关于高速磨削和精密磨削中的一些问题答疑
金属切削加工100个问与答
金属切削加工100个问与答目录1．如何高速高精度孔加工？2．数控加工工艺有何特点？3．如何加工多头螺纹？4．复杂工件如何经济性加工？5．如何高效高速加工？6．难加工材料切削刀片如何正确选用？7．复合材料的常规机械加工方法？8．高速切削技术有何特点？9．难切削材料如何加工？10．影响材料可切削性首要因素是什么？11．影响切削温度的主要因素是什么？12．如何提高金属快速切除率？13．如何消除机械加工中的振动？14．如何进行干式切削？15．切削速度与效率如何完美结合？16．何谓高速切削？17．加工小尺寸内螺纹常出现的问题如何解决办法？18．特殊材料零件的深孔螺纹如何加工？19．切削用量如何合理选择？20．机械加工表面粗糙度及其影响因素有哪些？21．各种加工方法加工精度为何等级？22．切削加工刀具材料有哪些？23．不锈钢的表面如何加工？24．切削不锈钢时怎样选择刀具材料？25．切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数？26．切削不锈钢时怎样选择刀具断(卷)屑槽和刃口形式27．切削不锈钢时怎样选择切削用量28．如何确定车削不锈钢切削用量？29．铣削不锈钢的特点是什么？30．铬镍不锈钢(1Cr18Ni9Ti)如何切削加工？31．不锈钢切削有什么特点？32．如何选择切削不锈钢的锯片？33．怎样对不锈钢进行钻孔,钻孔时应注意哪些问题？34．车床附件如何使用？35．如何确定车削加工中用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度？ 36．车削螺纹常见故障如何解决？37．车削时进给量与刀尖半径粗糙度有什么关系？38．如何确定高强度钢的切削加工中车刀与铣刀的主要角度？39．如何确定高强度钢的切削加工中车削加工高强度钢切削用量？40．如何确定螺纹加工中车模数蜗杆的刀尖宽度尺寸？41．数控车铣加工技术如何应用？42．数控车床普通螺纹如何加工？43．如何将CW6163车床扩大加工范围的改造？44．如何确定螺纹加工中车梯形螺纹的刀尖宽度尺寸？45．三爪卡盘如何实用修正？46．粉末冶金零件如何车削？47．如何确定钛合金的切削加工中车削钛合金切削用量？48．非圆零件如何磨削？49．磨削加工时如何注意砂轮最高转速？50．砂带磨削有何特点？51．砂带磨削是如何加工的？52．砂带磨削优点是什么？53．砂轮如何平衡？54．砂轮调整静平衡要注意哪些事项？55．高速高效磨削加工设备如何选择？56．外圆研磨异常原因如何解决？57．珩磨工艺如何应用？58．如何改善线切割加工表面粗糙度？59．激光切割如何应用？60．激光切割的主要特性是什么？61．激光加工塑料如何应用？62．如何解决线切割加工表面粗糙度差？63．如何解决快走丝切割机断丝办法？64．线切割加工中常见问题如何处理？65．加工中心镗孔的刀具技术如何应用？66．镗床如何分类？67．如何确定镗削加工中卧式镗床的加工精度？68．镗削加工中卧式镗床加工中常见的质量问题如何解决？69．小孔镗削如何加工？70．半精加工凸轮轴孔镗刀如何设计及应用？71．加工中心上如何镗孔加工？72．如何确定镗削加工中坐标镗床的加工精度？73．高速攻丝难题如何解决？74．如何确定攻螺纹前钻底孔的钻头直径？75．攻丝中常见问题如何对策？76．攻螺纹常见的问题产生原因如何解决方法？77．如何确定螺纹加工中挤压螺纹前螺纹底孔尺寸？78．钻模和夹具如何应用？79．钻削加工的三大要素是什么？80．如何进行钻削？81．用丝锥加工内螺纹时，钻头直径如何计算？82．如何确定钻削扩削铰削加工中铰刀的主要几何参数？83．攻制内螺纹工艺及设备有哪些？84．螺孔中如何取出折断丝锥？85．普通丝锥攻螺纹中常出现哪些问题？86．用普通丝锥机攻螺纹要注意哪些事项？87．用普通丝锥手动攻螺纹要注意哪些事项？88．如何缺点螺纹加工中旋风切削螺纹常用切削用量？89．