铝合金压铸件综合技术条件(拉力)
DIN EN 1706 铝和铝合金铸件化学成分和机械性能(中文版)
6 6.1
机械性能 概述 单独铸成的一根试验棒，其机械性能的最低值，无论是对砂模的，硬模的，精 密的或压力的铸件都必须与表 2，表 3 和表 4 相符合。 对于各种合金来说，其所规定的机械性能，都是针对某种常用的铸造方法和 材料状态而言的，对于另种铸造方法和材料状态，机械性能又必须在买、卖双 方另行商定。 注释： 在压力铸造情况下，由于铸造参数不是单一的，所以压力铸件具有十 分强大的机械性能。在表 A.1 中，所列举的这些机械性能只供参考之 用。
铸件
化学成分和机械性能 该欧洲标准于 1997 年 8 月 9 日为欧洲标准化委员会（ CEN）所采用。 凡是 CEN 的成员，都有义务遵守 CEN/CENELEC（/欧洲电工标准化委员会）的 议事规程。不过这种遵守是有条件的，即该欧洲标准的问世并不改变 CEN 成员 的国家标准的合法地位。 目前，这些国家标准的目录及目录说明书，可向中心秘书处或 CEN 成员处询问 购得。 这些欧洲标准有三种正式文本（德文，英文和法文）。一种文本翻译成另一种 语言，这项工作由 CEN 成员自己负责完成。标准译成本国语言后，由中心秘书 处发出通知，宣布它具有与正式文本同等合法地位。 CEN 成员包括下列各国的标准化研究所。这些国家是：比利时，丹麦，德国， 芬兰，法国，希腊，爱尔兰，冰岛，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，奥地利， 葡萄牙，瑞典，瑞士，西班牙和联合王国。
53验棒单独铸造的试验棒6321概述概述概述概述如果拉力试验要求在一个单独铸造的试验棒上进行则为了达到同样的目的如果拉力试验要求在一个单独铸造的试验棒上进行则为了达到同样的目的如果拉力试验要求在一个单独铸造的试验棒上进行则为了达到同样的目的如果拉力试验要求在一个单独铸造的试验棒上进行则为了达到同样的目的该试验棒就必须由同样的铸件例如该铸件铸成后在必要时它还必须采用该试验棒就必须由同样的铸件例如该铸件铸成后在必要时它还必须采用该试验棒就必须由同样的铸件例如该铸件铸成后在必要时它还必须采用该试验棒就必须由同样的铸件例如该铸件铸成后在必要时它还必须采用
DAZCZGYQ铝合金压铸件技术条件A
DABG-GY-6 1不合格，则铸件为不合格件。
4.3.5化学成分应符合表１要求。
表１5 机械性能5.1质量保证部负责测试铸件机械性能。
5.2试验仪器使用拉伸试验机。
5.3机械性能测试5.3.1试验方法按按GB／T 1173《铸造铝合金》执行。
5.3.2每月取三根单铸试样测定合金机械性能，若有两根试样的机械性能符合表2规定时，则认为合格。
5.3.3第一次试验的三根试样中，若有两根试样的机械性能低于表2规定时，则认为不合格，但允许用加倍试样数量进行第二次试验。
第二次试验若有两根试样的机械性能不合格，但总平均值合格时，则认为合格；如不合格的试样多于两根，则机械性能不合格。
5.3.4允许用金属型铸造的标准试样测定合金的机械性能。
金属型试样的形状及尺寸应按GB／T 1173《铸造铝合金》的规定。
5.3.5每次试验后均允许采用压铸件本体试验,其指定部位切取试样的力学性能，不得低于单铸试样的75%。
切取部位未做规定时，由检验部门确定。
5.3.6若单铸试样不合格，铸件上切取的机械性能试样合格时，则该熔批铸件为合格件。
5.3.7由于试验本身的故障或试样上有目视可见的夹渣、气泡而造成试验结果不合格时，应补试样重新进行试验。
5.3.8机械性能应符合表２的规定。
6 硬度6.1检验员负责检测铸件硬度。
6.2试验仪器使用布氏硬度机。
6.3硬度试验方法按GB／T 1173《铸造铝合金》执行。
6.4硬度测试6.4.1按图纸的规定，对铸件进行硬度检查。
6.4.2铸件上检查硬度的部位，按毛坯图或控制计划中要求执行。
6.4.3按熔批对铸件硬度进行抽查，每熔批抽检不得少于2件。
6.4.4硬度值应符合表２规定。
6.4.5硬度检查不合格时，抽查数量加倍。
若再有不合格，铸件为不合格。
7压铸件尺寸7.1 质量保证部检查压铸件毛坯的尺寸。
7.2使用游标卡尺或其它简单、有效的自制工具。
7.3 使用测量工具对铸件尺寸进行检验。
7.4 压铸件尺寸7.4.1压铸件尺寸符合图样规定。
压铸件技术要求
二. 铝合金压铸件 GB/T 15114-941. 主题内容与适用范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等.本标准适用于铝合金压铸件.2. 引用标准GB1182 形状和位置公差代号及其标准GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查)GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面GB6414 铸件尺寸公差GB/T11350 铸件机械加工余量GB/T15115 压铸铝合金3. 技术要求3.1化学成分合金的化学成分应符合GB/T15115的规定.3.2力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定.3.3压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定.3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明.3.5表面质量3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定.3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定.3.6内部质量3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.4. 