～1000元；对于还能够修理的，将扣罚直接责任人200～500元。