如何确定螺纹加工中旋风铣削螺纹的刀具材料和几何角度？90．螺纹加工的旋风铣如何加工？91．铣床的工装夹具有什么要求？92．如何确定铣削钛合金切削用量？93．高速铣削技术在汽车制造业如何应用？94．铣削用量如何确定？95．刀具和模具的硬铣削如何加工？96．螺纹铣削加工刀具有哪些？97．数控铣如何加工？98．如何用微型刀具进行高速切削？99．切削运动如何分类及组成？100．金属加工工艺性能名词如何介绍？正文1．如何高速高精度孔加工？答：除采用CNC切削方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。
精密加工简答题
Part1 精密加工1.制造技术的发展的两个主要方向是什么？答：精密和超精密加工技术：追求加工上的精度和表面质量的极限；自动化智能制造技术：追求自动化技术的极限：包括了产品设计、制造和管理的自动化。
2.精密和超精密加工技术有何特点？答：(1) 精密加工和超精密加工技术的内涵具有相对性，具体数值随时间的推移而变化，界限是相对的；(2) 超精密加工具有不普及性、保密性；(3) 超精密加工属于尖端技术，是国际竞争取得成功的关键；(4) 超精密加工与测量技术密切相关。
3.为什么研磨、抛光等工艺属于“进化加工”？答：此类工艺均采用游离磨料对零件进行加工，加工所用工装设备要求相对较低，加工后表面质量与机床精度没有直接关系，因此可以用此类加工工艺获得很高的加工质量。
4.精密和超精密加工现在包括哪些领域？答：精密和超精密加工目前包含三个领域：1)超精密切削和磨削加工：2)精密和超精特种加工：3)复合超精密加工技术：传统加工和特种加工的复合，如机械化学抛光、精密电解磨削、精密超声珩磨等5.金刚石刀具又哪些优异性能？答：1)硬度最高，（莫氏硬度10，显微硬度为6000~10000HV）；2)非常耐磨，其相对耐磨性约为钢的9000倍；3)有较大的热容量和良好的导热性，线膨胀系数很小，熔点高于3550℃；4)和有色金属间的摩擦系数低；5)不溶于酸和碱，但能溶于硝酸钠、硝酸钾等盐溶液；在800℃以上的高温下，能与铁或者铁合金反应和溶解；6)可以研磨出极锋利的刃口，没有其他材料可以磨到如此锋利且能长期切削而磨损很小。
6.金刚石刀具磨损或破损的标志？金刚石刀具破损的主要原因是？答：加工质量是否下降超差，粗糙度是否超过规定值。
微小振动引起的微观解理，造成微小崩刃7.什么是刀具锋锐度？表示锋锐度指标是什么？答：刃口锋锐度是指：刀具刃口的锋利程度指标：切削刃钝圆半径ρ的大小。
8.解释金刚石刀具设计时，通常选择100晶面做刀面，而不选择110和111晶面的理由？答：1)100：（100）耐磨性优于（110）；（100）晶面的微观破损强度高于（110）晶面，（100）晶面受载荷时的破损机率比（110）晶面低很多；也更容易磨出高质量的刃口（精磨时不容易微观崩刃，反而容易减小研磨时间--尽管粗磨时费时，效率低些）；（100）晶面和有色金属之间的摩擦系数要低于（110）晶面的摩擦系数。
磨削加工技术的改进
磨削加工技术的改进引言磨削加工是一种常见且重要的金属加工工艺，广泛应用于各个行业，尤其是机械制造领域。
磨削加工旨在通过研磨工具与工件的相对运动，从而得到具有精密尺寸和良好表面质量的零件。
然而，传统的磨削加工技术存在一些问题，例如加工效率低、工件表面质量难以满足要求等。
为了提高磨削加工的效率和质量，人们不断进行技术改进和创新。
本文将介绍几种常见的磨削加工技术的改进方法。
1. 高速磨削技术传统磨削加工使用低速磨削，由于磨粒与工件之间的相对速度较小，加工效率较低。
为了提高加工效率，人们提出了高速磨削技术。
高速磨削利用高速旋转的砂轮，使磨粒与工件之间的相对速度增大，从而加快材料的去除速度。
同时，高速磨削还可以减少切削热量的积累，降低工件的热变形风险。
因此，高速磨削技术可以显著提高磨削加工的效率和质量。
2. 纳米磨削技术传统磨削加工存在着一些难以解决的问题，例如工件表面质量不佳、精度难以保证等。