质量保证4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执行本标准所规定的试验和要求,需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验,其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定.4.2根据压铸生产特点,规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量,设备,化学成分,铸型和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新是一个批量开始.供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检验,确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求,检验结果应予以记录.5. 试验方法及检验规则5.1化学成分5.1.1合金化学成分的检验方法,检验规则和复检应符合GB/T15115的规定.5.1.2化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合GB/T15115的规定5.2力学性能5.2.1力学性能的检验方法,检验频率和检验规则就符合GB/T15115的规定.5.2.2采用压铸件本体为试样时,切取部位尺寸,测试形式由供需双方商定.5.3压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB2828,GB2829的规定进行,抽检结果必须符合标准3.3的规定.5.4压铸件表面质量就逐检查,检查结果应符合本标准3.5的规定.5.5压铸件表面粗糙度按GB6060.1的规定执行.5.6压铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行,5.7压铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行.5.8压铸件内部质量的试验方法检验规则由供需双方商定,可以包括:X射线照片,无损探伤,耐压试验,金相图片和压铸件剖面等,其检难结果应符合3.6的规定.5.9经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验.技术要求1.1化学成分：合金的化学成分应符合GB/T15115的规定.1.2力学性能:1.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定.1.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定.1.3压铸件尺寸:1.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定.1.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,特殊规定和要求按图样上注明.1.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注按GB1182的规定.1.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,特殊规定和要求按图样上注明.1.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量根据图样上注明.1.5表面质量:1.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定1.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.1.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.1.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.1.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则按图样所注明或由供需双方商定.1.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等由供需双方商定.1.6内部质量:1.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.1.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.1.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.。
铝合金压铸技术要求
1、范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规那么、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 外表粗造度比拟样块抛(喷)丸、喷吵加工外表3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800〔美国，日本ADC10〕可选用材料UNS－A03830 〔美国，日本ADC12〕化学成份见表1表1供给商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进展样件鉴定。
一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长〔超过10天〕的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。
3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85〔5/250/30〕。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92?压铸有色合金试样?的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工外表用符号“〞标明，尖头指向被加工面。
例：0.5 表示该外表留有加工余量3.5 外表质量3.5.1 铸件清理后的外表质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。
压铸件产品技术规范标准
压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。
本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。
2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。
根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。
常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。
常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。
常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。
公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。
4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。
5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。
硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。
力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。
压铸铝件技术要求
压铸铝件技术要求《聊聊压铸铝件技术要求那些事儿》嘿，大家好啊！今天咱来唠唠压铸铝件技术要求这个话题。
这压铸铝件啊，就像是生活中的艺术品，得精心雕琢才有魅力。
咱先说说尺寸精度吧，那可得像孙悟空的火眼金睛一样，一丝一毫都不能差。
不然，这东西做出来要么大了装不进去，要么小了晃晃悠悠，那可就闹笑话了。
表面质量也很重要啊！你想想，要是压铸出来的铝件表面坑坑洼洼的，跟月球表面似的，那多难看呀！这就好比咱出门，谁都喜欢把自己拾掇得干干净净、整整齐齐的，这铝件也得漂漂亮亮才行。
要是表面有气孔、沙眼啥的，那可就成麻子脸啦，谁乐意要这样的呀！强度硬度也不能含糊，就像咱人的骨头得结实一样，它得能经得住折腾。
不能说稍微用点力，“咔吧”就断了，那可不行。
不然到时候用着用着突然坏掉了，多耽误事儿啊！还有啊，这压铸工艺本身也得拿捏到位。
压铸的压力、温度、时间啥的，都得恰到好处。
压力大了，可能把模具都给压坏了；压力小了，铝液又流不满型腔。
温度高了，铝液都烧起来了；温度低了，凝固得一塌糊涂。
这就跟做饭似的，火候掌握好了，做出来的菜才好吃。
我记得有一次，我们厂接到一个大订单，要做一批压铸铝件。
结果有个新来的小伙子，不知道是紧张还是咋的，在调参数的时候弄错了。
等这批铝件做出来，那质量简直没法看，老板那脸黑得跟包公似的。
没办法，只能重新做，不仅浪费了材料，还耽误了工期。
从那以后，我们对技术要求就更加严格了，再也不敢马虎了。
总之呢，压铸铝件技术要求可不能小瞧。
它就像是一个严格的老师，时刻监督着我们把活儿干好。
只有把这些技术要求都牢记在心，认真细致地去做，才能生产出高质量的压铸铝件。
咱可不能偷懒耍滑，不然最后吃亏的还是自己。
好了，今天就说到这儿吧，希望大家都能做出完美的压铸铝件！。
压铸件的技术条件
压铸件的技术条件压铸生产中，压铸件设计具有良好的工艺性，是获得优质铸件的先决条件，因此，在压铸件设计时，后排除一切不利因素，使铸件的形状和结构适应压铸的工艺特点。
第一节压铸件结构上的要求一、壁厚压铸件壁的厚度称为壁厚，是压铸工艺中的一个具有重要意义的因素。
压铸件的合理壁厚取决于铸件的具体结构、合金的性能，并与压铸工艺参数有着密切的关系。
为了满足各项要求，以薄壁和均匀壁厚为佳。
1．压铸件的壁厚应均匀，有利于合金液“充型”后的同时凝固。
可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺陷。