为了提高工件的表面质量和精度，人们引入了纳米磨削技术。
纳米磨削技术是利用纳米尺度的磨粒进行加工，可以有效地去除工件表面的缺陷和毛刺，并减少磨削加工对工件的变形影响。
通过纳米磨削技术，工件的表面粗糙度和平行度可以得到显著改善，最终实现高精度加工。
3. 超声波磨削技术超声波磨削技术是一种结合了超声波振动和磨削的加工方法。
通过施加超声波振动，可以使磨粒与工件之间发生微小的振动，进一步改善磨削加工的质量。
超声波磨削技术可以有效地减小磨削力和磨粒与工件之间的压力，降低切削热量的积累，从而减少工件的热变形和表面损伤。
此外，超声波磨削技术还能提高磨削液的渗透性和冷却性能，进一步改善磨削加工的效果。
4. 智能磨削技术随着智能制造的发展，智能磨削技术逐渐应用于磨削加工领域。
智能磨削技术利用传感器、控制系统和人工智能算法等先进技术，实现对磨削加工过程的实时监控和控制。
通过对加工参数、工艺状态和材料特性等信息的综合分析，智能磨削技术可以自动调整磨削参数，优化磨削加工的效果。
磨削加工常见问题与处理方法
3）细长轴刚性差，承受不了磨削时的径向力
1）适当减小磨削用量，保持充足的磨削液
2）改小砂轮工作面，选用较软的砂轮，及时修整砂轮
3）使用中心托架，增强工件的刚性
工件表面烧伤
1）砂轮太硬或粒度太细或修整砂轮时修得过细；磨削液不充足
2）横向进给量过大，砂轮转速过高
1）普遍磨削时选中软以下的砂轮，修整砂轮时加快行程，保持充足的磨削液
1）换用硬度较高的砂轮
2）采用更先进的过滤装置，使磨削液更干净
工件有圆度误差
1）工件中心孔形状不正确，或中心孔内有铁屑、尘埃等
2）工件顶得过松或过紧
3）顶尖在主轴或尾架套筒锥孔内贴合不紧密或有磨损
4）砂轮主轴轴承间隙过大
5）用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大
6）工件刚性差而磨前的形状误差又大，磨削时余量不均匀而引起背吃刀量变化，工件弹性变形也相应变化，磨后工件保留着磨前的形状误差
1）修整中心孔，重打中心孔或擦净中心孔
2）重新调节尾架顶尖压力
3）把顶尖卸下，擦净后重新装上或修磨顶尖
4）调整主轴轴承间隙或更换轴承
5）调整头架主轴轴承间隙或更换轴承
6）背吃刀量不能太大，并应随着余量减少而逐步减小，最后多作几次“光磨”行程，误差可以减小
工件弯曲
1）磨削用量太大，磨削液不充足，不及时
2）工作台导轨润滑油浮力过大使工作台浮起，在运行中产生摆动或运行时有爬行现象
3）修整砂轮时，冷却不够，使金刚石发热膨胀速度是一致的
4）砂轮主轴有轴向窜动；磨削液太少或浓度太低
5）砂轮磨损，母线不直；纵、横向进给量过大
1）如金刚石笔有松动，应重新焊牢，同时将其装夹牢固
高速磨削和精密磨削中的一些问题
高速磨削和精密磨削中的一些问题1、什么是高速磨削？与普通磨削相比，高速磨削有哪些特点？答：高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削质量的工艺方法。
它与普通磨削的区别在于很高的磨削速度和进给速度，而高速磨削的定义随时间的不同在不断推进，60年代以前，磨削速度在50m/s时即被称为高速磨削，而90年代磨削速度最高已达500m/s，在实际应用中，磨削速度在100m/s以上即被称为高速磨削。
高速磨削与普通磨削相比，它有以下特点：（1）在保持其它全部参数恒定情况下，只增加砂轮速度，将导致切削厚度减小，相应也减小作用于每一磨粒上的切削力。
（2）若相应于砂轮速度成正比增加工件速度，切削厚度可保持不变。
在这种情况下，作用于每一磨粒上的切削力，以及磨削合力不改变。
这样最大的优点是，在磨削力不变的情况下，材料去除率成比例增加。
2、试简述高速磨削对砂轮和机床的要求。
答：高速磨削砂轮必须满足下列要求：（1）砂轮的机械强度必须能承受高速磨削时的切削力；（2）高速磨削时的安全可靠性；（3）外观锋利；（4）结合剂必须具有很高的耐磨性以减少砂轮的磨损。
高速磨削对机床的要求：（1）高速主轴及其轴承：高速主轴的轴承一般采用角接触滚珠轴承。
为了降低主轴发热，提高主轴的最高转速，新一代的高速电动主轴绝大多数均采用油气润滑。
（2）高速磨床除具有普通磨床的功能外，还需满足以下特殊要求：高动态精度、高阻尼、高抗振性和热稳定性；高度自动化和可靠的磨削过程。
（3）砂轮速度提高以后，其动能也随之增加，如果发生砂轮破裂，显然会给人身和设备造成比普通磨削时更大的伤害，为此除要提高砂轮本身的强度以外，设计专门用于高速磨削的砂轮防护罩是保证安全的重要措施。
3、高速磨削中砂轮精密修整技术有哪些？答：目前应用较为成熟的砂轮修整技术有：（1）ELID在线电解修整技术；（2）电火花砂轮修整技术；（3）杯形砂轮修整技术；（4）电解—机械复合整形技术4、什么是精密磨削？试简述普通砂轮精密磨削中砂轮的选择原则。
数控磨床综合--技巧,难题,解决方案
数控磨床相关问题综合作者：王家征2012。
5。
6外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法产生原因1：修整砂轮方法不妥排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动,修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大.产生原因2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大排除方法2:采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验证平行度误差：磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给,直至砂轮刚接触涂色区,擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好; 若接触右边局部部分表明主轴呈低头, 若左边接触则主轴呈抬头，注: 动态测量比静态好效果好。
误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。
可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。
产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此,磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
产生原因4:床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
排除方法4: 金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在水平面的变曲。
产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低.排除方法5:应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差. 可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零, 尾架套筒有间隙过大现象予以修复. 工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件,建议将中心锥面接触长度控制3—5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）.产生原因7：工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件，而严重钝化。
磨削外经质量问题及解决措施