2．不宜采用增加壁的厚度的方法来提高压铸件的承载能力。
铸件的壁厚超过一定限度时，其机械强度将随之下降。
铸件壁过厚，易产生缩孔和气孔，并将给压铸生产工艺上造成凝固时间长、收缩量大而使抽芯、出模困难等不利因素。
3．对压铸件结构上的厚壁部分，可采用加强筋，或镶铸嵌件来提高其机械性能和改善工艺性。
4．压铸件壁也不宜太薄，大面积太薄的壁，易出现欠铸、冷隔等疵病。
5．压铸件壁的厚度的选取：在通常条件下，壁厚不宜超过4.5毫米，中小压铸件适宜壁厚:锌合金1-3毫米,铝、镁合金1.5-4毫米,铜合金2-4毫米。
二、压铸件的筋筋在压铸结构上应用得很广泛，筋有如下作用：1．用以提高压铸件的强度和刚性。
2．防止或减少收缩变形。
3．避免或减少脱模变形。
4．改善“充型”条件，填充时作辅助流路（合金液流动的通道）。
5．消除壁厚，减轻重量。
三、铸造圆角压铸件上凡是壁与壁的内外表面转向连接处应形成圆角，称为铸造圆角，铸造圆角有如下作用。
1．有助于压力的传递和金属液的流动，减少涡流包气，有利于成形，同时又可使铸件避免在锐角处产生应力集中而出现裂纹，提高铸件本身的强度。
2．能延长模具的寿命，铸件上的锐角容易损坏模具，造成型芯上的棱角崩落，型腔内的夹角处发生裂纹。
3．圆角半径不宜过大。
过大的半径会使交接处产生“热节”等疵病。
四、铸造斜度铸造斜度又称脱模斜度，铸造斜度的大小随合金种类、铸件壁厚、高度或深度而异。
锌合金、铜合金、铝合金压铸件技术条件
中华人民共和国第一机械工业部部标准锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB 2702—80北京1981中华人民共和国第一机械工业部部标准JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。
对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。
一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。
2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。
3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：Ⅱ-∽铸件表面质量级别铸件分类类别铸件标准代号如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。
4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。
二、尺寸精度5．铸件线性尺寸公差才选用中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。
铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。
铸件基本尺寸公差表3线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和附加公差应用示例：JB 2702—80 共11页第3页1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。
2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。
⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。
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1 主题内容与适用范围本标准根据GB 1173及GB 9438的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于铝硅系合金铸件的砂型铸造、特种铸造（不含压力铸造）。
2 一般规定2．1 合金牌号2．1．1 铸造铝合金牌号由铝及主要合金元素的化学成分符号组成。
主要合金元素后面跟有表示其名义百分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量的修约化整值）。
如果合金化元素的名义百分含量不小于1，该数字用整数表示；如果合金化元素的名义百分含量小于1，一般不标数字，必要时可用一位小数表示。
在合金牌号前面冠以字母“Z”（“铸”字汉语拼音第一个字母）表示属于铸造合金。
2．1．2 若合金化元素多于两个，除对表示合金的本质特性是必不可少的外，不必把所有的合金化元素都列在牌号中。
2．1．3 杂质含量较一般合金低、性能高的优质合金，在其牌号后面附加字母“A”。
2．1．4 在牌号中主要合金化元素按名义百分含量的递减次序排列，当名义百分含量相等时，按其化学符号字母顺序排列。
2．2 合金代号本标准中合金代号由字母“Z”、“L”（它们分别是“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母）及其后面的三个阿拉伯数字组成。
“ZL”后面第一个数字表示合金系列，其中“1”表示铝硅系列合金，第二、三两个数字表示顺序号。
优质合金，在其代号后面附加字母“A”。
引用顾客提供的材料标准时，其代号按原用代号不变。