（３）减小行程磨削深度增如次数延长时问 ｜８减少形余量、降低纵过给速增加精时闻 （４）检查扑调整修当器水平角及金刚石位置，重 （５）搞出毛坏圆度品或贫测工件中心磨削 （２）换出误差工作，成减少磨Ｍ深度延长无进培｜ 决攒 （１）导轮重新修整（２）调整轴瓦间默－ （４）修整砂轮（５）检修砂轮主桩系统（６）加大冷却液流量，预整方自 （１）适当调维工作中心高（２）改进托板（３）平衡砂轮或拉紧传动带（４）检修导轮主辅 （１）仔细平衡砂轮或检修主（２箱）修座金照石顶角（３）适当降低中心高（ ４）重新修整砂轮或换软论（５）适当释低导轮载遇（６）选择合近托板（７）修轴、刮瓦并训整间霞（８）选择合孟的导轮转汕｜ （１）翼变前后导板削时间（３）调整托板与两砂轮平行，三铁新修整砂轮（１）选择校细粒度的砂伦，并（修３签）沙袋降低导轮逐庄（３）调整导轮的（损４）减少略削限度，增长粒察５时正间确词整前后导板位置（１）重新词骆导板位（２置）页络工件，诅好（８火）花及时修签砂轮导（４）复或更换礼（板５） 严格控创磨端面工序质】（１）滥当提高导轮载（浊２） 选择合适砂轮
磨削加工中常出现的问题
往蒋技 术 协 作 信 息
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磨削加工中常出现的问题
王 文凤 ／ 中国第一重机械股份有 限公司铸锻钢事业部轧电分厂技术科 摘 要： 细长轴磨 削； 磨 削缺 陷 ； 产 生 的 原 因及预 防 措 施
关键 词 ： 磨 削缺 陷； 烧伤 ； 砂轮选择
随着生产 的发展 ， 对产品 的精度 和性 上一 道工 序 光洁 度不 高 而在 精 磨 时 产 生螺旋 。 能 的要求越 来越高 ， 为提高产 品质量 必须 工 件表 面 的去 除量 较少 而 留下 上道 工 序 ９ 砂 轮主轴 中心线对 工作台 移动方 向 相应 地提高零 部件的质量 ， 而提 高零 部件 的磨痕 。 不平行。当砂轮主轴 中心线在垂直面 内对 本身 的质量是 提高产 品质 量的 重要环节 。 （ 四） 螺 旋形 的 产 生 工作 台移 动方 向不平行 时 ， 修 整砂轮 金 刚 零件 的 精度 和光 洁度 是零 件 质量 的重 要 ｌ 砂 轮在粗磨修 整时母线修得不平 ， 精 石将会把 砂轮圆 周面修成 凹形 ， 凹形 砂轮 指标 。目前大 部分高精 度和高光洁度的零 修 整时 由于 修整量少 而矫正不 过来 ， 磨 削 只有 两边 的边 缘 与工 件接 触 因此 在 工 件 件都 是通过磨 削来达到 的 ， 经 过淬硬 的高 时砂轮 同 工件 部分 接触 常 常是 砂轮 的一 表面容 易形成螺 旋形缺 陷 ， 此外 不论 砂轮 精度 零件 更是 如此 ， 由此可见 高精度 高光 个 棱边 接触 工 件 ，使工 件表 面 出现 螺旋 轴心线 是翘头或 低头 ， 都会 使工件端 面磨 洁 度磨 削工 艺对 提高 产 品质 量 具有 重要 线 。 成凸面 。 意义 。 ２ 修 整砂 轮时 没有 用冷却 液或冷却 液 二、 细长轴磨削 工件表面 质量对 产品质量 是至 关 只冲着砂轮 的一部分 ， 另一 部分没 冲着 的 细长轴 通 常 是指 长度 与 直径 的 比值 重 要 的 在 修整 时金 刚石不 会引起膨 胀 ， 而造成 砂 大于 ｌ ０ 的轴 ，在 我分厂 常见 的此类 活 工件 的光 洁度 越高 同样 的缺 陷 就会 轮 母线不直 ， 使工件表面 出现螺 旋线 。 有立柱 、 船 件等路线件 。细长轴的刚性 差 ， 显得 越明显 ， 表面 的缺陷 如烧 伤 、 波纹 、 拉 ３ 由于砂 轮架 主轴翘头 或低头使砂 轮 在磨 削力 的作用 下会产 生弯曲变形 。使工 毛、 划伤 等 。工件表 面缺 陷产生 的原 因是 中心 线在 垂直 面 内与 床身 导轨 不 水平 因 件产生形状误 差（ 如腰鼓形 ） ， 多角形振痕 ， 多 因素和很复 杂的 ， 有工 艺方面 的原 因有 而修整 时会使砂轮 母线不直 而成 凹形 ， 凹 径 向圆 跳动 等 。因此 磨 削细 长 轴 的 关键 机床 方面 的原因 ，还 有砂轮 方面 的原因 ， 形砂 轮表 面 与工 件接 触不 良而引 起螺 旋 是 ， 如何 变小磨 削力和提 高工件 的支 撑 刚 也有操作者技 术不当引起的原 因。 形。 度， 并对操 作和安装做如 下改进 。 下面就一 些常见的缺陷讨论如 下 ： ４ 由 于头尾 架系 统 刚性 不～ 致 ， 当磨 ｌ 消除 工件 残余应 力 ： 工件在磨 削前应 （ 一） 烧 伤 的 产 生 削力基本 不变的条件 下 ， 系统 刚性 差的 变 增加校直 和消 除残余应 力 ， 避免应 力 而引 烧 伤是 指 工件 表面 … Ｌ 存 在 黄褐 色或 形大 ， 而使砂轮 与工件 接触不 良而 引起 螺 起的弯 曲变形 。 黑 色形 迹 ， 一 种是 螺旋 形 烧伤 ， 一 种 是点 旋 形 。 ２ 合 理选 择砂 轮 ： 选 用粒度 较粗 硬 度 线形烧伤 。产 生烧 伤的原因常见如下 ： ｓ 砂轮 架 刚性 差 ， 当受 到 磨 削法 向力 较软 的砂轮 。以提高砂 轮 的 自锐性 ， 为减 ｌ 砂 轮硬度选 择太硬。 作用时 ， 砂轮 是一定 的偏 转造 成砂 轮边 缘 少切 削力 ， 可将砂轮修狭 。 ２ 外圆磨 削时横 向进 给量 过 大 ， 纵 向 与工件接触而产生螺旋形 。 ３ 合 理 修整砂 轮 ： 粗 磨 的砂 轮 用 尖角 走刀速 度 陕。 ６ 砂 轮架 导轨扭 曲 ， 修 整 砂轮 时金 刚 的金 刚钻作粗修 整 。 ３ 砂轮 修整过细特 别是粗粒 度砂轮 修 石的位 置和磨 削时工件 的位置相 差太多 ， ４ 减小 尾架 顶 尖压 力 ： 尾 架顶 尖压 力 整后 极易出现 烧伤 。 也会 使砂 轮在 磨 削时 与 工件 出现 单 面接 应 比一般磨 削小 ， 以减小 因工件 压力 而 引 ４ 砂 轮过钝切 削力差 也易引起烧伤 。 触引起螺旋形缺 陷。 起 的变形 ， 同时 也减小工件 轴 向因热 膨胀 ５ 磨削时冷 却液喷嘴 安放 得不好 ， 冷 ７ 床身纵 向导轨不直 或不平行 。由 于 而引起的弯曲变形 。 却液 不能顺 利进入磨 削区 ， 或者 冷却液供 床身 纵 向导 轨不 直或 不平 行 使工 件 台运 ５ 中心 孔有 良好 的接触 面 ： 工 件 中心 应不 充分 。 动 时在 水平面 内和在垂 直面 内产 生不 直 。 孔 应经过研 磨 ， 为减小 中心孔和 顶 尖间 的 （ 二） 波 纹 的 产 生 当在 水平 面 产生 不直 时工 件 与砂 轮 的相 摩擦 ， 磨削过程 中还要 经常添加润滑油 。 ｌ 由于砂 轮不 平衡 或砂轮 传动 电机不 对位置 便发生 变化 ， 这 将使磨 出的 工件母 ６ 合 理选择磨 削用量 ： 刚开始磨 削时 ， 平衡 等引起工件表面有波 纹。 线不 直。在精磨 削时 ， 床身纵 向导 轨不直 工件 是弯 曲状 态 ， 砂 轮作 间断 磨 削 ， 因此 ２ 工件一顶 尖系统 的刚性愈差 则砂轮 不仅 影响工件 母线直 线性 ， 而且带 来两 方 最初进刀 要慢 而且小 ， 以减 少冲 击力 。粗 对 ｌ ｌ 广 件产 生摩擦 作用后 ， 就会 引起工 件的 面 的不良影响 ， 其一 是 由于床 身纵 向导轨 磨 时 ａ ｐ： ０ ． ０ １ ～Ｑ ０ ２ ｍ ｍ。精 磨 时 ａ ｐ＝ 振动 ， 致使 工件 表面出现 振纹 。 不 直使工作 台运动 的摩擦阻 力大 ， 台面在 Ｑ ０ ０ ２ ５～ Ｑ ０ ｏ ５ ｍ ｍ，工件 的转速可选得 低 ３ 砂轮 工作 面磨损 不均产 生振动 ， 致 低 速时容易 出现爬行 ， 使精细 修整砂 轮不 些 ， 以防止振 动。磨 削细长 轴会长 ， 靠 近 使工 件表面出现波纹 。 易 完威 ， 砂轮微 刃 等 等性差 ， 导致 工件 的 轴的两端 可用稍 大进给量 ， 磨 削 中间部 位 （ 三） 拉毛、 划伤 的产生原 因 光洁度稍差 。