2．3 合金铸造方法、变质处理代号S——砂型铸造J——金属型铸造R——熔模铸造K——壳型铸造B——变质处理2．4 合金状态代号F——铸态T1——人工时效T2——退火T4——固溶处理＋自然时效T5——固溶处理＋不完全人工时效T6——固溶处理＋完全人工时效T7——固溶处理＋稳定化处理T8——固溶处理＋软化处理2．5 数字修约规则合金牌号中合金化元素的名义百分含量、合金化学成分、合金性能等数字修约按GB 1.1中附录C规定。
3 铸件分类根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，来确定铸件的类别。
3．1 铸件分三类，其定义及检验项目见表1：表1 铸件分类的定义及检验项目3．2 铸件类别由顾客在图样或有关文件中规定。
对于未注明类别的铸件，视为Ⅲ类铸件。
材料标记包括：所用的合金牌号或代号、铸造方法、铸件的供应状态、铸件的类别以及所执行的标准号等。
标记示例：ZL104-SB-T6Ⅱ-GB9438—954 技术要求4．1 化学成分合金的化学成分根据GB 1173的规定，应符合表2及表3的规定。
4．1．1 在海水环境中使用时，ZL101合金中铜含量不大于0.1%。
4．1．2 ZL105合金中当铁含量大于0.4%时，锰含量应大于铁含量的一半。
4．1．3 为提高机械性能，在ZL101、ZL102合金中允许含钇（Y）0.08%～0.20%。
此时，它们的铁含量应不大于0.3%。
4．1．4 与食物接触的铝合金制品，不允许含有铍（Be）；砷含量不大于0.015%；锌含量不大于0.3%；铅含量不大于0.15%。
4．1．5 当使用杂质总和来表征杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
4．2 状态4．2．1 铸件的供应状态，由顾客在图样中规定。
4．2．2 铸件按表4的规定，呈铸态或热处理状态供应。
表2 铸造铝合金化学成分注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
表3 铸造铝合金杂质允许含量注：1）表中“（1）”内容为每种0.05，共0.15；2）熔模铸造的主要元素及杂质含量按表2和表3中砂型指标检验；3）“CF 105002”合金其它杂质元素总量应不大于0.50。
表4 铸造铝合金机械性能4．3 机械性能4．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
4．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表4的规定。
4．4 外观质量4．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，应清理干净、平整。
4．4．1．1 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
4．4．1．2 清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面型砂、芯砂应清除干净。
4．4．1．3 根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
4．4．1．4 铸件上作为基准用的部位应平整。
4．4．2 铸件尺寸应符合图样的要求。
尺寸公差应符合表5的规定。
有特殊要求时，应在图样上注明。
4．4．2．1铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。
4．4．2．2 铸件壁厚公差一般可降一级选用。
即图样上的一般尺寸公差为CT10，则壁厚尺寸公差为CT11。
4．4．2．3 错型必须位于表5规定的公差值之内。
当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表5或表6中选取较小的值，且不得与表5中所列值相加。
表5 铸件尺寸公差数值表6 错型值4．4．2．4 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级按表7的规定选取：表7 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级4．4．2．5 小批和单件生产铸件的尺寸公差等级按表8的规定选取：表8 小批和单件生产铸件的尺寸公差等级4．4．3 铸件非加工面的粗糙度由顾客在图样中规定。
4．4．4 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在。
4．4．5 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
4．4．6 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。
但凸出表面不大于1mm 或凹下表面不超过0.5mm。
4．4．7 铸件表面的字母、数字、文字及花纹等应清晰、平整、美观、无缺漏现象。
4．4．8 砂型、金属型、壳型铸件的非加工表面和加工表面在清理干净后，允许存在下列孔洞：4．4．8．1 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上，不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。
在上述缺陷的同一截面的反面，对称部位不得有类似缺陷。