其二是 由于床身 纵向导轨在 时 ， 进给可慢些 。 适当增加进给次数 。 ｌ 磨削 时磨粒在 砂轮 和＿ 丁件 之 间引起 水 平面 内不 直使 砂轮 对 工件 的切 入 量 发 ７采用 中心架支 承 ： 当工件加 工精度 的， 这种拉 毛 、 划伤 点数量较少分 布不均 。 生变 化 ， 而由于精 磨是在细微 刃切 削用量 较高 长度 又较 长 时可 采 用 中心架 支 撑 以 ２ 冷却 液不 清 洁 ， 磨 削时 冷却 液将 磨 下 进行 的 ， 砂轮 的微 刀切 削能 力差 ， 当切 提高工 件的 刚度 ， 在我 们分 厂加 工的细 长 粒 或磨屑 带入砂轮 与工 件之 间引起 ， 。这 削量增 大 时往往 会产 生 烧 伤或造 成 砂 轮 轴全长 均在 ９ 米 以上 ，基 本一 Ｌ 都 采用 中 种拉毛、 划伤分 布无规 则且拉 毛点数 量较 与 工件接触 不良而出现螺旋形缺 陷。 心架支撑。 多。 ８ 床身横 向导轨 不直 。如 果床身横 向 ８ 磨削过程 中充分 及时冷却 工件 以减 ３ 砂轮的丁 作面上存在 着个 别凸起的 导 轨在 水平 面 内扭 曲则 砂 轮架 前后 移 动 少工件的热变形产生 弯曲 。 磨粒 ， 砂轮 经过修 整后可用 手轮轻 贴在旋 时 ，砂轮主轴 中心 的方 向将 发生偏 斜 ， 由 ９ 为 防止 工 件弯 曲 ， 工 件磨 好后 再 存 转 的砂 轮表 面就 会 感觉 到有 个别 高 出的 于通常 情况 下 ， 砂 轮修整 时和磨 削时砂 轮 放 ，最好 是 吊直 以免 因 自重 引 起弯 曲变 磨粒 。 架位 置不 相 同这样 当砂 轮 修后 移 至磨 削 形 ４ 选用粒度 太粗的 砂轮也容 易引起数 位 置 时砂 轮母 线与 工作 台 移动 方 向就 不 量不多 的拉毛。 平行 ， 使砂轮 单边接触 工件导 致工件 表面
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关于高速磨削和精密磨削中的一些问题答疑
1、什么是高速磨削？与一般磨削相比，高速磨削有哪些特点？
答：高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削
质量的工艺方法。
它与一般磨削的区分在于很高的磨削速度和进给速度，而高速磨削的定义随时间的不同在不断推动，60时代以前，磨削速度在50m/s时即被称为高速磨削，而90时代磨削速度最高已达500m/s，在
实际应用中，磨削速度在100m/s以上即被称为高速磨削。
高速磨削与一般磨削相比，它有以下特点：
（1）在保持其它全部参数恒定情况下，只加添砂轮速度，将导致
切削厚度减小，相应也减小作用于每一磨粒上的切削力。
（2）若相应于砂轮速度成正比加添工件速度，切削厚度可保持不变。
在这种情况下，作用于每一磨粒上的切削力，以及磨削合力不更改。
这样最大的优点是，在磨削力不变的情况下，材料去除率成比例加添。
2、试简述高速磨削对砂轮和机床的要求。
答：高速磨削砂轮必需充足下列要求：
（1）砂轮的机械强度必需能承受高速磨削时的切削力；
（2）高速磨削时的安全牢靠性；
（3）外观锋利；
（4）结合剂必需具有很高的耐磨性以削减砂轮的磨损。
高速磨削对机床的要求：
（1）高速主轴及其轴承：高速主轴的轴承一般采纳角接触滚珠轴承。
为了降低主轴发热，提高主轴的最高转速，新一代的高速电动主轴
绝大多数均采纳油气润滑。
（2）高速磨床除具有一般磨床的功能外，还需充足以下特别要求：高动态精度、高阻尼、高抗振性和热稳定性；高度自动化和牢靠的磨削
过程。
（3）砂轮速度提高以后，其动能也随之加添，假如发生砂轮分裂，明显会给人身和设备造成比一般磨削时更大的损害，为此除要提高砂轮
本身的强度以外，设计专门用于高速磨削的砂轮防护罩是保证安全的紧
要措施。
3、高速磨削中砂轮精密修整技术有哪些？
答：目前应用较为成熟的砂轮修整技术有：
（1）ELID在线电解修整技术；