4．4．8．2 成组孔洞：对于Ⅰ、Ⅱ类铸件，最大直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚1/3，且不大于1mm。
对于Ⅲ类铸件，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚1/3，且不大于1.5mm。
上述缺陷的数量、边距等应符合表9规定：表9 铸件表面孔洞数量及边距注：在非加工面上最大直径小于1mm，在加工面上最大直径小于0.5mm 的单个孔洞不予计算。
铸件表面按a、b、c、d四个级别验收。
验收级别由顾客在图样中规定。
4．4．9 对铸件的非加工表面上最大直径小于1mm，在加工表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞，参照4.5.1和4.5.2条执行。
4．4．10 当图样上对一个铸件的不同表面规定不同级别要求时，各表面允许缺陷数量的总和，不得超过图样规定的最低等级表面所允许的缺陷数量。
4．4．11 图样上未注明级别时，加工表面为c级，非加工表面为d级。
4．4．12 由砂型、金属型、壳型浇注的液压、气压件的非加工面上经清理干净后，其单个孔洞按4.4.8条的规定。
加工面上允许有最大直径不大于1.5mm，且深夜不大于1mm的孔洞，这些孔洞的数量、边距等应符合表10的规定：表10 加工面的孔洞数量及边距4．4．13 液压、气压件的砂型、金属型、壳型铸件的加工表面上，允许2级针孔，局部允许3级针孔，但一般不得超过受检面积的25%。
当满足顾客对致密性的技术要求时或对其他砂型、金属型、壳型铸件允许按低一级的针孔度验收。
4．4．14 熔模铸件的非加工表面和加工表面，经清理干净后允许有：4．4．14．1 最大直径不大于1mm、深度不大于0.5mm的单个孔洞，在3cm×3cm面积上数量不多于3个，且边距不小于10mm，在一个铸件的非加工表面上孔洞总数不多于5个，加工表面上不多于3个（直径和深度不大于0.3mm的单个孔洞不计）。
4．4．14．2 直径和深度不大于0.3mm的密集小孔，其分布区域面积不得超过铸件受检面积的10%。
4．4．15 螺纹孔内、螺丝旋入四个牙距之内不允许有缺陷。
四个牙距之外，是否允许有缺陷以及允许缺陷的大小、数量按图样规定。
4．5 内部质量4．5．1 铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对Ⅰ类铸件或液压、气压件应按2级验收，允许局部有3级针孔，但不得超过受检面积的25%，Ⅱ类铸件按低一级针孔度验收。
4．5．2 针孔等级评定：低倍检验按GB 10851的规定进行，当有争议时按表11的规定：表11 各针孔级别的针孔数、大小及所占的比例4．5．3 铸件内部疏松、偏析，按专用技术标准进行验收。
4．5．4 铸件内部气泡、夹杂，当无特殊规定时，按下列要求验收：4．5．4．1 单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3cm，且不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×10cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。
4．5．4．2 成组气泡或夹杂最大尺寸不大于1.5mm，且不超过壁厚的1/3，在3cm×3cm的面积上数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。
4．5．4．3 尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。
4．5．4．4 气泡或夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。
4．5．4．5 上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不得有类似缺陷。
4．5．5 铸件内不允许有裂纹。
4．5．6 铸件固溶处理不允许过烧。
4．6 铸件修补及矫正：4．6．1 可用打磨的方法清除任何缺陷，但打磨后的尺寸应符合铸件尺寸公差的要求。
4．6．2 变形的铸件允许用机械方法矫正，矫正后全部检查有无裂纹。
4．6．3 除另有规定外，铸件可用焊补的方法修复。
4．6．4 当采用钨极氩弧焊焊补时，焊补面积、焊补最大深度应符合表12的规定。
表12 铸件焊补的规定注：1）焊补面积是指扩修后的面积；2）焊补面积小于2cm² 的焊区不计入焊补数。
4．6．5 同一处焊补不超过三次，焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊区直径之和。
4．6．6 凡以热处理状态供应的铸件，焊补后需按原状态进行热处理，热处理后的铸件按4.3和5.2条检验机械性能。
当氩弧焊区面积小于2cm²，焊区间距不小于100 mm，可不经热处理。
但在一个铸件上，不得多于五处。
4．6．7 焊补区不得有裂纹、分层、未焊透，在任何一焊区中允许有最大直径不大于2 mm，且不超过壁厚的1/3的气泡或夹杂三个，边距不小于10 mm。
直径小于0.5 mm的分散气泡或夹杂不计。
4．6．8 在腐蚀介质或气氛中工作的铸件，焊补时不允许使用焊药。
4．6．9 除另有规定外，允许对要求致密性的铸件进行渗补处理。
5 试验方法及检验规则5．1 化学成分5．1．1 合金的化学成分检验按GB 1198《铝化学分析方法》进行，在保证分析精度的条件下，允许使用其他方法。