（2）电火花砂轮修整技术；
（3）杯形砂轮修整技术；
（4）电解—机械复合整形技术
4、什么是精密磨削？试简述一般砂轮精密磨削中砂轮的选择原则。
答：精密磨削是指在精密磨床上，选择细粒度砂轮，并通过对砂
轮的精细修整，使磨粒具有微刃性和等高性，磨削后，使被磨削表面所
留下的磨削痕迹极其微细、残留高度微小，再加上无火花磨削阶段的作用，获得加工精度为1～0.1mm和表面粗糙度Ra为0.2～0.025mm的表
面磨削方法。
一般砂轮精密磨削中砂轮的选择原则：
（1）砂轮磨料精密磨削时所用砂轮的磨料以易于产生和保持微刃
及其等高性为原则。
（2）砂轮粒度？单从几何因素考虑，砂轮粒度越细，磨削的表面
粗糙度值越小。
但磨粒太细时，不仅砂轮易被磨屑堵塞，若导热诚况不
好，反而会在加工表面产生烧伤等现象，使表面粗糙度值增大，因此，
砂轮粒度常取46#～60#。
（3）砂轮结合剂？砂轮结合剂有树脂类、金属类、陶瓷类等，以
树脂类应用为广。
对粗粒度砂轮，可用陶瓷结合剂。
金属类、陶瓷类结
合剂是目前精密磨削领域中讨论的紧要方面。
5、超硬磨料砂轮精密磨削的特点是什么？其磨削用量如何选择？
答：超硬磨料砂轮磨削的重要特点为：
（1）可用来加工各种高硬度、高脆性金属和非金属材料。
（2）磨削本领强，耐磨性好，耐用度高，可较长时间保持磨削性能，修整次数少，易于保持粒度；易于掌控加工尺寸及实现加工自动化。
（3）磨削力小，磨削温度低，从而可削减内应力，无烧伤、裂纹
等缺陷，加工表面质量好。
金刚石砂轮磨削硬质合金时，其磨削力只有
绿色碳化硅的1/4～1/5。
（4）磨削效率高。
在加工硬质合金及非金属硬脆材料时，金刚石
砂轮的金属去除率优于立方氮化硼砂轮；但在加工耐热钢、钛合金、模
具钢等材料时，立方氮化硼砂轮远高于金刚石砂轮
（5）加工成本低。
金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮比较昂贵，但其
寿命长，加工效率高，所以综合成本低。
超硬磨料砂轮磨削用量选择：
（1）磨削速度非金属结合剂金刚石砂轮的磨削速度一般为12～
30m/s。
立方氮化硼砂轮的磨削速度可比金刚石砂轮高得多，可选45～
60m/s，重要由于立方氮化硼磨料的热稳定性较好。
（2）磨削深度一般为0.001～0.01mm，可依据磨削方式、磨粒粒度、结合剂和冷却情形等实在情况选择。
（3）工件速度一般为10～20m/min。
（4）纵向进给速度？一般为0.45～1.5m/min。
6、什么是超精密磨削？试简述其机理、特点及应用。
答：超精密磨削是指加工精度达到0.1mm以下、表面粗糙度低于
Ra0.025mm的砂轮磨削方法，是一种亚微米级的加工方法，并正向纳米
级进展，适合于对钢、铁材料及陶瓷、玻璃等硬脆材料的加工。
超精密磨削机理：
（1）磨粒可以看作具有弹性支承的和大负前角切削刃的弹性体，
弹性支承为结合剂，磨粒虽有相当硬度，本身受力变形微小，实际上仍
属于弹性体。
（2）磨粒切削刃的切入深度由零开始渐渐加添，到达最大值后又
渐渐减小到零。
（3）整个磨粒与工件的接触过程依次为弹性区、塑性区、切削区、塑性区和弹性区。
（4）超精密磨削中，微切削作用、塑性流动、弹性破坏作用和滑
擦作用依切削条件的变化而次序显现。
当刀刃锋利，且有肯定磨削深度时，微切削作用较强；假如刀刃不够锋利，或磨削深度太浅，则会产生
塑性流动、弹性破坏和滑擦。
超精密磨削的特点：
（1）超精密磨削是一个系统工程。
（2）超硬磨料砂轮是超精密磨削的重要工具。
（3）超精密磨削是一种超微量切除加工。
超精密磨削的应用：
（1）磨削钢铁及其合金等金属材料特别是经过淬火等处理的淬硬钢。
（2）可用于磨削非金属的硬脆材料？例如陶瓷、玻璃、石英、半导体材料、石材等。
（3）目前重要有外圆磨床、平面磨床、内圆磨床、坐标磨床等超精密磨床，用于超精磨削外圆、平面、孔和孔系。
（4）超精密磨削和超精密游离磨料加工是相辅相成的。